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ZJ／ZN 2019-14 公路钢结构桥梁制造指南

12在连续磁化法中使用的灵敏度试片，应将刻有人工槽的一侧与被检试件表面紧贴。可在灵 试片边缘用胶带粘贴，但胶带不得覆盖试片上的人工槽。

H.2.1.1磁粉检测应按照预处理、磁化、施加磁悬液、磁痕观察与记录、后处理等步

.1磁粉检测应按照预处理、磁化、施加磁悬液、磁痕观察与记录、后处理等步骤进行。 1.2预处理应符合下列要求：

a）应对试件探伤面进行清理，清除检测区域内试件上的附着物（油漆、油脂、涂料、焊接飞 浅、氧化皮等）；在对焊缝进行磁粉检测时，清理区域应由焊缝向两侧母材方向各延伸 20mm的范围; 根据工件表面的状况、试件使用要求成都市城市规划管理技术规定--用地和建筑分册（2017版），选用油剂载液或水剂载液； C 根据现场条件、灵敏度要求，确定用非荧光磁粉或荧光磁粉； d）根据被测试件的形状、尺寸选定磁化方法

H.2.2磁化应符合下列规定：

H.2.3在施加磁悬液时，可先喷洒一遍磁悬液使被测部位表面湿润，在磁化时再次喷酒磁悬 磁悬液宜喷洒在行进方向的前方，磁化应一直持续到磁粉施加完成为止，形成的磁痕不应被流 液体所破坏。

H.2.4磁痕观察与记录应按下列要求进行

a）磁痕的观察应在磁悬液施加形成磁痕后立即进行； b） 采用非荧光磁粉时，应在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察（观察面亮度应大于 500lx)；采用荧光磁粉时，应使用符合本指南第H.1.8条规定的黑光灯装置，并应在能识 别荧光磁痕的亮度下进行观察（观察面亮度应小于20lx）； C 应对磁痕进行分析判断，区分缺陷磁痕和非缺陷磁痕； d）可采用照相、绘图等方法记录缺陷的磁痕。

H.2.5检测完成后，应按下列要求进行后处理： a）被测试件因剩磁而影响使用时，应及时进行退磁； b）对被测部位表面应清除磁粉，并清洗于净，必要时应进行防锈处理。

H.2.6评定 H.2.7焊接接头磁粉探伤方法和探伤结果应符合《焊缝无损检测磁粉检测》（GB/T26951）、《焊 缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级》（GB/T26952）规定，并同时满足本附录的要求。 H.2.8检测表面的宽度应包括焊缝金属和每侧各10mm距离的临近母材金属。 H.2.9相邻且间距小于其中较小显示主轴尺寸显示，应作为单个的连续显示评定。 H.2.10当缺陷磁裂纹缺陷时，应直接评定为不合格。线型缺陷和圆型缺陷的评定应符合表H.1的 规定。满足表H.1要求的判为合格；不满足表H.1要求的判为不合格。

表H.1线型缺陷和圆型缺陷评定

H.2.11不合格的缺陷，应予返修，返修复检部位应在检测报告的检测结果中标明。返修区域修补 后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷应按本附录评定。 H.2.12检测评定后应填写检测评定记录。

H.2.12检测评定后应填写检测评定记录。

1.1.1X射线和Y射线对人体健康会造成极 无论使用何种射线装置，应具备必要的防 施，尽量避免射线的直接或间接照射。射线照相的辐射防护应遵循GB4792，GB16357，GB154 相关各级安全防护法规的规定

1.1.2工件表面处理和检测时机应符合以下要

a）当工件表面不规则状态或履层可能给辨认缺陷造成困难时，应对工件表面进行适当 b）除非另有规定，射线照相应在制造完工后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，通常至少 焊后24h以后进行射线照相检测

1.1.4被检工件的每一透照区段，均须放置高密度材料的识别标记，如：产品编号、焊缝编号 立编号、返修标记、透照日期等底片上所显示的标记应尽可能位于有效评定区之外，并确保每 段标记明确无误。

以确保母张射线低片可准确定位。有材科 允许在工件表面作永久性标记时，应采用准确的底片分布图来记录。 .1.6当透照区域要采用两张以上胶片照相时，相邻胶片应有一定的搭接区域，以确保整个 区域均被透照。应将高密度搭接标记置于搭接区的工件表面，并使之能显示在每张射线底片

1.1.8底片的观察条件应满足JB/T7903的规定要求。通过观察底片上的像质计影象，确定可 的最细丝径编号或最小孔径编号，以此作为像质计数值。对线型像质计，若在黑度均匀的区域 至少10mm丝长连续清晰可见，该丝就视为可识别。对阶梯孔型像质计，若阶梯上有两个同径 则两孔应均可识别，该阶梯孔才视为可识别。在射线照相检测报告中，应注明所使用的像质计 型号及所达到的像质计数值

