标准规范下载简介
输油管道沿线泵站消防改造工程.doc3.1.8.14剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。 3.1.8.15扣件安装应符合下列规定：
1）扣件规格必须与钢管外径（Φ48或Φ51）相同；
2）螺栓拧紧扭力距不应小于40N.mJTG5610-2020 公路养护预算编制导则及条文说明.pdf，且不应大于65N.m；
3）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150㎜；
4）对接扣件开口应朝上或朝内；
5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100㎜。
3.1.8.16作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定：
1）栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧；
2）上栏杆上皮高度应为1.2m；
3）挡脚板高度不高小于180㎜；
4）中栏杆应居中设置。
3.1.8.17脚手板的铺设应符合下列规定：
1）脚手板应铺满、铺稳，离开墙面120～150㎜；
2）采用对接或搭接时均应符合规定；脚手板探头应用直径3.2㎜的镀锌钢丝固定在支承杆件上；
3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平可靠连接，防止滑动；
4）自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板。
3.2油罐施工技术方案
我们对经常采用的几种施工方法进行了比较，本工程1500m3油罐采用葫芦吊装式倒装，手工电弧焊工艺施工法比较合适。
3.2.1油罐主体工程施工分四个阶段
3.2.2准备阶段：以施工技术准备和设备机具订购、制作、调试、胎具制作及人员培训为主；
3.2.3预制阶段：以罐底板、罐壁板、罐顶板、附件预制为主；
3.2.4现场安装阶段：主要是罐底板、罐壁板、罐顶板、附件安装；
3.2.5工程收尾阶段：主要为充水试压和基础沉降观测。
3.2.6罐底板预制：
1）底板预制的主要工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打坡口打磨→下道工序
2)底板预制根据排版图进行，边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸大于700mm；中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底任意相邻焊缝的间距均大于200mm。
3）罐底边缘板、中幅板坡口加工采用半自动火焰切割机；
4）弓形边缘尺寸其允许偏差应符合下表的要求：
5)中幅板(壁板)尺寸允许偏差应符合下表的要求:
1)罐壁板预制工序流程为:准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→检查→打坡口打→成型→检查记录→交付安装
(2)壁板预制应按照排版图并符合下列规定:
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500mm;
底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的间距不得小于200mm;
罐壁开孔或补强板外缘与罐板纵向焊缝的间距不得小于200mm,与环向焊缝的间距不得小于100mm;
壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。
3）罐壁板下料采用半自动切割机，严格控制切割精度，使其尺寸允差满足上表要求。
4）壁板在卷板上卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查，壁板卷制后应垂直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间距不得大于4mm；垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，壁板卷制时，用吊车配合，防止自重变形，卷制并检查合格，要放在成型胎具上，防止回弹变形。
3.2.8罐顶板预制：
1）预制的工序流程为；准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打磨→下道工序
2）罐顶板应根据钢板的尺寸和罐顶板的尺寸排版后下斜，确保材料的充分利用，下料的应考虑瓜皮板搭接的搭接宽度。
3.2.9构件及附件预制
1）罐顶圈梁、包边角钢等弧形构件的成型，采用冷加工，采取防止焊接变形的措施，成型后弧形曲率和翘曲长度不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm；
2）盘梯抗风圈梁及罐附件接管等依据施工图纸进行分段预制后安装。
3.2.11油罐组装方案：
3.2.11.1基础验收
3.2.11.2油罐组装工艺流程图：
3.2.11.3底板组装：
本方案罐底焊缝为对接形式。底板安装采用6T叉车水平运输就位安装。
1)基础验收合格后,以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°、90°、180°、270°，按排板图进行罐底底板放线；吊车在罐基础表面行走时要用平台钢板（δ=8mm）铺垫，防止对基础表面沥青砂的损坏。
2）底板铺设的工序为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设→罐体边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设→龟甲缝组对→大脚缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
