标准规范下载简介
0445.主皮带通廊制作方案.docx4.2.4机械下料允许偏差 ：
4.3.1 钢板拼接焊接后的矫正可采用火焰加热进行。轧制型钢接
料后的矫正采用液压矫直机或火焰加热进行。
4.3.3冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有 关规定。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 加热温度应根据 钢材性能选定，但不得超过9000C，低合金结构钢在加热矫正后应缓
4.3.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤南车机械工程研发大楼装修工程施工组织方案，划痕深度 不得大于0.5mm，且不得超过该钢材厚度负偏差的1/2。钢材矫正后的
允许偏差应符合规范的规定。
4.3.5型钢拼接时除按型钢标准接头外， 为使构件等强拼接及外 形美观等,可采取45°斜接,开单面“V”型60°内坡口,正面焊,反面
用碳弧气刨清根(如下图),质量等级为二级。
4.4.3.6 钢材矫正后允许误差：
4.4.1 普通制孔均采用摇臂钻床或磁力钻完成， 采用划线钻孔的
方法。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径， 在孔的圆周上（90 ° 位置） 打四只冲眼，作为钻孔后检查用。高强螺栓孔均用空心磁力钻
4.4.2 螺栓制孔允许偏差
4.4.3 螺栓孔孔距的允许偏差
精制螺栓孔应具有Hl2的精度，孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
所有制孔周边应用砂轮打磨毛刺。
4.4.4 所有零件必须在检验合格之后才能进行装配。
4.5 构件装配的工艺要求
4.5.1 拼装必须按工艺要求的次序进行， 当有隐蔽焊缝时， 必须
先予施焊，经检验合格后方可施焊。
4.5.2 为防止变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
4.5.3 组装前， 零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边 30~
50 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
4.5.4 点焊前应设一次停止点，经检查无误后方可进行正式点焊。 点固焊缝长度应不大于 40，间距宜为 500～600，高度不宜超过设计
4.5.5 构件的隐蔽部位应认真填写隐蔽记录并提请项目部工程
师和监理检查， 合格后进行封闭， 注意封闭前提前进行涂装。
4.5.6 杆件装配时要控制轴线交点， 其允许偏差不得大于 3mm。
4.5.7 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号， 写明构件号
5 主要构件的制作方法
5.1 焊接 H 型钢制作
5.1.1 焊接 H 型钢制作时，其流程如下：
放样→钢板下料→钢板拼接→H 型钢组装→焊接→矫正
口位置； 根据板材变形情况，预留切割断点。
5.1.3 焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于 。翼缘板拼接长度不应小于 2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于
,长度不应小于 600mm; 所有接料位置应严格按配料提供的接
料图上规定的位置接料， 才能保证翼板接料焊缝与腹板接料焊缝间相
201mm 以上，并与柱身上其它零件焊缝及孔边距也错开 201mm
5.1.4 为减少 T 型角焊缝焊接缺陷， 如气孔、夹渣， 并且使焊缝
成形美观， 组装 H 型钢前， 须将腹板与翼缘板的“T”型缝两侧 50mm
范围内铁锈及氧化皮用砂轮打磨干净；
5.1.5 钢板接料：
接料板用粉线找直、找平后将接口点上； 为防止焊接变形， 可采 用反变形法或在平台上采用工装夹具（在接口两边随进度压紧、压平
当 t<16mm 时，开单面“V”型 60°坡口；当 t≥16mm 时，开 60 °
“X”型不对称坡口（如下图）；
5.1.6 为保证接料处的对接焊缝熔透、等强、成形美观，我们采
取用二氧化碳气体保护焊打底， 减少清根工序，半自动埋弧焊填充和
盖面。焊接时加设引弧板。焊缝等级：一级焊缝； 100%超探。
5.1.7 焊接H型钢组装
先将下翼缘平放在拼装台上进行超平、调直， 固定在已超平的工 作台上， 将腹板清理干净后用吊车垂直放置在下翼缘已弹好的中心线 上进行三角形法临时固定， 用拐尺靠正检查； 在点焊固定完后安装平
衡胎具并进行尺寸调整后， 安装上翼缘，用千斤顶辅助顶紧、顶平。
H型钢组对时腹板中心偏移小于2mm；
5.1.8 H 型钢焊接采用 半 自动埋弧焊机 ,焊前必要 时预 热
5.1.9 翼缘板焊接变形后用 H 型钢校直机对其进行校平；侧弯、
5.1.10 根据构件长度需要对 H 型钢端部余量进行切除，为保证 端部切割面光滑平直， 采用型钢切割机或半自动切割，并用砂轮打磨
5.3.2 钢板预弯（压头）