或其他相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的资格证书。 .1.10射线透照技术分为两个等级：A级为普通级，B级为优化级。当A级灵敏度不能满足检测要 求时，应采用B级透照技术。

.2.1采用管电压500kV以下的x射线 敏度，应选用尽可能低的管 X射线穿透不同材料和不同厚度时，

图A.1500kV以下X射线机穿透不同材料和不同厚度所分 射线和1MeV以上的X射线所允许的穿透厚度范围见表I.1

图A.1500kV以下X射线机穿透不同材料和不同厚度所充 1.2.2射线和1MeV以上的X射线所允许的穿透厚度范围见表I.1

及其合金；2一钢；3一钛及其合金；4一铝及

线和1MeV以上X射线对钢、铜和镍基合金材料

1.3.1射线束应对准被检区中心，并在该点与被检工件表面相垂直。但若采用其他透照角度 于检出某些缺陷时，也可另择方向进行透照，

1.3.2滤光板和铅光阑应满足以下要求

.3.3背散射的屏蔽应满足以下要求

a）为防止散射线对胶片的影响，应在胶片暗袋后贴附适当厚度的铅板（至少1mm)或锡板（至 少1.5mm）： 当采用新的透照布置时，应在每个暗袋后背贴上高密度材料标记“B"（高度大于等于10mm， 厚度大于等于1.5mm），以此验证背散射的存在与否。若底片上出现该标记的较亮影像， 此底片应作废：若此标记影像较暗或不可见，表明散射线屏蔽良好，则此底片合格，

A 级: f/d≥7.5 · (b)2/3 (H.3.1) B级: f/d≥15 · (b)2/3(H.3.2) 注：b单位为毫米(mm)，当b<1.2t时，b可用公称厚度t取代。

3.5一次透照长度应满足以下要求： a）平板纵缝透照和射线源位于偏心位置透照曲面焊缝时，为保证100%透照，其曝光次数应 按技术要求来确定； b） 射线经过均匀厚度被检区外端的斜向穿透厚度与中心束的穿透厚度之比，A级不大于1.2， B级不大于1.1； 只要观片时有适当的遮光设施，底片上由于射线穿透厚度变化所引起的黑度值变化的范 围，其下限不应低于6.8规定的数值，上限不得高于观片灯可以观察的最高值； d 工件被检区域应包括焊缝和热影响区，通常焊缝两侧应评定至少约10mm的母材区域； 对接环焊缝100%透照的最少曝光次数应满足《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323） 的规定。

L.3.5一次透照长度应满足以下要求：

1.3.6选择的曝光条件应使底片的黑度满足表I.2中的规定。

.3.8底片的评定应在光线暗淡的室内进行，观片灯的亮度应可调，灯屏应有遮光板遮挡非评定 区。观片灯应满足《工业射线照相底片观片灯》（JB/T7903）的规定。观片灯的亮度应能保证底片 透过光的亮度不低于30cd/m，尽量达到100cd/m

4.1 根据缺陷的性质和数量，焊接接头质量分为四个等级： a）I级焊接接头：应无裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。 b）II级焊接接头：应无裂纹、未熔合和未焊透。 c）III级焊接接头：应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。 d）IV级焊接接头：煌接接头中缺陷超过III级者

.4.2评定厚度t是指用于缺陷评定的母材厚度或角焊缝厚度，评定厚度的确定应满足以下要求：

对接焊缝的评定厚度是指母材的公称厚度。不等厚材料对接时，取其中较薄的母材公 度，T型接头时，取制备坡口的母材公称厚度； 角焊缝的评定厚度是指角焊缝的理论厚度

1.4.3圆形缺陷应按以下方法评定：

a）长宽比小于等于3的缺陷定义为圆形缺陷，它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在 测定尺寸时应包括尾部）等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨； 圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表I.2，评定区应选在缺陷最严重的部位：

表1.3缺陷点数换算

d）不记点数缺陷尺寸见表I.4

表1.4不记点数的缺陷尺寸

对于材质或结构等原因进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方商定，各级 别的圆形缺陷可放宽1～2点。 多 圆形缺陷评定时，根据允许缺陷点数的上限对焊缝质量进行分级，允许缺陷点数的上限见 表I.5。

表1.5圆形缺陷的评定

h）圆形缺陷长径大于t/2时，评为不合格； 焊接接头内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不应多于10个。 4条形缺陷应按以下方法评定： a）长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨定义为条形缺陷； b）条形缺陷的评定时，根据允许单个条形缺陷尺寸上限对焊缝质量进行分级，允许单个条形 缺陷尺寸上限见表I.6。满足要求的判为合格：不满足要求的判为不合格

h）圆形缺陷长径大于t/2时，评为不合格； i）焊接接头内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不应多于10个。

