TBT3223.1-2010标准规范下载简介
TBT3223.1-2010 机车轮缘润滑 第1部分：流体润滑装置及润滑材料TB/T3021 铁道机车车辆电子装置（TB/T3021—2001，eqvIEC60571：1998） JB/T7374 4气动空气过滤器技术条件 JB/T7376气动空气减压阀技术条件 SH0164石油产品包装、贮运及交货验收规则 SH/T0331润滑脂腐蚀试验法 IEC62321 电子电气产品中限用的六种物质（铅、镉、汞、六价格、多溴联苯、多溴二苯醚）浓度的 测定程序 ASTMD2196 旋转（布鲁克菲尔德）黏度计测定非牛顿材料流变性能的试验方法 ASTMD5864 测定润滑油或其成分依靠水生需氧生物降解性的标准试验方法
4.1.1润滑装置和润滑剂应按照经规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合本部分的规定。 4.1.2润滑装置和润滑剂应能适应不同地区、风沙、雨雪等气候条件。 4.1.3 润滑装置和润滑剂的安装与使用应在GB146.1所规定的限界之内。 4.1.4 润滑装置应具有全自动控制功能，行车过程中无需人工干预。 4.1.5 润滑装置应具有停车状态下的手动试验功能。 4.1.6 润滑装置应具有曲线识别功能或接受曲线润滑信号的功能。 4.1.7 润滑装置各部件应采取可靠的防松措施或保护装置，防止脱落。 4.1.8 同一型号产品应能够完全互换（不包含元器件内部的组件）。 4.1.9 润滑装置可使用机车上提供的压缩空气作为动力气源。 4.1.10 应使用与润滑装置相匹配的润滑剂。 4.1.11润滑装置在进行首次型式试验时应进行运用性能试验
4.2.1润滑装置外观应光滑平整CJJT 294-2019 居住绿地设计标准，经防锈处理；标志清晰、牢固。接口尺寸及外形尺寸与产品图样和 技术文件相符。各元器件表面不应有裂纹、损伤等缺陷。 4.2.2润滑装置的动作性能中喷射频率和喷射时间误差不应超过10%，其他动作性能应符合产品技 术文件中规定的。
表1润滑剂技术要求及其评价方法
注：环保型润滑剂其他性能应满足表1要求。
5. 1.2动作性能试验
5.1.2.1手动功能检查
5.1.2.2自动功能检查
按照润滑装置提供的技术条件，由专用试验台或标准信号源发出规定信号，以模拟自动运行，对运 行中可能出现的不同动作应逐一检查，验证被测润滑装置各元器件是否按规定做出相应喷射润滑剂的 动作。
5.1.2.3曲线识别功能检查
按服润装智提供的技术务 发出模拟曲线信号，以模拟曲线路段 验证被测润滑装置各元器 剂动作
5.1.2.4测定喷射频
用专用试验台或秒表测量相邻两次喷射间隔时间，取连续三次测量的平均值。记录直线或曲线工 况下的喷射频率，误差小于或等于10%
5.1.2.5测量喷射时间
5.1.2.6测量润滑剂喷射量
额定气压下，按规定的喷身 置技术条件规定的动作次数），测量 赁脂量总数，取平均值。记录每个润滑剂
5.1.2.7电气元件测量要求
动作性能试验中，被测润滑装置包含的电气元件的动作或参数均应在0.7倍额定电压、额定电压 和1.25倍额定电压下分别测量和记录。
润滑装置的气密性试验按下述方法进行： a） 断开润滑装置上的润滑剂喷射元件，对润滑装置通以额定气压，让润滑装置内除润滑剂喷射 元件外均处于保压状态，电空阀通以额定电压，使之常开，观察并记录润滑装置泄露情况和气 压下降值。 b 在达到额定气压后，关闭外部气源，保压10min，记录气压下降百分比。 C） 系统正常连接，接通和断开电空阀，观察并记录润滑剂喷射元件各处泄露情况。
