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大铁路客运专线混凝土工程质量控制手册

表8.4.2 分项工程质量验收记录

常见混凝士质量通病及其预防或纠正措施

JTG D62-2004公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范.pdf混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似 蜂窝状空隙的窟。

1混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造 成砂浆少、石子多； 2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成混凝土离 析； 4混凝土浇筑未分层，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 5模板缝隙未堵严，漏浆； 6钢筋较密，使用的石子粒径过大或落度过小； 7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土

1认真设计、严格控制混凝土配合比，根据钢筋间隙控制粗骨料 最大粒径，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀 落度适合； 2混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽； 3浇筑混凝土应分层下料，分层振捣，防止漏振； 4模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况以防止 漏浆； 5基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1~1.5h，沉实后再浇上部 混凝土，避免出现”烂脖子”； 6小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆掺专用胶抹 平压实； 7较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗王净后，刷涂界面

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剂，立模板用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困 难，可预埋压浆管、排气管，表面抹掺用专用胶的砂浆或混凝土封闭 后，压水泥浆进行处理

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但 无钢筋外露现象。

1模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理于净， 拆模时混凝土 表面被粘坏； 2混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 3摸板拼缝不严，局部漏浆； 4模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土与模板表面 粘结造成麻面； 5木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸 去，使混凝士失水过多出现麻面：

1模板表面清理十净，不得粘有十硬水泥砂浆等杂物； 2浇筑混凝土前，模板缝隙，应用不干胶、腻子等堵严； 3浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润； 4模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； 5混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 6表面作装饰的，可不处理，表面无装饰的，应在麻面部位浇水 充分湿润后，用原混凝土配合比的砂浆掺用专用胶后， 将麻面抹平 压光。

常见混凝士质量通病及其预防或纠正措施

混凝土结构内部有尺寸较天的空隙， 局部没有混凝土或蜂窝特： 大，钢筋局部或全部裸露。

1在钢筋较密的部位或预留孔洞和预理件处，混凝上下料被搁 住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； 2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣 3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形 成松散孔洞； 4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 9.3.3防治措施

住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； 2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣； 3混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振器振动不到，形 成松散孔洞； 4混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 9.3.3防治措施 1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充 满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧 面加开浇筑门，严防漏振； 2砂石中混有的粘土块、 模板工具等杂物若掉入混疑土内， 应及 时清除干净； 3将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除， 用压力水冲洗，刷 涂界面剂后，用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。

钢肋密集处及复杂部位 来用比元 在模板闪充 满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧 面加开浇筑门，严防漏振； 2砂石中混有的粘土块、 模板工具等杂物若掉入混疑土内， 应及 时清除干净； 3将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除， 用压力水冲洗，刷 涂界面剂后，用高强度细石混凝士仔细浇筑、捣实

混凝士内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面

1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放，致使 钢筋紧贴模板形成外露； 2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不 能充满钢筋周围，造成露筋； 3混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 4混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实； 或振捣 棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 5木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，

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1浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确 ,并加强检验 查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，在配合比合格的前提下， 保证混凝土有良好的和易性； 2浇筑高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析； 3模板应充分湿润并认真堵好缝隙； 4混凝土振严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯 或脱扣等及时调直整正； 5保护层混凝土要振捣密实； 6正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 7表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2或1：2.5水泥砂浆，将 允满漏筋部位抹平； 8漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒， 洗刷干净后，刷涂界 面胶后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实

昆凝士内存在水平或垂直的松散混疑士夹层。

1施工缝或变形缝未经接缝处理、美 表面水泥薄膜和松动石子未清 除，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土； 2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； 3混疑土浇筑高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； 4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣

1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面； 2接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并冲洗干净； 3混凝土浇筑高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇筑前应先 浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并保证接缝

常见混凝士质量通病及其预防或纠正措施

处混凝土振捣密实： 4缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用掺用 专用胶的1：2或1：2.5水泥砂浆填密实； 5缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物， 用压力水冲 洗干净后，刷涂界面剂，立模板灌细石混凝土或将表面用掺用专用胶 的砂浆封闭后进行压浆处理

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好 造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘 掉； 2低温施工过早拆除侧面非承重模板； 3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均

1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润， 混凝土浇筑后应认真浇水 养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1.2N / mm² 以上强度 2拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞 击棱角，运输时，将成品阳角用草袋、木板等保护好，以免碰损。 3缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗干净充分湿润后，视 破损程度用掺用专用胶的1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或刷涂 界面剂后支模用比原来高一级混凝士实补好，认真养护。

