标准规范下载简介
DB53／T 1000-2020 云南省公路工程高性能混凝土应用技术规程.pdf5.4.1混凝土拌合物中由各种原材料引入的氯离子总质量不应超过胶凝材料总量的0.10%（钢筋混凝 土）和0.06%（预应力混凝土） 5.4.2混凝土拌合物中水溶性氯离子含量测试方法应符合JTJ270的规定。
5.5.1一般桥涵用混凝土拌合物单方混凝土总碱含量不宜大于3.0kg/m，对特大桥、大桥和重要桥 梁用混凝土拌合物单方混凝土总碱含量不宜大于1.8kg/m。 5.5.2当混凝土结构处于受严重侵蚀的环境时，不应使用有碱活性的集料。
GB 50180-2018 城市居住区规划设计标准DB53/T10002020
5.5.3对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰的碱含量可取实测值的1/6，矿渣粉的碱含量可取实测值的1/2 粒化电炉磷渣粉碱含量可取实测值的1/2。天然火山灰质材料使用前应根据GB/T50082并采用实际混 凝土材料和配合比进行碱集料反应试验验证后方可使用
5. 6 混凝土抗裂性能
当由于胶凝材料水化热引起的温度应力、或由于环境因素可能导致有害裂缝的结构混凝土配 计时，应对混凝土早期抗裂性能进行试验，宜选择开裂面积较小的配合比作为设计配合比， 混凝土早期抗裂试验方法应按照GB/T50082的规定执行。 混凝土早期抗裂性能等级划分应按照GB/T50146的规定执行。
6.1.3掺用引气剂或引气型外加剂的抗渗混凝土，应进行含气量试验，含气量宜控制在3.0%～5.0%。 6.1.4混凝土抗渗性试验方法应符合GB/T50082的规定。试配时要求的抗渗水压值应比设计值高0.2 MPa
6.1.3掺用引气剂或引气型外加剂的抗渗混凝土，应进行含气量试验，含气量宜控制在3.0%～5.0%。 6.1.4混凝土抗渗性试验方法应符合GB/T50082的规定。试配时要求的抗渗水压值应比设计值高0.2 MPa.
DB53/T100020206.2.1原材料6.2.1.1水泥宜选用质量稳定有利于改善混凝土抗裂性能、C3A含量较低、C2S含量相对较高的水泥；当混凝土有抗渗指标要求时，所用水泥的C3A含量不宜大于8%。6.2.1.2水泥宜采用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，水泥的3d和7d水化热应符合现行国家标准GB200规定；当采用通用硅酸盐水泥时，胶凝材料的3d和7d水化热分别不宜大于250kJ/kg和280kJ/kg；当选用52.5强度等级水泥时，7d水化热宜小于300kJ/kg，水化热试验方法应按GB/T12959执行。6.2.1.3水泥入机温度不应大于60℃。6.2.1.4粗集料宜为连续级配，最大公称粒径不宜小于31.5mm。6.2.1.5细集料宜采用中砂。6.2.1.6宜掺用矿物掺合料和缓凝型减水剂。6.2.2配合比6.2.2.1在保证设计强度、耐久性等要求和满足施工工艺要求的前提下，大体积混凝土配合比的选择，应按合理使用原材料，减少水泥以及胶凝材料用量，降低混凝土的绝热温升原则进行。6.2.2.2在保证混凝土性能要求的前提下，宜提高每立方米混凝土中的粗集料含量；砂率宜为38%～45%；在确定大体积混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热温升、温控施工方案的要求，提出混凝土制备时粗细集料和拌合用水及入模温度控制的技术措施。6.2.2.3大体积混凝主的配合比试配和调整，宜控制混凝土绝热温升不大于50℃。6.2.2.4大体积混凝土配合比应满足施工对混凝土凝结时间的要求。6.2.2.5大体积混凝土进行配合比设计及质量评定时，可按60d龄期的抗压强度控制。当采用60d龄期的抗压强度作为混凝土配合比设计依据时，应采用边长为150mm的标准尺寸试件进行抗压强度试验。6.3抗冻混凝土6.3.1原材料6.3.1.1水泥宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。6.3.1.2粗集料宜选用连续级配，其最大粒径不宜大于37.5mm，含泥量不应大于1%。6.3.1.3细集料含泥量不应大于2.0%。！6.3.1.4集料的坚固性5次循环试验质量损失应不大于3%，并不应含有泥块。6.3.1.5在钢筋混凝土和预应力混凝土中不应掺用含有氯盐的防冻剂；在预应力混凝土中不应掺用含息服务平有亚硝酸盐或碳酸盐的防冻剂。6.3.2配合比6.3.2.1最大水胶比和最小胶凝材料用量应符合表16的规定。表16最大水胶比和最小胶凝材料用量设计抗冻等级最大水胶比最小胶凝材料用量（kg/m"）F50<0. 50300F10032015
