标准规范下载简介

RW：泥浆的重度，一般取值为 1.2KN/M3；

γC：混凝土合物的重度，一般取值为2.4KN/M3。

在混凝土浇筑的最后阶段文化中心抹灰工程施工方案（新），导管内混凝土柱hC必须满足：

hC=（P+HW×γW）/γc

其中：P：超压力，在浇筑高<4M时，不小于80KN/M3；

导管入孔前，蹩水检查密封情况，并准备充足的密封圈垫；导管入孔后，管底距孔底300～400mm，隔水塞用8号铁丝悬挂于管内水面处；按确定的配合比和初灌量配制混凝土，储存于料斗内；先配制0.1～0.3m³水泥砂浆，放入隔水塞以上导管及漏斗内，以便剪断铁丝后，隔水塞、砂浆与混凝土在管内同时下行顺畅，返浆阻力小。导管的埋管深度参见下表：

经常探测混凝土面上升高度，一般以每灌注1～2m³探测一次，绘制灌注曲线，检查埋管情况；灌注时，为防止管内气塞，混凝土宜通过溜槽入孔，也可在管口处放置一根短管排气；灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度；可接入短导管，适当增大混凝土坍落度等；灌注结束，应及时冲洗干净导管、储料斗、漏斗、搅拌机等机具，整理混凝土灌注记录等原始资料，进行成桩验收。

⑤水下混凝土灌注故障及处理预案参见下表

控制桩基的桩直径、强度、垂直度的措施：

（1）、压实、平整施工场地。 （2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和垂直度，钻进过程应定时检查垂直度，发现偏差应立即调整。

（3）、定期检查钻头的直径，检测偏于规范值，立即加焊或更换。

（4）、发现钻孔偏斜，应及时回填粘土或片石。

（5）、混凝土采用商品砼，保证桩基的砼强度。

（6）冲孔，采取隔孔施工，相隔距离满足3D，即3米，避免土压力对刚成桩影响其质量。

13.3 水泥搅拌桩施工

水泥搅拌桩分为基坑支护和基坑底地基处理两种, 基坑支护水泥搅拌桩为22601m（含基底搅拌桩挡墙、止水帷幕搅拌桩），基坑底处理水泥搅拌桩为112917 m。

13.3.1 搅拌桩设计参数

基坑支护水泥搅拌桩：水泥采用P.O.32.5R普通硅酸盐水泥，掺入比a=15%，水灰比0.45~0.55，施工时根据现场试桩情况作适当调整，桩径500mm，桩间距0.34~0.38m，桩长按相应范围内设计长度来控制；

基坑底处理水泥搅拌桩：水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，掺入比a=15%，水灰比0.45，施工时根据现场试桩情况作适当调整；水泥土桩身强度一个月龄期的不小于2.0Mpa。水泥搅拌桩置换率16~16.2%，桩径500mm，正方形布置，桩间距1.1m，桩长按相应范围内设计长度来控制。

13.3.2 搅拌桩施工方法

搅拌桩施工采用四喷四搅单头喷浆水泥搅拌工艺，工艺流程如下：

（1）定位：将搅拌桩机移动对中桩位，偏差不超过设计的5cm，调整机水平、导向架垂直；

（2）调配水泥浆液：按一定掺入比15%,制水泥浆液，水灰比为0.45；

（3）喷浆搅拌下沉：启动机器，使搅拌头边旋转边沿支架下沉至喷浆顶面（桩顶标高）后，开启灰浆泵将制备好的水泥浆液泵入地基中，开始喷浆搅拌下沉直至设计深度；下沉速度由电流监测表控制，工作电流不应大于设计值；

（4）提升喷浆搅拌：当搅拌头切入到设计深度后，开启灰浆泵将制备好的水泥浆液泵入地基中，同时边旋转，边喷浆，边提升直至设计桩顶高程；提升的速度不大于0.5~1.0m/min，转速每分钟60圈，喷浆出口压力0.40~0.60Mpa，喷浆量控制在6m3/h；施工中由专人作好各项记录统计工作；

（5）重复（2）－（4）过程一次：搅拌头提升到设计的桩顶高程，再将搅拌头边旋转边下沉至设计深度后再提升喷浆，完成四搅四喷过程后，将搅拌机具提出地面；

（6）清洗灰浆泵、管路中残存水泥浆；

（7）移位至下个桩位；

（8）重复（1）－（6）工序完成下一个桩孔的搅拌桩。

施工技术措施以下：

(a)施工前现场地面应予平整，必须清除地上地下一切障碍物。

(b)开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。

(c)施工时，设计停浆(灰)面应高出操作面标高0.5米，在开挖时应将该施工质量较差段挖去。

(d)保证垂直度：设备就位后，必须平整，确保施工过程中不发生倾斜、移动。要注意保证机架和钻杆的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。施工中采用吊锤观测钻杆的两个方向垂直度和用平水尺测量机架的调平情况，如发现偏差过大，及时调整；