疑士表面凹凸不平，或板厚薄不一，表

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1混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍拍，未用抹子找平压光，造成 表面粗糙不平； 2模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水， 致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉； 3混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷 不平或印痕

1严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或 弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护； 2模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支承在坚实地基上， 有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉； 3在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到 1 . 2N / mm² 以 上，方可在已浇结构上走动。

9.8强度不够，混凝土均质性差

9.8强度不够，混凝土均质性差

同批混凝士试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

1水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大， 含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确； 2混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增 大； 3混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀； 4冬期施工，拆模过早或早期受冻； 5混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符 合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

厂水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用； 2砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土

常见混凝士质量通病及其预防或纠正措施

配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀； 3防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，始可 承受冰冻，按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管 理和养护。 4当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法） 来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核 结构的安全度，通过设计单位研究处理方案，采取相应加固或补强措 施，直至拆除处理。

混凝土外表面出现颜色不一致现象，色差明显，影响外观。 9.9.2原因分析 1由于模板隔离剂涂刷不均匀或所用隔离剂污染混凝土形成色 差不一致； 2由于模板打磨不彻底，不干净，模板生锈形成颜色不均匀； 3同一结构混凝土原材料发生变化； 4混凝土搅拌时间不够造成混凝土材料尤其是胶凝材料分布不 均匀； 5混凝土和易性不好或过振导致胶凝材料尤其是矿物掺和料分 布不均匀，水化后矿物质在混凝土表面沉淀不均造成视觉上的差异； 6分层浇注时间间隔较长或振捣不充分形成分层浇筑界面，

模板打磨干净，隔离剂涂刷均匀。混凝土运输过程中严禁出现离 析现象。在振捣过程中不能出现漏振、过振、欠振现象。严格控制原 材料质量，尤其是粉煤灰等原材料的品质，不得使用烧失量不满足要 求的粉煤灰。同一混凝土结构应保证原材料一致。分层浇筑混凝土时 立合理控制混凝土落度，优化施工工艺，降低混凝土层与层之间的 浇注间隔，尽可能提高混凝土浇注的连续性。加强振捣，尤其是加强 层与层交接处的振捣。

9.10.1 表现形式

9.10.2 砂纹形成的原因

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9.10混凝土表面砂纹

9.10混凝土表面砂纹

9.T0.砂纹形成的原因 造成砂纹的产生是由于水泥浆体的缺失。 其主要原因有以下几个 方面： 1混凝土和易性不好，存在泌水现象，在浇筑过程中水份上浮带 走水泥浆，在混凝土结构上部形成砂纹； 2模板密封不严密，水泥浆从模板缝隙流失，在缝隙周围混凝土 表面形成砂纹； 3振捣时过振，加之混凝土保水性相对较差，水泥浆上浮， 造成 混凝土表面形成砂纹。

控制混凝土拌合质量，加强原材料质量控制，优化混凝土配合比， 自保施工过程中混凝土拌和物性能满足规定要求，

附录2混凝士的电通量快速测定方法

附录 1 主要试验方法

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附录2混凝士的电通量快速测定方法

1适用范围 （1）本方法通过测定混凝土在直流恒电压作用下通过电量值的 来评价混凝士原材料和配合比对混凝士抗渗透性能的影响， 也可 间接评价混凝土的密实性。 （2）本试验方法适用于直径为 95~102mm，厚度为51±3mr 混凝土芯样。 （3）本试验方法不适用于掺亚硝酸钙的混凝土。掺其它外加剂 表面处理过的混凝土，当有疑问时，应进行氯化物溶液的长期浸渍 立。 2试验设备及材料 （1）仪器设备应满足下列要求： ①直流稳压电源，可输出 60V直流电压，精度±0.1V； ②带有注液孔的塑料或有机玻璃试验槽； ③ 20目铜网; ④数字式直流表，量程 20A ,精度±1.0% ; ?真空泵，真空度可达 133Pa以下； ③真空干燥器，内径不小于 250mm。 （2）试验应采用下列材料： ①用分析纯试剂配制的 3.0%氯化钠溶液； ②用分析纯试剂配制的 0.3mol/L氢氧化钠溶液； ? 硅橡胶或树脂密封材料。 3试验步骤 （1）在规定的56d试验龄期前，对预留的试块进行钻芯制件 直径为95~102mm，厚度为51mm，试验时以三块试件为一组。 （2）将试件暴露于空气中至表面干燥，以硅橡胶或树脂密封材 余于试件侧面，必要时填补涂层中的孔道以保证试件侧面完全密