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表17有抗冻性要求的混凝土拌合物含气量控制范围
6.4.2.1高强混凝土配合比
.4.2.2任试配过程中，应米用三 进行混疑士强度试验，具中一不可为基准配合比 另外两个配合比的水胶比，宜较试拌配合比分别增加和减少0.02。 6.4.2.3高强混凝土设计配合比确定后，尚应采用该配合比进行不少于6次的重复试验，每盘混凝土 应至少成型一组试件，每组混凝土的抗压强度不应低于配制强度，
6. 4. 3 其他要求
6.4.3.1高强混凝土的入模温度应根据环境状况和结构所受的内、外约束程度加以限制。保湿养护的 时间应不少于7d。 6.4.3.2高强混凝土抗压强度测定应采用标准尺寸试件
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5.5.1.1水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；当混凝土申采用碱活性集料时，宜选用含碱量不 大于0.6%的低碱水泥。 6.5.1.2细集料宜采用洁净的中砂，粗集料应采用连续级配或多级配（单级配组合成连续级配）的碎 石，集料其他要求应符合本规程4.4和4.5节的规定。 6.5.1.3混凝土掺合料使用前应进行混凝土试验验证，不应对预应力混凝土产生有害影响。 6.5.1.4混凝土中各种原材料引入的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
6.5.2.1预应力结构或构件用混凝土配合比设计时，应增加混凝土早期抗裂性能试验，宜选择开裂面 积较小的配合比作为设计配合比。 6.5.2.2预应力结构或构件用混凝土试生产前，应验证混凝土配合比，满足设计要求的工作性能、力 学性能和耐久性后方可使用。
7.1.1混凝土生产施工之前，应制订完整的技术方案，并应做好各项准备工作。 7.1.2重要的混凝土结构施工前，应根据该混凝土结构的特点和施工季节、环境条件等进行混凝土试 浇筑，以便对混凝土原材料和配合比、施工工艺、施工机具的适应性进行检验。 7.1.3大体积混凝土、冬期和夏期混凝土施工应制订专项施工技术方案。 7.1.4当水泥比表面积超过350m/kg时，施工时宜采取防止混凝土温度收缩开裂的措施。 7.1.5混凝土拌合物在运输和浇筑成型过程中严禁加水。 7.1.6应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在混凝土拌合站建立与公路施工要求相适应的 试验室。试验室应配满足相应技术规范要求的混凝土拌合物工作性能测试及耐久性指标检测的主要仪 器。同时应配置外加剂密度及适应性测定相关设备、混凝土含气量测定仪、水泥及混凝土温度检测/监 测设备等有关的仪器设备。
7.1.8在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的落度应尽量小。 7.1.9混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。混凝土的 运输、浇筑及间歇的全部时间不宜超过表19的规定，当超出时应按浇筑中断处理，并应留施工缝，同 时应记录。实际混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥品种、水胶比和外加剂类型等条件通过试 验确定，
表19混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间（min）
脱模剂不宜使用机油、柴油类脱模剂。 浇筑混凝土期间，应随时检查支架、模板、钢筋、预应力管道和预埋件等的稳固情况，并应及 凝土施工记录。
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7.1.12在混凝主浇筑及静置过程中，应在混凝土终凝前对浇筑面进行抹面处理。 7.1.13新浇筑混凝土的强度达到2.5MPa之前，不应使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手 架等荷载。 7.1.14在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土落度损失过大。 7.1.15 混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃。 7.1.16新浇筑的混凝土入模温度与邻近的已硬化混凝土或岩土、钢筋、模板介质间的温差不应大于 15℃。 7.1.17自高处向模板内倾卸混凝土时，应采取措施防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由倾落高度不 宜超过2m；超过2m时，应通过串筒、溜管（槽）或振动溜管（槽）、减速装置等措施防止混凝土离 析。 7.1.18混凝土生产和施工单位应根据结构、构件或制品情况、环境条件、原材料情况以及对混凝土性
