标准规范下载简介
DB43／T 2526-2022 大型钢结构件焊接技术规范.pdfICS 91.060 CCS O73
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酚醛板外保温技术交底湖南省市场监督管理局发布
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B. 1 手工电弧焊 26 B.2气体保护焊... 26 B.3埋弧焊 26 附录C（资料性） 数字化焊接车间建设 27 C.1背景... 27 C.2用途.. 27 C.3主要模块与功能， 27 参考文献.
B. 1 手工电弧焊 26 B.2气体保护焊.... 26 B.3埋弧焊 26 附录C（资料性） 数字化焊接车间建设 27 2722 C.1背景... C.2用途... C.3主要模块与功能· 参考文献.. 29
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本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规 定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由湖南省工业和信息化厅提出并归口。 本文件起草单位：湘潭永达机械制造股份有限公司、湖南恒岳重钢钢结构工程有限公司、湖南中冶 长天重工科技有限公司、中水恒岳（湖南）新能源科技有限公司、湖南联诚轨道装备有限公司、长沙天 一智能科技股份有限公司、焊联工业互联网有限公司、长沙天辰激光科技有限公司、长沙盛泓机械有限 公司、湖南九方焊接检测技术有限公司、长沙丰正机械设备有限公司、湖南诚超重工科技有限公司、国 家建设与城建机械质量监督检查中心、湖南国重智联工程机械研究院有限公司、湘潭大学、长沙市工程 机械行业协会、湖南省焊接协会、湖南彩桥企业管理咨询服务有限公司、湖南北斗星标准化服务有限公 司。 本文件主要起草人：傅能武、罗文斌、张峰、王建国、吴广辉、唐方、**明、彭和思、陈小亮、 屈利君、黄干、肖曼麟、陈成、袁振、马云东、朱东旭、蒋习均、甘甜、刘金刚、毛*君、姜胜强、唐 曙光、罗剑英、黎建国、曹应斌、陈国瑞、王友欢、章慧、寻富荣、何小波、石中、刘广茂、喻*慧。
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大型钢结构件焊接技术规范
本文件规定了大型钢结构件（以下简称“结构件”）焊接的焊接工艺、焊材选择、焊前准备、过程 要求、质量控制等技术要求 本文件适用于中大型钢结构件的电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、氩弧焊等工艺的焊接
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GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本
375界定的以及下列术语和定义适用于本文件，
4.1.1技术人员应根据设计文件、工况要求以及制造现场条件等实际情况，编制每个焊接持 工艺文件。
工艺文件。 4.1.2焊接工艺规程应根据客户的要求分别符合GB50661、IS015609、AWSD1.1的规定。 4.1.3焊接坡口应符合图样和工艺文件的要求，必要时可自行设计，设计坡口的形式和尺寸应考虑以 下因素：
? 结构件的焊接工艺应进行工艺评定。 2 结构件的焊接工艺评定应满足客户要求，符合GB50661、NB/T47014、IS015614、AWSD1. 关标准的规定。
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表1常用钢号推荐选用的焊接材料（续）
焊接材料（对应焊材标准号）
注：1.表中X对应焊材标准中的相应规定。 a仅适用于厚度不大于35mm的Q345q钢及厚度不大于16mm的Q370q钢； b仅适用于厚度不大于16mm的Q420q钢。
5.3焊条直径焊件厚度匹配推荐见表2；平焊时，直径可大一些；立焊时焊条直径不超过5mm；仰焊 时直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，第一层焊缝宜采用直径3.2mm的焊条
焊条直径焊件厚度匹配推荐见表2；平焊时，直径可大一些；立焊时焊条直径不超过5mm； 直径不超过4mm：开坡口多层焊接时，第一层焊缝宜采用直径3.2mm的焊条
表2焊条直径的推荐参数
6.1.1应按图样和工艺文件要求下料，下料未标注的公差应符合GB/T1804的要求
6.1.2 所有切割面应去除毛刺，粗糙度不低于Ra25。 6.1.3 关键部件应使用机加工的方式下料。
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6.2.1焊接坡口表面应保持平整、不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 6.2.2坡口表面及附近（以离坡口边缘的距离计）区域应去除水、锈、油污、积渍等。