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（3）测试前应进行真空饱水。将试件放入1000mL烧杯中，然 后一起放入真空干燥器中，启动真空泵，数分钟内真空度达133Pa以 下，保持真空3h后，维持这一真空度并注入足够的蒸馏水，直至淹 没试件，试件浸泡1h后恢复常压，再继续浸泡18±2h。 （4）从水中取出试件，抹掉多余水份，将试件安装于试验槽内， 用橡胶密封环或其它密封胶密封，并用螺杆将两试验槽和试件夹紧 以确保不会渗漏，然后将试验装置放在 20~23℃C的流动冷水槽中， 其水面宜低于装置顶面5mm，试验应在20~25℃恒温室内进行。 （5）将浓度为3.0%的氯化钠和0.3mol/L的氢氧化钠溶液分别注 入试件两侧的试验槽中，注入氯化钠溶液的试验槽内的铜网连接电源 负极，注入氢氧化钠溶液的试验槽中的铜网连接电源正极。 （6）接通电源，对上述两铜网施加60V直流恒电压，并记录电 流初始读数，通电并保持试验槽中充满溶液。开始时每隔 5min记录 一次电流值，当电流值变化不大时，每隔10min记录一次电流值，当 电流变化很小时，每隔30min记录一次电流值，直至通电 6h。 4试验结果计算 （1）绘制电流与时间的关系图。将各点数据以光滑曲线连接起 来，对曲线作面积积分，或按梯形法进行面积积分，即可得到试验 6h通过的电量。 （2）取同组3个试件通过的电量的平均值，作为该组试件的电 通量。

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附录4矿物掺合料及外加剂抑制碱一骨料反应有

1范围 本方法适用于评定矿物掺合料和外加剂抑制混凝土碱一硅酸反 应的有效性。 2原理 将具有碱一硅酸反应活性的骨料与硅酸盐水泥、 工程实际使用的 矿物掺合料或外加剂制成砂浆试件，在8 80C、1mol/LNaOH溶液中 养护，若砂浆试件28d龄期时的长度膨胀率不大于 0.10%，则将矿物 掺合料及外加剂抑制混凝土的碱一硅酸反应评定为有效。 3主要试验设备及材料 （1）比长仪：量程²275mm²~300mm，精度²0.01mm。 （2）模型：试体尺寸为25×25×280mm，试模应由不锈钢材制 造。 （3）恒温水浴或烘箱：温度为 80±2°℃ （4）硅酸盐水泥：42.5级P.I型硅酸盐水泥，碱含量不大于 0.80%。当水泥的碱含量小于 0.80%时，应通过外加NaOH（分析纯） 的方式使水泥的碱含量达到 0.80%。 4实验室温度和湿度 实验室温度为20±2℃（特别说明的除外），相对湿度大于50%。 5试验步骤 （1）骨料的制备。粗骨料应全部破碎至 5mm以下，细骨料应 将大于5mm的部分破碎至5mm以下，将骨料筛分后分级洗净烘干后 备用。 （2）称料。将置于20±2℃环境中存放24h后的原材料按骨灰 比为2.25?的比例进行称料（一组三个试件应称取骨料 900g，水泥、

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（3）搅拌。按GB/T17671规定的程序搅拌砂浆。 （4）成型。将砂浆分两层装入试模内。试模装入砂浆后先用小 刀来回划匀胶砂（装入第二层砂浆时，划入深度应透过第一层砂浆的 表面），然后用捣棒在试模内顺序往返各捣压 20次。捣压完毕，将试 件表面抹平、编号并标明测定方向。 注：当工程中仅是粗骨料具有碱一硅酸反应活性时， 只取粗骨料 按上述要求成型一组试件：当工程中仅是细骨料具有碱一硅酸反应活 性时，只取细骨料按上述要求成型一组试件；当工程用粗、细骨料均 具有碱一硅酸反应活性时，应分别取粗、细骨料按上述要求成型二组 试件。 （5）拆模。试件成型后应放入标准养护室内养护 24±2h。取出 试模并小心将试件脱模。 （6）预养护。拆模后的试件应迅速放入 80℃C的水溶液中预养 24±2h。 （7）养护与测长。将经过预养护的试件进行初长测试后迅速放 入80℃、1mol的NaOH养护液中进行养护（养护容器中试件养护液 的体积与试件的体积比应为 4：1）分别在3d、7d、14d、21d、28d 龄期时测量试件的长度。试件长度的测量时间（从养护液中取出起计） 应控制在15s以内。每次测量时，应仔细观察试件表面的变化情况， 包括变形、裂缝、表面沉积物或渗出物等。