7.2.3原材料的计量允许偏
7.2.4开盘前应严格测定粗细集料的含水率，并根据集料含水率确定施工配合比。
粗细集料的含水率每班应抽测2次，雨天或粗细集料含水率波动较大时应随时抽测，并按测 及时调整混凝土施工配合比，
7.3.1混凝土搅拌应采用强制式搅拌机，搅拌机应符合GB/T10171的规定。 7.3.2混凝土在搅拌过程中应严格控制水胶比，不应通过加水方式调整配合比。 7.3.3混凝土拌合物应搅拌均匀，颜色一致，不应有离析和泌水现象。 7.3.4对在施工现场集中拌制的混凝土，应检测其拌合物的均匀性。检测时，应在搅拌机的卸料过程 中，从卸料流的1/4～3/4之间部位取试样进行试验，试验结果应符合下列规定： a）混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差应不大于0.8%；
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b）单位体积混凝土申粗集料含量两次测值的相对误差应不天于5%； ）混凝土稠度两次测值的差值不应大于表21规定的混凝土拌合物稠度允许偏差的绝对值
表21混凝土拌合物稠度允许偏差
7.3.5预拌混凝主搅半时间应符合下列规定：
a）对于采用搅拌运输车运送混凝土的情况，混凝土在搅拌机中的搅拌时间应满足设备说明书的要 求，混凝土搅拌的最短时间可按GB/T50164的规定执行； b 在制备掺用引气剂、膨胀剂和粉状外加剂的混凝土时，应适当延长搅拌时间。 7.3.6 原材料温度控制要求如下： a）冬期施工搅拌混凝土时，宜采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热集料的方法 提高拌合物温度，拌合用水最高加热温度不应超过60℃，集料的最高加热温度不应超过40 ℃；当集料不加热时，拌合用水可加热到60℃以上，但不应将水泥和热水直接混合搅拌，而 应先投入集料和热水进行搅拌，然后再投入水泥等胶凝材料共同搅拌； b 炎热季节施工时，应采取遮阳措施避免集料受到阳光曝晒，同时宜适当采用喷淋措施对集料进 行降温；搅拌混凝土时可采用掺加冰屑的方法降低拌合物温度。 7.3.7 混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能： a）混凝土拌合物的落度及其损失，宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每 单元结构物不应少于两次，评定时应以浇筑地点的测值为准。当混凝土拌合物从搅拌机出料器 至浇筑入模的时间不超过15min时，其落度可仅在搅拌地点取样检测； b） 必要时，尚应对工作性能、含气量等混凝土拌合物的其他指标进行检测。 C 混凝土拌合物的落度经时损失不应影响混凝土的正常施工。泵送混凝土拌合物的落度经时 损失不宜大于30mm/h； d）混凝土拌合物的凝结时间应满足施工要求和混凝土性能要求
7.4.1搅拌运输车应符合GB/T26408的规定；对于寒冷或炎热气候条件下施工时，混凝土搅拌运输车 的搅拌罐宜有保温或隔热措施。 7.4.2搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排尽，装料后不应向搅拌罐内的混凝土拌合物中加水。 7.4.3运输混凝土时，应保证混凝土拌合物均匀且不产生分层、离析。 7.4.4混凝土运至浇筑地点后落度小于设计要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时严禁加水，在 试验验证基础上，可掺加适量减水剂快挡搅拌；二次搅拌仍不符合要求时，则不应使用。 7.4.5混凝土从搅拌机卸入搅拌运输机至卸料时的运输时间不宜大于90min，如需延长运送时间，则 应采取相应的有效技术措施，并应通过试验验证。 7.4.6混凝土采用泵送方式时，除应符合JGJ/T10的相关规定外，尚应符合下列规定：
加强组织和调度，确保连续均匀供料，连