1.4.4条形缺陷应按以下方法评定

b）条形缺陷的评定时，根据允许单个条形缺陷尺寸上限对焊缝质量进行分级，允许单个条形 缺陷尺寸上限见表I.6。满足 不满足要求的判为不合格，

表1.6条形缺陷的评定

.4.5综合评定：在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，以两者等级中较低者 作为最终级别。不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按 原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷应按本附录评定。射线照相后，应对检测结果及有关事项进 行详细记录，并填写检测报告。检测报告的主要内容包括： a）检测单位； b）产品名称； c）材质：

热处理状况； 焊接接头的坡口形式： 公称厚度； 焊接方法； 检测标准：包括验收要求； i） 透照技术及等级：包括像质计和要求达到的像质计数 透照布置； 标记； 1）布片图； 射线源种类和焦点尺寸及所选用的设备； 胶片、增感屏和滤光板； 管电压和管电流或Y源的活度； 曝光时间及射线源一胶片距离； 胶片处理：手工/自动； 像质计的型号和位置； 检测结果：包括底片黑度、像质计数值； 由合同各方之间商定的与本标准规定的差异说明： 有关人员的签字及资格； 透照及检测报告日期

本附录适用于钢结构焊缝表面开口性缺陷的检

J.1.2钢结构原材料表面开口性缺陷的检测可按本章的规定进行。

1.1.3渗透检测的环境及被检测部位的温度宜在10℃~50℃范围内。当温度低于10℃或高于50℃ 时，应按《承压设备无损检测第5部分渗透检测》（JB/T4730.5)的规定进行灵敏度的对比试验。

J.2.1渗透剂、清洗剂、显像剂等渗透检测剂的质量应符合《无损检测渗透检测用材料》（JB/T 7523)的有关规定。并宜采用成品套装喷罐式渗透检测剂。采用喷罐式渗透检测剂时，其喷罐表面 不应有锈蚀，喷罐不应出现泄漏。应使用同一厂家生产的同一系列配套渗透检测剂，不应将不同种 类的检测剂混合使用。

J.2.3渗透检测应配备铝合金试块（A型对比试块） 和不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块），其 要求应符合《无损检测渗透试块通用规范》 （JB/T6064)的有关规定

J.2.4试块的选用应符合下列规定

a）当进行不同渗透检测剂的灵敏度对比试验、同种渗透检测剂在不同环境温度条件下的灵敏 度对比试验时，应选用铝合金试块（A型对比试块）； 当检验渗透检测剂系统灵敏度是否满足要求及操作工艺正确性时，应选用不锈钢镀铬试块 （B型灵敏度试块）

J.2.5试块灵敏度的分级应符合下列规定：

百米用不灵敏度的落 行渗透检测时，不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块） 上可显示的裂纹区号应符合表J.1的规定：

表J.1不同灵敏度等级下显示的裂纹区号

表J.2不锈钢镀铬试块裂纹区的长径显示尺寸

6检测灵敏度等级的选择应符合下列规定： 焊缝及热影响区应采用“中灵敏度”检测，使其在不锈钢镀铬试块（B型灵敏度试块）中 可清晰显示“3~4”号裂纹； b） 焊缝母材机加工坡口、不锈钢工件应采用“高灵敏度”检测，使其在不锈钢镀铬试块(B 型灵敏度试块）中可清晰显示“4~5”号裂纹

J.3.1渗透检测应按照预处理、施加渗透剂、去除多余渗透剂、干燥、施加显像剂、观察与记录、 后处理等步骤进行。

J.3.2预处理应符合下列规定

a）对检测面上的铁锈、氧化皮、焊接飞溅物、油污以及涂料应进仃清埋。皿渭埋从检洲邵位 边缘间外扩展30mm的范围；机加工检测面的表面粗糙度（Ra）不宜大于12.5m，非机械 加工面的粗糙度不得影响检测结果： b）对清理完毕的检测面应进行清洗；检测面应充分干燥后，方可施加渗透剂。 3.3施加渗透剂时，可采用喷涂、刷涂等方法，使被检测部位完全被渗透剂所覆盖。在环境及 件温度为10℃~50℃的条件下，保持湿润状态不应少于10min。 3.4去除多余渗透剂时，可先用无绒洁净布进行擦拭。在擦除检测面上大部分多余的渗透剂后 用蘸有清洗剂的纸币或布在检测面上朝一个方向擦洗，直至将检测面上残留渗透剂全部擦净。 3.5清洗处理后的检测面，经自然干燥或用布、纸擦干或用压缩空气吹干。干燥时间宜控制在5 in~1omin之间。 3.6宜使用喷罐型的快干湿式显像剂进行显像。使用前应充分摇动，喷嘴宜控制在距检测面30 mm～400mm处进行喷涂．喷涂方向宜与被检测面成30°～40°的夹角，喷涂应薄而均匀，不应在同