5.1.4气压强度试验
断开润滑剂喷射元件，减压阀进气口通以1.5倍公称压力，出口设定值为减压阀最高调定压力 min。观察并记录调压阀及各元器件是否有机械损伤及永久变形。
5. 1.5耐振性能试验
润滑装置的耐振性能试验按下述方法进行
TB/T3223.12010
a）电器元件供以额定电压，减压阀进气口通以高于额定气压的气源，出气口调节到额定 气压，润滑剂正常供给。将安装于车体内的元器件置于振动试验台，按照GB/T21563 中的1类（车体）振动条件实行振动，将安装于转向架的元器件按照GB/T21563中的 2类（转向架）振动条件实行振动。观察并记录润滑装置有无机械损伤、接头泄漏和紧 固件松动等现象。 b）实行5.1.2 动作性能试验并记录试验结果。
5.1.6耐温性能试验
润滑装置的高温试验按下述方法进行： a）将润滑装置置于高温试验箱内，升温至+45℃保温4h，按5.1.1、5.1.2、5.1.3规定逐一检 验，继续升温至+70℃保温；4h，按5.1.1、5.1.2、5.1.3规定逐一检验。 b）+70℃条件下的5.1.2、5.1.3仅对安装于车体内的元器件有要求，车体外的元器件在 +70℃下的性能指标不作为评价项目，仅供参考。为避免安装于车体内的元器件在+70℃ 条件下动作时可能产生损伤以至影响恢复至常温时的检测结果，应将安装于车体外的元器件 的样本保留一套，仅升温至+45℃。 C） 按5.1.3进行高温+45℃及+70℃气密性试验，其中高温+70℃气密性仅对车体内元器件 有性能要求，车体外元器件在高温+70℃气密性不作为评价指标仅供参考。
5.1.6.3电气元件测量要求
温度试验中，被测装置包含的电气元件的动作或参数均应在0.7倍额定电压、额定电压 额定电压下分别测量和记录。
5. 1. 7 电气性能试验
5.1.7电气性能试验
5. 1. 7. 1绝缘试验
按TB/T3021进行，包括绝缘测试和耐压试验。 5.1.7.2电快速瞬变脉冲群抗扰度试验 按TB/T3021和GB/T17626.4进行。 5.1.7.3静电放电抗扰度试验 按TB/T3021和GB/T17626.2进行。
按TB/T3021进行，包括绝缘测试和耐压试验。 5.1.7.2电快速瞬变脉冲群抗扰度试验 按TB/T3021和GB/T17626.4进行。 5.1.7.3静电放电抗扰度试验 按TB/T3021和GB/T17626.2进行
5.1.7.4射频抗扰度试验
对于射频电磁场引起的传导干扰，按照TB/T3021和GB/T17626.6进行，对于射频电磁场引走 王扰.按照TB/T3021和GB/T17626.3进行，
5.1.7.5交变湿热试验
按TB/T3021做1周期的交变湿热试验，交变湿热试验后测量如下数据： a）在0.7倍、1倍、1.25倍额定电压下重复5.1.2规定的电气元件相关试验； b） 测量被测装置技术条件规定的电气类参数； C 重复5.1.7.1规定的绝缘试验。
5.1.7.6电源过电压试验
按TB/T3021进行。
5.1.7.7浪涌电压试验
按TB/T3021和GB/T17626.5进行。
5.1.8机械性能试验
5.1.8.1气压强度试验
气压强度试验（润滑装置试验受减压阀限制不能 倍元件自身额定气压的元件应单独进行
5. 1. 8. 2 其
机械类元件相应标准或技术条件要求的在润滑装置试验中不能检验的项目应在规定条件下
5.1.9运用性能试验
5. 1. 9. 1 适用范围
属于下列情况之一者，应进行运用性能试验。 a）首次进行型式试验的润滑装置； b) 有重大结构变更的润滑装置； c 不能提供有运用性能试验数据的型式试验报告或报告中的试验条件低于本部分要求的润滑 装置。