6.3.1焊接设备、加热设备及辅助设备应工作状态正常，安全可靠，仪表应定期校准或检定。 6.3.2承放焊件平台应平整、牢固，支撑有效，也可用平整坚硬、干净的地面代替平台。 6.3.3焊接场地应具备焊件起吊、固定等相关设备和工装，
6.4.1焊接环境应符合工艺文件要求。如环境温度低于5℃时，应实施焊前预热，焊后保温措施；预 热温度应通过工艺试验确认。 6.4.2采用焊条电弧焊焊接时，风速应不大于8m/s；气体保护焊接时，风速应不大于2m/s。 6.4.3下雨或下雪时应停止室外焊接作业。
6.5.1焊接作业人员应培训合格且有相应资质的人员。 6.5.2焊接母材使用前需除油、除锈。 6.5.3除真空包装外，焊条（丝）、焊剂应按产品说明书规定的规范进行再烘干，对烘干温度超过350 ℃C 的焊条，累计烘干次数不宜超过3次。经烘干之后可放入保温箱内（100C～150℃）待用。
6.5.1焊接作业人员应培训合格且有相应资质的人员。 6.5.2焊接母材使用前需除油、除锈。 6.5.3除真空包装外，焊条（丝）、焊剂应按产品说明书规定的规范进行再烘干，对烘干温度超过350C 的焊条，累计烘干次数不宜超过3次。经烘干之后可放入保温箱内（100C～150℃）待用。
7.1.1组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角等应符合图样和工艺文件的要求。 7.1.2各种构件校正好之后方可施焊，不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。 7.1.3不应强力组对，定位焊缝长度及间距应符合工艺文件的要求。 7.1.4定位焊不得有裂纹、气孔和夹渣。 7.1.5熔入永久焊缝的定位焊缝两端应便于接弧，其焊缝形状应适合与最后焊缝的结合。 7.1.6定位焊的长度宜大于50mm；母材的厚度小于12mm时，定位焊的最小长度应为材料厚度的 倍。
7.2.1焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及 束程度等因素确定。
.1焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及焊件的 星度等因素确定。 2焊接母材厚度大于25mm时，预热范围为焊缝两侧宽度各大于100mm；测温点为距离焊缝30m mm的范围内。常用中等热输入焊接时，推荐的最低预热温度见表3。
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表3常用钢材推荐的最低预热温度（C）
可参考钢厂提供的指导性参数
注：1.焊接热输入约为15kJ/cm~25kJ/cm，当热输入每增大5kJ/cm时，预热温度可比表中温度降低20C； 2.当采用非低氢型焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比表中规定的温度提高20℃； 3.当母材施焊处温度低于0℃时，应根据焊接作业环境、母材牌号及板厚的具体情况将表中预热温度适当增 加，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度； 4.焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度； 5.焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度； 6.本表不适用于供货状态为调质处理的钢材：控轧控冷（TMCP）钢最低预热温度可由试验确定，
注：1.焊接热输入约为15kJ/cm~25kJ/cm，当热输入每增大5kJ/cm时，预热温度可比表中温度降低20C； 2.当采用非低氢型焊接材料或焊接方法焊接时，预热温度应比表中规定的温度提高20℃； 3.当母材施焊处温度低于0℃时，应根据焊接作业环境、母材牌号及板厚的具体情况将表中预热温度适当增 加，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度； 4.焊接接头板厚不同时，应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间温度； 5.焊接接头材质不同时，应按接头中较高强度、较高碳当量的钢材选择最低预热温度； 6.本表不适用于供货状态为调质处理的钢材；控轧控冷（TMCP）钢最低预热温度可由试验确定
7.2.3预热范围应大于测温点A所示区间（见图1)，在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。 7.2.4预热的焊件接头温度在整个焊接过程中应不低于预热温度。 7.2.5预热温度的测量应在加热面的背面进行。无法背面测量时，应先移开加热源，待母材厚度方向 上温度均匀后测定。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定