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b）混凝土泵的输运能力应与混凝土供应能力相适应，泵送的间歇时间不宜超过15min。如停泵时 间超过15min，应每隔4min～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌 器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土 清除，并清洗泵机； C 混凝土泵的型号可根据混凝土数量、最大泵送距离、最大输出量等可参照铁建设「20101241号 中附录A的方法计算确定； d 配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应顺直，转弯处应圆缓，接头应严密不漏 气；泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处外，输送管路的其 他部位均不应采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触； 向低处泵送混凝土时，应采取必要措施，防止混凝土离析或堵塞输送管； 泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆或与泵送混凝土配合比相同，但粗集料减少50% 通过管道。当用活塞泵泵送混凝 泉的收 内应具有足够的混凝土，防止吸入空气； 向下泵送混凝土时，管路与垂 的夹角不 g h 混凝土泵的位置宜靠近浇筑 当泵送下料口固定时，固定的间距不 宜大于3m。不应用插入式 不用 面入式振捣器将下料口处堆积的混凝 土推向远处； 搅拌好的混凝土应在 初凝时间 在初凝前浇筑完毕； 不同配合比或不同强度 k 润滑泵管的砂浆不应 浇筑 1 应根据待浇筑结构物的 双浇 筑工艺方案，工艺方案应对施 逢设置、浇筑顺序、浇筑工 .2应对支架、模板、钢筋 及钢筋上的污物应清理干净 面干燥的地基土、垫层、木 应堵塞严密且不漏浆。 .3应对混凝土的均匀性和 4混凝土应按一定的厚度 层浇筑 且应在下层 凝土初凝或能重塑前浇筑完成上 昆凝土。 .5混凝土上下层同时浇筑时 的前后浇筑 持在1.5m以上。 6在倾斜面上浇筑混凝土时， 并保持水平分层。
表22混凝土分层浇筑厚度
7. 5. 8 振捣
7.5.8.1混凝土振捣宜采用机械振摄
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7.5.8.2混凝土可采用振揭棒揭实，插人间距不应天于振揭棒振动作用半径的一倍，连续多层浇筑时， 振捣棒应插入下层混凝土拌合物约50mm振捣， 7.5.8.3当浇筑厚度不大于200mm的表面积较大的平面结构或构件时，宜采用表面振动成型。 7.5.8.4宽度较小的梁宜采用插入式振捣器振捣并辅以附壁式振捣，振捣时间宜控制在20S～30S 内，直至混凝土拌合物表面出现泛浆，基本无气泡逸出为止。 7.5.8.5振捣过程中应检查模板稳定性和接缝密合性。
7.5.9施工缝的留设
7.5.9.1施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，且宜留置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部 立，施工缝宜设置成水平面或垂直面。 7.5.9.2施工缝处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛 时，应达到0.5MPa；人工凿毛时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa。 7.5.9.3经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。 7.5.9.4重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝处补插锚固 钢筋。 7.5.9.5有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带；施工缝为斜面时宜浇筑或 凿成台阶状。
7.5.10特殊气候条件下混凝土浇筑
7.5.10.1炎热天气下浇筑混凝土应采取措施避免模板和新浇筑的混凝土直接受阳光曝晒，宜选择傍晚 或夜间浇筑混凝土。宜对金属模板进行浇水降温，但不应留有积水。 7.5.10.2当由于胶凝材料水化热引起的温度应力、或由于环境因素可能导致有害裂缝的结构，混凝土 人模温度不宜高于30℃。 7.5.10.3混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不宜超过40℃。 7.5.10.4在相对湿度较低、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风措施，并应避免浇筑较 大暴露面积的构件。 7.5.10.5冬期施工时，应对输送管采取保温措施。炎热季节施工时，应将输送管遮盖、酒水、垫高或 涂成白色。