属于下列情况之一者，应进行运用性能试验。 a）首次进行型式试验的润滑装置； b）有重大结构变更的润滑装置； 不能提供有运用性能试验数据的型式试 装置
在规定机型上安装轮缘润滑装置，使用配套润滑剂，使机车运行于规定线路上，在使用维护良 兄下，测量轮缘磨耗率（mm/10km）。运行试验不小于15万km。
5.1.9.3润滑剂消耗量
检测喷脂量的实际消耗，折算成士万公里消耗量
则喷脂量的实际消耗，折算成万公里消耗量”。
试验项目和试验方法见表1和表2。
试验项目和试验方法见表1和表2。
6. 1. 1润滑装置
属于下列情况之一者，应进行型式试验。 a）新产品试制或定型鉴定； b） 产品异地生产； c） 产品停产一年及以上恢复生产； d） 当改变产品的设计、工艺、材料而对产品的性能和可靠性有较大影响时； e) 连续生产五年或累计生产5000套：
在评价报告中注明喷射间隔、运用条件、十万公里轮缘磨耗和十万公里润滑剂消耗，除十万公里轮缘磨耗外，其他数据不作 价指标，仅供使用者参考。
f)出厂检验结果与上次型式试验结果有较大差异时
6. 1. 2 润滑剂
属于下列情况之一者，应进行型式试验。 a) 新产品试制或定型鉴定； b) 产品异地生产； 产品停产一年及以上恢复生产； d) 当改变产品的设计、工艺、材料而对产品的性能和可靠性有较大影响时； e) 连续生产三年； f) 出厂检验结果与上次型式试验结果有较大差异时。
6. 1. 3 试验项目
表3润滑装置试验项目
注：供需双方对型式试验项目有特殊约定时，应按双方协议执行。
受润滑装置安装位置分散、灵活的特点影响，润滑装置出广检验无法按5.1规定进行润滑装置试验，各项检验以 元件性能检验为准。 B出厂检验的电气性能检验仅检测5.1.7.1规定项目。 出厂检验的机械性能检验仅检测机械类元件相应标准或技术条件要求的在例行试验或出厂试验中检测的项目。
6.2.1润滑装置按GB/T2828.1抽样检验。检验项目见表3。 6.2.2润滑剂按产品技术文件要求检验。
6.2.1润滑装置按GB/T2828.1抽样检验。检验项目见表3。
7.1.1润滑装置应在易于观察的位置设置能在整个使用期内保持清晰的标牌。标牌的形式 符合GB/T13306的规定，其内容至少应包括： a）产品名称； b）制造厂名：
骨装置应在易于观察的位置设置能在整个使用期内保持清晰的标牌。标牌的形式与尺寸应 13306的规定，其内容至少应包括：
c） 产品型号标记以及适用的润滑剂型号； d） 制造日期； e） 产品编号； f) 执行产品标准代号。 7.1.2 包装采用木箱或纸箱，包装箱及外部标志应符合GB/T191和GB/T6388的规定。包装箱上应 标明： a) 收货单位及地址； b) 制造厂名称及地址； ） 产品名称、数量及总重； d) 外形尺寸：长×宽×高。 7.1.3 包装箱内应附有下列文件资料： a) 包装者签章的装箱单，装箱单应注明产品名称、型号、数量； b) 产品合格证； c） 使用维护保养说明书。 14 检山西湖壮西险
7.1.3包装箱内应附有下列文件资料：
a) 包装者签章的装箱单，装箱单应注明产品名称、型号、数量； b) 产品合格证； c 使用维护保养说明书。 7.1.4运输中要防潮，装卸要防摔
润滑剂的包装、标志、贮存、运输及交货验收按SH0164进行。
在一定试验力及转速下对规定形状和尺寸的试样进行干摩擦或在液体介质中润滑摩擦，经规定转 数或时间后，测定其磨损量及摩擦系数。