预热范围应大于测温点A所示区间（见图1），在此区间内任意点的温度都要满足 预热的焊件接头温度在整个焊接过程中应不低于预热温度。 预热温度的测量应在加热面的背面进行。无法背面测量时，应先移开加热源，待母 度均匀后测定。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定。 6测温点位置（见图1)： 当焊件焊缝处母材厚度不大于50mm时，A等于4倍母材厚度t且不大于50mm； 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时，A不小于75mm。
7.2.6测温点位置（见图1）
当焊件焊缝处母材厚度不大于50mm时，A等于4倍母材厚度t且不大于50mm； 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时，A不小于75mm。
7.3.1 焊接设备电源和接线的选择应符合焊接设备的操作规程，
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7.3.2应按焊接工艺文件施焊。 7.3.3应在引弧板或坡口内引弧，不应在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。 7.3.4防止地线、电缆线、焊钳等与焊件打弧。 7.3.5电弧擦伤处应进行修磨XXX铁路总体施工组织设计，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位母材厚度的 5%，且不大于2m，否则应进行补焊。 7.3.6对有冲击试验要求的焊件应控制线能量，每条焊道的线能量都不应超过评定合格的限值。 7.3.7多层焊时，各焊道的接头应尽量错开。 7.3.8多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清 除干净后再继续施焊。 7.3.9双面焊应清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。自动焊时，若经试验确认能保证焊透及焊接 质量，亦可不作清根处理。 7.3.10接弧处应保证焊透与熔合。 7.3.11施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不低于预 热温度。 7.3.12每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措 施。重新施焊时，仍需按原规定预热。 7.3.13可锤击的钢质焊缝金属和热影响区，采用锤击消除接头残余应力时，打底层焊缝、盖面层焊缝 和焊缝坡口边缘的母材不宜锤击。 7.3.14引弧板、引出板不应锤击拆除。 7.3.15焊后不应撞砸接头，不应往刚焊完的焊缝和母材上浇水。 7.3.16低温焊接不应立即清渣，应待焊缝降温后进行。 7.3.17焊缝应美观牢固，不应有焊渣、气孔、裂纹及未焊透等缺陷。
7.4.1对裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热处理措施，后热处理应在焊后立 即进行。 7.4.2后热处理温度一般为200℃～350°℃，保温时间与后热处理温度、焊缝金属厚度有关，一般不 少于30min，达到保温时间后应缓冷至常温（可参考钢材供应商提供的供货允许回火温度或允许的加 热温度）。 7.4.3焊后立即进行热处理时可不进行后热处理。
7.5.1焊后热处理应符合JB/T6046的规定
年拍恐处理应付口JD/10040的烧定 1 当采用电加热器对焊件进行局部热处理时，应符合下列要求： 使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求： 焊缝每侧面加热板（带）的宽度应至少为钢板厚度的3倍，且不应小于200mm； 加热板（带）以外焊件两侧宜用保温材料适当覆盖； 对有再热裂纹倾向的钢号，在焊后热处理时应防止产生再热裂纹，
7.6.1焊接成形后的结构宜经过12h～24h后进行检测。 7.6.2已经完成热处理（以降低氢含量）或应力消除的焊缝，热处理后可立即进行检验。
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7.7.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制 工艺文件。
两次返修后仍不合格时JC／T 837-2013标准下载，应重新制定返修方案，并经技术负责人批准后实施； 一同一部位返修次数应不超过3次。 7.7.6返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同
7.8.1使用火焰加热进行校正，加热区的温度应采用适当方法测量，并与材料说明书或设计规范相符， 7.8.2不允许在未进行火焰加热的情况下直接使用锤击或其他机械方法校正