J.3.7迹痕观察与记录应按下列要求进行

a）施加显像剂后宜停留7min～30min后，方可在光线充足的条件下观察迹痕显示情况；

a）施加显像剂后宜停留7min～30min后，方可在光线充足的条件下观察迹痕显示情况 b） 当检测面较大时，可分区域检测； 对细小迹痕，可用5倍～10倍放大镜进行观察； d）缺陷的迹痕可采用照相、绘图、粘贴等方法记录

J.3.8检测完成后，应将检测面清理于净

J.4.1焊接接头渗透探伤方法和探伤结果应符合GB/T18851、GB/T26953规定，并同时满足本附录 的要求。 J.4.2检测表面的宽度应包括焊缝金属和每侧各10mm距离的临近母材金属 .4.3相邻目间距小于其中较小显示主轴尺寸的显示，应作为单个的莲续显示评定

J.4.3相邻且间距小于其中较小显示主轴尺寸的显示，应作为单个的连续显示评定。 J.4.4当缺陷迹痕为裂纹缺陷时，应直接评定为不合格。线型缺陷和圆型缺陷的评定应符合表J. 3的规定，满足表J.3的规定评定为合格，不满足表J.3的规定评定为不合格，

返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷应按本附录评定。 6检测评定后应填写检测评定记录

■检测评定后应填写检测

K.1.1桥梁用结构钢拉伸试验

附录K （规范性附录） 钢材力学性能及工艺性能

表K.1钢材下屈服强度R(MPa）、抗拉强度R,(MPa）、断后伸长率A(%)

注1：t为钢板厚（mm）。 注2：表中数值为下限值

K.1.2桥梁用结构钢冲击试验

表K.2夏比(V型缺口）冲击试验的温度(C)和冲击吸收能量（J)

K.1.3桥梁用结构钢工艺性能

钢材的弯曲试验应符合表K.3的规定，

表 K.3 工艺性能

K.2.1低合金高强度结构钢拉伸试

K.2.1.1热车钢材

热轧钢材拉伸试验上屈服强度R(MPa）、抗拉强度R.（MPa）如表K.4

.4钢材上屈服强度R（MPa）、抗拉强度R,（MPa)

a当屈服不明显时，可用规定塑性延伸强度Rp0.2代替上屈服强度。 b只适用于质量等级为D的钢板。 C只适用于型钢和棒材。 工表K5值

a当屈服不明显时，可用规定塑性延伸强度Rp0.2代替上屈服强度。 b只适用于质量等级为D的钢板。 C只适用于型钢和棒材。 热轧钢材拉伸试验断后伸长率A（%)不小于表K.5值。

5钢材断后伸长率A（%)

注：t为钢板厚或直径(mm) a只适用于质量等级为D的钢板， b只适用于型钢和棒材。

2正火、正火轧制钢杉

材拉伸试验上屈服强度R（MPa）、抗拉强度R.（MP

表K.6钢材上屈服强度R.（MPa）、抗拉强度R.（MPa）

注1：t为钢板厚或直径（mm）。 当屈服不明显时，可用规定塑性延伸强度R,e.2代替上屈服强度Ra。 正火、正火轧制钢材拉伸试验断后伸长率A(%)不小于表

表K.7钢材断后伸长率A(%）

注1：t为钢板厚或直径(mm）

K.2.1.3热机械车制(TMCP）钢材

K.2.1.3热机械车制(TMCP）钢材

热机械轧制（TMCP)拉伸试验钢材上屈服强度R(MPa）、抗拉强度R.(MPa）、断后伸长率A（%） 表。

GB／T 38140-2019 水泥抗海水侵蚀试验方法注1：t为钢板厚或直径(mr

注1：t为钢板厚或直径（mm） a当屈服不明显时，可用规定塑性延伸强度Rpo.2代替上屈服强度R b对于型钢和棒材，厚度或直径不大于150mm

K.2.2低合金高强度结构钢冲击试验

材下屈服强度R（MPa）、抗拉强度R,（MPa）、断后

表K.9夏比(V型缺口）冲击试验的温度(C)和冲击吸收能量(J

K.2.3低合金高强度结构钢工艺性能

3.1对于公称宽度不小于600mm的钢板及钢带的弯曲试验取横向试样，其他钢材取纵向试样。 3.2钢材的弯曲试验应符合表K.10的规定。

CJJT 294-2019 居住绿地设计标准表 K. 10 工艺性能