A.2.1试样的制备不应改变原始材料的组织及力学性能。 A.2.2试样不应带有磁性，经磨床精磨后，要求退磁。 A.2.3本部分采用以下两种形式的磨损试样。 221同形送形坐及品+如图1服元
A.2.1试样的制备不应改变原始材料的组织及力学性能
A.2.3.1圆环形试样：形状及尺寸如图A.1月
A.2.3.2蝶形试样：形状及尺寸如图A.2所示。 A.2.3.3可根据试验需要采用其他形状和尺寸的试样，试样应有加工方向标记。
A.2.3.2蝶形试样：形状及尺寸如图A.2所示。
下试样轴转速：（400±10)/min；（200±10)r/min。 上试样轴转速：360r/min;180r/min。 A.3.2上试样轴水平往复最大移动距离为±3mm。 A.3.3对于使用弹簧加力装置的磨损试验机，试验力示值相对误差不应大于±2%；对于杠杆加力装 置，不应大于±1%。
A.3.4摩擦力矩的示值相对误差不应大于
TB/T 3223.12010
A.3.5试验机两试样轴在水平与垂直方向的平行度不应大于0.04mm/300mm。 A.3.6称量试样质量用的分析天平感量应达到0.1mg。使用天平时，首先校验零点，称样三次均回 零则认为已校好。 A.3.7测量试样尺寸的仪器误差不应大于±0.002mm
A.4.1 试验应在10℃~35℃室温范围内进行。对温度有较高要求的试验，应控制在23℃±5℃ 之内。 A.4.2 试验一般应在无振动、无腐蚀性气体和无粉尘的环境中进行。 A.4.3 试验应在摩擦状态与实际工作状态相接近的条件下进行。 A.4.4滚动、滑动复合摩擦磨损试样的上、下试样均应采用圆环形试样。 A.4.5滑动摩擦磨损试验的上试样可为蝶形试样，下试样为圆环形试样。 A.4.6安装上、下试样时，应使试样转动方向与加工的方向一致。 A.4.7 两试样之间应均匀接触，试验前可对试样进行磨合。宜采用黏度较低的润滑剂，在0.16kN或 框架自重产生的试验力下进行磨合，一般为10000r~20000r，以达到稳定的试验起始点为宜。 A.4.8试验累计转数应根据不同材料及热处理工艺的实际需要确定。 A.4.9滑动、滚动复合摩擦磨损试验的试样表面在干摩擦中易于擦伤或粘附GB/T 41883-2022 粉末床熔融增材制造钽及钽合金，此时应选用较低转速 或施加较小的试验力。 A.4.10试样在润滑介质中试验时，如果磨损量较小，应在试样不过热的条件下施加较大的试验力。 A.4.11试验前后均应使用适当的清洗液清洗试样，并应保证前后两次操作方法相同。建议先用三 氯乙烷，然后再用甲醇清洗。操作应在通风或保护条件下进行。 A.4.12应对清洗后的试样进行烘干，烘干温度一般为60℃，保温2h左右。在烘箱内冷却至室温 后，放入干燥器后，2h后立即进行称量。
4.5.1一般取三对试样试验结果的平均值作为一个试验数据。 A.5.2由公式（1）计算磨损量。
D—磨损后平均直径，单位为毫米（mm）； D。—试验前试样直径，单位为毫米（mm）； N。——试验前滚轮1min时的转数；
D磨损后平均直径，单位为毫米（mm）； D。——试验前试样直径，单位为毫米（mm)； N。试验前滚轮1min时的转数；
A.5.4摩擦系数的测定
A.5.4.1在滚动摩擦磨损试验中.试样在点接触或线接触条件下，由公式(3）计算摩擦系数
μ一摩擦系数； α—上、下两试样的接触半角GB/T 42235-2022 蛋液质量通则，按弧度（rad）取值； M—摩擦力矩，单位为牛顿米（N·m）； F一试验力，单位为牛（N）：
μ=1 000 V .α+ sinα·cosa R·F 2sina
附录E （资料性附录） 机车轮缘流体润滑装置及润滑材料试验记录单