3）边缘板铺设，按0→90°、180→90°、0→270°、180→270°的方法进行定位铺设，以确保铺板的位置准确，也要保证组对间隙的内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。
4）中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序先铺条形板。
5）小板与边缘板的组对待大角缝、收缩缝全部焊接完毕后，根据实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。
6）罐底板组对技术要求：
②中幅板与中幅板、中幅板与边缘板的对接间隙及垫板规格按图纸要求；
③局部凹凸度为局部凹凸长度的2%且不大于50mm。；
1）关键在于事先控制好前面各个工序质量，如下料时长度、宽度误 差、对角线误差、坡口角度误差等，卷板后的板弧度、垂直度、水平度均在规范误差内，组对时细心操作，使其错边量、对口间隙加以严格控制，就能大大减少误差积累从面较好的保证壁板组对的质量；组对每条纵缝时等距安装4组组装卡具，安装4组防变性弧板，以便组对和防止焊接变形；组对每条横缝时每1.5米安装1组背杠卡具以便组对和防止焊接变形。
2）组对工序流程为：准备工作→第一圈壁板组对、焊接、检验→待钢网壳及蒙皮板安装就位后用液压顶升进行第二较至第六圈壁板组对、焊接、检验→底圈壁板组对、焊接、检验→大角缝焊接。
3）第一圈壁板组对前，按放大直径在罐边缘板上以罐基础中心基准划出壁板外侧位置线，并安装组对挡板。
4）用吊车及铲车配合逐张围板，板与板之间的纵缝用龙门卡具连接固定，并调整好组对间隙3~4mm；整圈壁板全部组对好后调整壁板纵缝错边量，上口水平度及垂直度，并检查壁板任意处半径的偏差不超过±13mm；第一圈壁板组对垂直度调节示意图如下（每1.5米安装1组调节丝杠以便调整第一圈壁板垂直度）：
5）邻壁板的水平度由下料时控制，整圈圆周上的水平度可以通过边缘板的基础之间的间隙进行控制；壁板间的组对间隙和错边量通过调节龙门卡具可获得；组对完毕后，各卡具与罐壁要点焊牢固。
6）各圈壁板组对前，要在胎具上提前把卡具方铁焊接完毕。
①相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm；在整圆周上任意两点水平度的允许偏差小于6mm。
②纵向焊缝的错边量不大于1mm；环向焊缝错边量不大于2mm。
③纵焊缝角变形≤6mm。
④每圈壁板组对时必须保持与上圈壁板外侧平行。
8）焊缝组对时采用防变形F架进行固定，每张边缘板2个。
9）吊装系统：采用φ219×5抱杆9个，10T吊葫芦9个，且每个抱杆打斜拉撑加固。
3.2.11.4罐顶板组装
当罐顶支撑扁钢安装完毕，即开始安装罐顶板。首先以支撑扁钢的某一根区域对称线为中心，作为第一块罐顶板的中心线，并以此线为中心把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在缸顶圈梁上打上记号，然后按排板图尺寸点焊好档铁。
组装罐顶时用弧形样板调整好弧度，相邻罐顶板临时点焊固定，待罐顶瓜皮板全部组装完毕最后组装中心的一块圆形板。
3.2.11.5附件组装
1）罐顶圈梁在第一圈壁板组装焊接完成后，采取分片（段）预制吊装。
2）加强圈及其它附件安装设计图进行。
3）油罐的盘梯分两段预制吊装就位。
3.2.12油罐焊接方案
3.2.12.1罐底焊接：
1）罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300~350mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→中幅板长焊缝组对焊接→组对焊接区域间通长焊缝→边缘板与大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。
2）罐底边缘板初层焊厚度为5㎜，与壁板角接部分用砂轮机打磨平，最外侧300㎜应进行射线探伤II级合格。
①焊边缘板时先点固防变形龙门架，并在边级板外部焊引弧板，焊接时由偶数名电焊工对称分布，用手工电弧焊同时同向统一参数施焊，焊接时每层错开50~70㎜。
②中幅板焊接时用[22槽钢及龙门架在距焊缝200㎜处点焊并卡紧，采用隔缝施焊法，先焊短焊缝、后焊长焊缝，最后焊边缘不规则小板，并采用分段退焊法，焊400㎜，隔400㎜，厚3~5㎜，以减少焊接变形。
③焊大角焊缝时，在底边缘板和底圈壁板间用10#工字钢或10#槽钢成45°斜撑，先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后焊内侧填充盖面，由几名焊工沿同一方向同一参数施焊。其顺序为：内侧第一层焊接→外侧第一层焊接→外侧第二层焊接→拆除内侧加固→内侧第二层焊接。
④收缩缝在罐底与大角焊缝焊完后施焊，第一层分段退焊，由偶数名焊工同时统一参数施焊。
3.2.12.2罐壁焊接：
1）壁板焊接顺序：壁板焊接先焊立缝，后焊环缝；立缝焊接前，先焊上组对卡具待调整合格后焊上防变形板，外侧焊完后拆除内侧防变形板。
2）焊条选用：焊条选用E4303和E5016，φ3.2、4.0。
TZHPA 2—2021 港口危险货物储罐内浮盘运行作业安全要求.pdf3）减少焊接变形的方法：
①焊接方向为从下向上焊，先焊外侧后焊内侧。
②环缝由8名电焊工同时同向内外多道焊接。
洞门凿除安全技术交底3.2.12.3罐顶板焊接：
先焊短焊缝，后焊长焊缝。
先焊内侧时缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；