(e)桩机桩位必须对中，对中偏差不得大于2厘米；桩径偏差不得大于4％。

(f)水泥浆不得离析。制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过2个小时。若停置时间过长，不得使用；

(h)严格按设计确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度。为保证施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费，应尽量连续工作。输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5米以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工；

(i)严格控制搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度得以充分搅拌；确保桩身强度和均匀性： (j)深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，搅拌过程中均喷水泥浆； (k)施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量； (l)严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤；水灰比控制：根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。 (m)施工记录必须详尽完善：施工记录必须有专人负责，深度记录误差不得大于10cm，时间记录误差不得大于10秒钟。施工中发生的问题和处理情况，均须如实记录，以便汇总分析； (n)施工中应经常检查施工用电及机械情况，发现问题及时修理。

13.3.3 搅拌桩检测

搅拌桩施工质量按《深圳地区地基处理技术规范》（SJG04－96）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2012）等有关要求进行检测。

（1）施工前应对水泥等材料送质检站进行检验，检验合格后方可使用。

（2）对复合地基进行载荷试验，载荷试验应在成桩28天后进行，检验点数不少于总桩数的0.5%。

（3）对复合地基载荷试验结果有怀疑时，应在成桩28天后对身进行抽芯检验，检验桩数不少于总桩数的0.5%。

（4）对于检测达不到要求的，应采取有效的补强措施。

13.3.4、搅拌桩施工注意事项

（1）停浆面高出设计桩顶标高30~50cm，成桩后此30~50cm桩头浮浆人工凿挖。

（2）控制桩位偏差不大于5cm，垂直度偏差不超过0.5%，桩径的偏差不大于4%。

（3）为保证桩端质量，当浆液到达喷浆口后，桩底喷浆不小于30s，使浆液完全到达桩端，然后喷浆搅拌提升；当喷浆口到达设计桩顶标高时，应停止提升，搅拌数秒。

（4）施工时因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时继续喷浆搅拌提升。

（5）搅拌钻头直径小于550mm时停用，并及时更换钻头。

13.4 三重管高压旋喷桩施工

三重管高压旋喷桩为基坑支护, 基坑支护三重高压旋喷桩为5214m（含基底止水帷幕搅拌桩）。

13.4.1 三重管高压旋喷桩设计参数

基坑支护三重管高压旋喷桩：水泥采用P.O.32.5普通硅酸盐水泥，高压水压力不小于20MPa，流量80~120L/min；空气压力0.7MPa，流量1~2m3/min；浆液压力10~20rpm，提升速度10~25cm/min；掺入比a=15%，水灰比1.0左右，施工时根据现场试桩情况作适当调整，桩径500mm，桩间距0.34~0.38m，桩长按相应范围内设计长度来控制。

13.4.2 施工方法

钻机就位→ 成孔→ 插管 → 喷射作业→ 冒浆处理→ 清洗设备→ 移开机具。施工流程图如下：

3）、施工方法

施工前将设备安装调试，设备运转正常后就位，然后采用钻探工艺进行成孔。成孔时掌握地质情况是否与地质报告相符。成孔完毕，将注浆管插入孔内设计深度，按设计参数进行喷射。同时对冒浆进行处理，用排污泵抽入储浆坑内储存、外运。

3、各工序施工质量要点

a、钻机就位 钻机就位准确、平稳，定位在桩轴线。

b、成孔 成孔垂直偏差不大于1%，桩位偏差小于5cm。成孔质量好DLT1467-2015 500kV交流输变电设备带电水冲洗作业技术规范，避免坍孔现象出现。

c、喷射作业 桩间喷施工参数：浆液压力25MPa，提升速度不大于12cm/min，注浆流量Q=88L/min，注浆嘴2个，直径3mm，旋转速度20次/min，泵流量120L/min，浆液水灰比1：1～1：1.2。

d、旋喷冒浆处理 旋喷时因大量使用清水、水泥浆，故会大量冒浆，且浆液混水泥浆，因此浆液的外运工作量大，外运困难。针对本工程的实际情况，需对冒浆进行处理后再外运。处理方法如下：在场地设置一20×20×2立方米的大储浆坑，振动筛放在坑边，将旋喷冒浆抽到振动筛上，分离初浆液和粗颗粒，浆液流入储浆坑内，用泥浆车外运；粗可以则以干土的形式外运。

e、制浆及送浆送水 浆液用制浆桶制备，搅拌时间不小于4分钟，一边制备一边使用，每孔使用浆液要保证连续供应。清水亦需用贮水池贮存、满足喷射使用。浆液存放时间不得超过4小时,否则当废浆处理。

f、旋喷桩顶喷射要求 考虑水泥土凝固过程中的沉降，旋喷桩顶应高出设计标高0.5m。

天花吊顶工程施工方案g、相邻两桩施工间隔时间不能超过24小时。

13.5 土钉墙施工