7.5.11墩台、涵洞混凝土的浇筑
7.5.11.1基底为非黏性土或干土时，应按设计要求进行基底处理。 7.5.11.2基面为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20mm～30mm的水泥砂浆，然后应在水泥砂浆凝 结前浇筑第一层混凝土。 7.5.11.3对一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑
7.5.11.1基底为非黏性土或干土时，应按设计要求进行基底处理。
7.5.12梁式结构混凝土的浇筑
7.5.12.1梁体混凝土应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型。 当梁的平面面积较大时，也可采用斜向分段，水平分层的方式连续浇筑。 7.5.12.2浇筑先张构件时，应避免振捣器碰撞预应力筋；浇筑后张结构时，应避免振捣器碰撞预应力 筋的管道、预埋件等。应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合 设计要求。
隧道、明洞、路堑、大跨度拱肋混凝土的浇筑
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7.5.13.1筑前，应清除势塌和松散的土石方及支撑材料。当势塌地段的支撑不易清除时，位于浇筑 断面以外的支撑经检查并做记录后，可留于塌体内，但浇筑断面以内不应留有支撑。 7.5.13.2浇筑隧道拱圈等长筒型拱混凝土时，应视具体情况按其长度方向分节浇筑，且分节界面应与 共的纵向轴线垂直。 7.5.13.3当连续浇筑拱肋或拱圈时，应自两拱脚向拱顶对称浇筑。当混凝土或钢筋混凝土拱肋或拱圈 的跨度在16m及以内时，应一次连续浇筑。 7.5.13.4当混凝土或钢筋混凝土拱肋跨度大于16m时，应沿拱的跨度方向分段浇筑，各分段的界面 应与拱肋中心线垂直。 7.5.13.5两邻接浇筑段之间应预留间隔槽，其位置应设在拱架节点外，并应避开拱肋间的横撑、隔板 以及梁上的杆件。拱肋的分段段数、分段位置、浇筑顺序以及间隔槽的宽度，均应符合设计要求。
7.5.13.6预留间隔槽中的混凝土，应待各段混凝土浇完，且两邻段混凝土至少硬化7d后，方可由 拱脚向拱顶依次对称浇筑。浇筑时，应尽 付落度 的混凝土。 7.5.13.7封顶时，应待两侧其他间隔 尧完， 筑混 温度接近拱的设计浇筑温度时，方可浇 筑拱顶间隔槽中的混凝土。应对封顶 的温 记录。 7.5.13.8当浇筑大跨度钢筋混凝 供肋时 装的 向钢食 立由于拱架沉陷或其他原因而发生变 形现象。钢筋接头应符合设计要求 日不应使用沿拱肋全 的通长 筋。 7.5.13.9当浇筑大跨度拱肋或 圈混时 可在征得设计部门间 意后，采用分层浇筑法浇筑
湿养护。暴露面混凝土初凝前， 不应直接接触混凝土表面，直 度控制。 ～6）h且混凝土终凝后方可 疑土芯部温度不宜超过60℃， 合比情况以及环境条件等通过 对干硬性混凝土、高强混凝 初始保湿养护，宜在浇筑完成 染混凝土的表面。混凝土面有
7.6.6在曝晒、气温骤降等情况下，应采取保温措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈 变化。养护期间混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不应超过20℃。 7.6.7混凝土拆模后可能与流动水接触时，养护时间应至少延长至14d，且混凝土的强度应达到设计 强度的75%以上。
7.6.8混凝土养护时间应符合下列规定：
a）对于硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的混凝 续绕水和覆盖的潮湿养护时目不应 于7d; b）对于坚向混凝土结构，养护时间宜适当延长。