根据所滚圆筒的曲率半径制作压弯模具， 在压力机上压弯。压弯时要
用样板检查曲率是否合格。
根据所滚圆的曲率半径制作凹模， 一般用厚板制成， 其厚度为滚圆筒
钢板厚的两倍， 垫压一般在卷板上进行。
根据滚床大小， 下料时增加板的长度，滚圆后将直段部分切去。
d、对薄的钢板， 且圆筒直径比较大时， 两端也可不先预弯，在卷板
机上使钢板两端重合一部分，再滚压几次即可。
5.3.3 升起上辊， 将端部已预弯的钢板放进上、下辊之间， 观察轴辊
与钢板的端部边线是否平行，不平行就要找正，防止出现大小头。
5.3.4 降低上轴棍至合适的位置， 开车试滚。滚时要逐渐减小上下轴 辊之间的距离， 不要一次调整过多。务必要使上轴辊两端对称上升或 下降，并与下轴辊互相平行。滚圆过程中需用样板检查圆弧变化情况，
便于调整上下辊之间的距离，使圆弧符合要求。
5.3.5 纵缝对口点焊固定（如加工量较大或条件不具备时取下由装配
5.3.6 升起上辊，打开活动轴承， 放下翻倒架。
5.3.7 将滚好的圆筒从卷板机上吊走后， 把活动轴承回复原位置，升
5.4.1 分段滚弯：
就是将下好扇形板料， 分为多个区域滚压， 这样做的目的是使每一区 域的两端长度差减少，近似于圆筒的滚压，滚圆之前两端应首先预弯。 a、滚圆时调整上轴辊呈倾斜状态，板料直径小的一端放在上滚轴低
的位置， 直径大的一端放在高的位置，这样可使小口变形大， 大口变
b、滚圆时首先掌握在每一区域内弯曲的情况不能偏扭，因为大口端 滚弯速度应该大一些。所以， 在滚圆时一定要分区域滚圆， 即滚完一
段后，随即转动板料再滚下一段。
c、滚圆过程中，应用大、小口直径的样板检查两端圆弧曲率。
5.4.2 用导向滚弯：
在卷板机底座上焊一根用圆钢做成的顶柱， 顶柱的上端与上轴辊相平 （或在卷板机端头放一活动导向），滚圆时，可将圆锥筒小口边缘靠 紧顶柱或活动导向，以增加小口边缘在滚弯时的摩擦力，使移动速度 降低， 而大口边缘由于没有阻挡， 因此， 移动速度较快，从而达到滚
6.1 正式焊接的焊工必须有焊工合格证，安排焊工所担任的焊接
工作应与焊工的技术水平相适应。
6.2 焊接前应复查组装质量和焊接区的处理情况，修整后方能施
6.3 所用的焊条、焊丝、焊剂等均应合格， 并应按技术要求和使
用书规定进行烘干、保温、除锈，不合格的焊材不能进入现场。
6.4 严禁在焊缝外母材上打火引弧。焊接时起落弧点距焊缝端部
宜大于 10mm，弧坑应填满。
6.5 对接接头、自动焊角接接头及要求焊透的焊缝， 应在焊道的
两端设置引弧和引出板， 其材质和坡口形式应与焊件相同。埋弧焊的 引出板引出焊缝长度应大于 50mm，手工电弧焊和气体保护焊应大于
20mm。焊后用气割切除引板，并修磨平整。
6.6 多层焊接应连续施焊， 注意各层间的清理和检查，有缺陷要
6.7 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺参数以及焊接顺 序进行， 以避免焊后变形。特别要注意控制柱梁节点的焊接变形。在 焊接 H 型钢构件时，遵循焊接工艺规定的焊接顺序，尽量做到对称焊； 在焊接量较大的复杂节点时，由多名焊工同时施焊， 尽量做到分散对
6.8 焊缝出现裂纹时要查清原因， 订出返修工艺后再处理；返修
应按返修工艺进行，同一部位的返修次数不能超过两次。
6.9 焊接常见几个质量通病防治方法:
6.9.1 尺寸偏差大(焊缝长度、宽度、厚度不足、中心线偏移等): 应严格控制焊接部位的相对位置,合格后方准焊接，焊接中精心操作，
6.9.2 裂纹:为防止裂纹产生， 应选择合理的焊接工艺参数和次
序，应该一头焊完再焊另一头，如发现有裂纹应铲除重新焊接。
6.9.3 咬边:应选用合适的电流， 避免电流过大， 电弧拉得过长，
控制好焊条的角度和运弧的方法。
6.9.4 气孔:焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清 理干净，焊接过程中， 可适当加大焊接电流，降低焊接速度， 使熔池
6.9.5 夹渣:多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应注意溶
6.10 焊完应清除溶渣及飞溅物新汶矿业集团总部办公楼室内装修施工组织设计， 并在焊缝附近打上焊工钢印代
号。焊完后焊缝应进行质量检验：
6.10.1 焊后外观检查，应按设计文件的标准在焊缝冷却后进行。 焊缝表面均匀、平滑， 无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连
接， 严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和飞溅等缺陷。
6.10.2 焊缝的超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后。图纸 和技术文件要求全溶透的焊缝， 必须按比例进行超声波探伤检查。经
检查发现不合格的焊缝，必须进行返修。
徐 市 银 建 帝 都 大 厦施工组织设计7 高强螺栓摩擦面处理
7.1 高强螺栓摩擦面采用喷砂处理。高强螺栓摩擦面处理后的抗 滑移系数值应大于或等于 0.45（Q345 钢为 0.55）,处理好的摩擦面,
不得有毛刺，焊疤或污物等。