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7.6.9对于大体积混凝主和炎热李节施工混凝主，应控制混凝土人模温度，养护过程应进行芯部温度、 表层温度和环境温度监测，根据混凝土温度和环境变化情况及时调整养护制度，控制混凝土芯部和表面 的温差不宜超过25℃，表面和环境的温差不宜大于20℃。 7.6.10对于冬期施工的混凝土，养护应符合下列规定： a 日均温度低于5℃时，不应采用浇水自然养护方法，宜采用喷涂养护剂的方法进行保湿，并 采取必要的保温措施进行养护； 6 混凝土受冻前的强度不应低于5MPa； C 混凝土强度达到设计强度等级的50%时，方可撤除养护措施。 7.6.11新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，保证混凝土在7d 以内且强度达到设计强度的50%以前，不受水的冲刷侵袭；当环境水具有侵蚀作用时，应保证混凝主在 0d以内且强度达到设计强度的70%以前，不受水的侵袭。混凝主处于冻融循环作用的环境时，宜在 洁冰期到来4周前完成浇筑施工，且在混凝土强度未达到设计强度等级的80%前不应受冻，否则应采取 技术措施，防止发生冻害。
7.6.9对于天体积混凝土和炎热 应控制混凝土入模温度，养护过程应进行芯部温度 表层温度和环境温度监测，根据混 变化情况及时调整养护制度，控制混凝土芯部和表面 的温差不宜超过25℃，表面和
a）非承重模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除； 芯洞或预留孔洞的内模应在混凝土强度能够保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆 除； 承重模板应在混凝土强度达到表23的规定后，方可拆除，
表23拆除底模时所需混凝土强度
以前不应拆模 7.7.3结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差大于20℃（预 应力箱梁和截面较为复杂的结构温差大于15℃）时不应拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。当环 境温度低于0℃时，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段 拆模，边拆边覆盖的拆模工艺， 7.7.4拆除模板时，不应影响或中断混凝土的养护工作。 7.7.5拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
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8.1.1混凝土的质量宜分为施工前、施工过程和施工后三个阶段进行检验。 8.1.2施工前检验的项目应全部合格方可进行施工；施工过程中的检验项目不合格时，应分析原因， 采取措施调整，待合格后方可继续施工；施工后的检验应与施工前、施工过程的检验共同作为混凝土质 量评定和验收的依据
8.2混凝土抗压强度检测和评定
.2.3混凝土试件制取组数应符合下列规定： a) 浇筑一般体积的结构物（如基础、墩台等）时，每一单元结构物应制取不少于2组： D 连续浇筑大体积结构物时，每200m3或每一工作班应制取不少于2组； C 每片梁（板），长16m以下的应制取1组，16m～30m应制取2组，31m～50m应制取3 组，50m以上者应不少于5组； d 就地浇筑混凝土的小桥涵，每一座或每一工作班应制取不少于2组；当原材料和配合比相同， 并由同一拌合站拌制时，可几座合并制取不少于2组； 浇筑重要的结构物时，应制取不少于10组：
8.2.3混凝土试件制取组数应符合下列规定
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）应根据施工需要，制取与结构物同条件养护的试件，作为判断结构混凝主在拆模、出池、吊装、 预施应力、承受荷载等阶段强度的依据。 3.2.4除另有规定外，混凝土应以标准养护条件下28d龄期试件的抗压强度进行评定，其合格条件 应符合下列规定： a 应以强度等级相同，龄期相同以及生产工艺条件和配合比相同的混凝土组成同一验收批，同 验收批的混凝土强度应以同批内所有各组标准尺寸试件的强度测定值（当为非标准尺寸试件时 应进行强度换算）为代表值： b） 当连续生产的混凝土，生产条件在较长时间内保持一致，且同一品种、同一强度等级混凝土的 强度变异性保持稳定时，混凝土强度的评定可按照GB/T50107相关规定执行。 C 大桥等重要工程及中小桥、涵洞工程的试件大于或等于10组时，应以数理统计方法按JTG/T F50第六章6.16.6要求进行评定 d 当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用无损检测法或钻取试样推定结构 混凝土的实际强度和浇筑质量
8.3混凝士耐久性检验
8.3.1混凝土宜进行抗渗、抗冻和电通量等耐久性指标的检验；对引气混凝土，尚应抽检其含气量。 抗渗、抗冻检验的试验方法应符合JTGE30的规定，电通量的检验应符合JTG/TF50的规定，混凝土的 电通量应不大于1000C。检验结果应满足设计和经批准的施工配合比要求。 3.3.2实体结构在拆模且养护结束后，应对钢筋的混凝土保护层厚度、保护层混凝土的密实性、渗透 生等进行检验。必要时，可从实体结构的混凝主中取芯制作试件，测定混凝主的含气量和气泡间距系数、 抗冻等级、氯离子扩散系数等指标。 8.3.3宜采用专用的钢筋保护层厚度检测仪对结构或构件的保护层厚度进行无损检测；当对保护层厚 度检测结果有怀疑时，可采用局部破损的方法进行复核，复核结束后应及时对破损部位进行修复。 3.3.4保护层混凝主的密实性宜采用标准预理件的拨出试验或回弹仪试验，通过测定表层混凝主的强 度并间接估计其质量。测定宜在达到28d龄期时进行，测得的强度平均值应不低于预先规定的数值。
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附录A （资料性附录） 混凝土减水剂密度、与水泥相容性快速测定方法
A.2.1试验室的温度应保持在（20土2）℃，相对湿度应不低于50%。
A.2.1试验室的温度应保持在（20土2）℃，相对湿度应不低于50%。 A.2.2水泥试样、拌合水、仪器和用具的温度应与试验室一致。
A.3减水剂密度快速测定方法
先以波美比重计测出溶液的密度，再参考波美比重计所测的数据，以精密密度计准确测出
A. 3. 2 实验步骤
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A.3.2.1将已恒温的减水剂倒入500 mL玻璃量筒内，以波美比重计插入溶液中测出该溶液的密度。 A.3.2.2参考波美比重计所测溶液的数据，选择这一刻度范围的精密密度计插入溶液中，精确读出溶 液凹液面与精密密度计相齐的刻
取两次测试结果的平均值作为最终的密度值，若有一次测试结果与平均值的差值超过平均值的15% 则重新进行测试试验。
水泥净浆流动度和水泥与减水剂相容性测试方
A. 4. 1测试目的
实际工程中，可采用施 固定水泥净浆用水量，测定不同扣 剂在固定掺量情况下水泥净浆初始流动度，可以用不同批次减水剂对应的水泥净浆初始流动度来 水剂供应方与使用方的合同约定要求。同时可测试减水剂与水泥的相容性
A.4.2.1将玻璃板放置于水平面上，用湿布将玻璃板、圆模润湿（但玻璃板和试模表面不应有明水）， 将圆模放在玻璃中央，用湿布覆盖。 A.4.2.2称取145g水（减水剂中的水计入该用水量，即净浆中总用水量为145g），按推荐掺量称取 减水剂，并将减水剂完全溶于试验用水后，倒入搅拌锅中。 A.4.2.3称取水泥500g，倒入搅拌锅内，按照GB/T1346中7.2节的方法拌制水泥浆。 A.4.2.4将搅拌好的水泥净浆，快速注入试模中，并用刮刀刮平（玻璃板上尽量不要滴洒水泥净浆）。 A.4.2.5立即将圆模按垂直方向提起约100mm并固定位置，直到大部分附着在试模内壁上的水泥浆滴 落完毕。 A.4.2.6从试模提起开始计时，水泥浆在玻璃板上流涧30秒后，用直尺量取水泥浆流涧部分相互垂直 的两个方向的最大直径，取其平均值作为该次水泥净浆初始流动度F0。重复上述试验步骤，取两次试验 的平均值作为掺减水剂水泥净浆的初始流动度F0。若两次试验的结果其中之一与平均值的差大于平均值 的15%，则该次试验作废，应重新进行试验。不 A.4.2.7初始流动度测完后，应快速将玻璃板上的浆体用刮刀全部回收到搅拌锅内，并先后用保鲜膜 和湿布盖好搅拌锅口以防止水分蒸发。将搅拌锅静置60min或120min。然后将搅拌锅放在搅拌机按JC/ T729的搅拌程序重新搅拌后，按重新测试60min和120min的流动度（分别记为为Fm（60min）和Fm（120 min））。
湿布盖好搅拌口以防止水分蒸发。将搅拌锅静置60mi或120min。然后将搅拌锅放在搅拌机 729的搅拌程序重新搅拌后GBT 50311-2016综合布线系统工程设计规范，按重新测试60min和120min的流动度（分别记为为Fm（60min）和Fr min））。
A.4.3数据处理和结果判定
比较掺减水剂水泥净浆的水泥净浆初始流动度F与水泥净浆60min（120min）流动度F的天小。编 果满足表A.1的要求时，判定减水剂与水泥的适应性良好。
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表A.1减水剂质量控制指标
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