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（1）骨料破碎机：鄂式破碎机，圆盘粉碎机； （2）试验筛：0.16mm、2.5mm、5mm和10mm的试验筛； （3）天平：最大称量为1000g，感量为1g的天平； （4）试模和测头：40mm×40mm×160mm三联模，试模两端正 中留有小孔，用于安装不锈钢测头，测头尺寸应与小孔尺寸吻合； （5）胶砂搅拌机：符合GB3350.1一1982规定； （6）胶砂振动台：符合GB3350.2一1982规定； （7）水泥胶砂流动度测定仪：符合GB／T2419规定； （8）量筒、刮刀和捣棒等通用工具； （9）养护容器：不锈钢、聚丙烯或聚氯乙烯容器，能密封、耐 碱和耐高温； （10）养护箱：混凝土加速养护箱，控温范围 10~100℃，可在 80℃±2℃保持恒温； （11）测长仪：精度达到 0.01mm的测量工具。测量范围为 175mm~200mm。 2试验用材料 （1）水泥：比较掺和料抑制碱一硅酸反应（ ASR）膨胀的能力 时，采用硅酸盐水泥，水泥碱含量按 Na2O+0.658K20计算值表示， 应小于0.6%，按照GB/T750测定的水泥压蒸膨胀值应小于 0.02%。 用于判断实际混凝土配比的 ASR安全性时TCBDA28-2019：建筑室内安全玻璃工程技术规程，使用工程用水泥进行试 验。 （2）骨料：使用工程骨料。 （3）掺和料：工程混凝土中使用的各种掺和料。 （4）试剂：分析纯KOH和NaOH试剂；也可用分析纯 屯KOH和 化学纯NaOH。 （5）水：满足JGJ63要求。 3试验参数 （1）试件尺寸：40mm× 40mm× 160mm。 （2）骨料粒径及级配

ASR膨胀的能力时，采用工程原 ASR膨胀的能力时，将粗骨料破

当评价实际工程混凝土配合比安全性时， 将细骨料中大于2.5mm 的部分先破碎成0.16mm~2.5mm，并与小于2.5mm的部分混合均匀后 用于试验；粗骨料全部破碎成 2.5mm~10mm的颗粒。粗、细骨料均 按实际配合比称取。 （3）胶骨比：（水泥+掺和料）/骨料=1：4；当使用工程混凝土 配合比时，按实际配合比。 （4）用水量：按照GB/T2419测定胶砂流动度达到 105mm~120mm时的用水量。当使用工程混凝土配合比时，按实际配 合比。 （5）碱含量：比较掺和料抑制ASR膨胀的能力时，外加分析纯

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（6）养护溶液：养护溶液为 1mol/LNaOH溶液，养护溶液体积 与试件体积应满足（4±0.5）倍。 （7）养护温度：80℃，最大波动范围为± 2℃。 （8）试验周期：28d。 4试验方法与步骤 （1）试件配比和制备 进行相对比较掺和料抑制细骨料 ASR膨胀能力的试验时，每盘 混合料中水泥与掺和料总量为 375g，其中掺和料含量按不同水泥取 代量计算；称取细骨料1500g。拌和水量按照混合料的胶砂流动度达 到105~120mm来计算。 进行相对比较掺和料抑制粗骨料 ASR膨胀能力的试验时，每盘 混合料中水泥与掺和料总量为 375g，其中掺和料含量按不同水泥取 代量计算；称取破碎过的粗骨料共 1500g，其中0.16~2.5mm的骨料 450g，2.5~5.0mm的骨料600g，5.0~10mm的骨料450g。拌和水量 按照混合料的胶砂流动度达到105~120mm来计算。 当评价工程实际混凝土配合比的安全性时， 按实际配合比进行配 制；如按实际配合比中的用水量无法成型时，可调整加水量，参照 GB/T2419控制混合料的流动度为105~120mm。 （2）试件成型和成型养护 成型试验室的温度为（20±2）℃，相对湿度应不低于 50%。试 验时，将（水泥+掺和料）放入砂浆搅拌机内先干拌 0.5min；再一次 性加入拌和水，搅拌1min；将按比例称好的骨料加入搅拌锅中，一 司搅拌3min至均匀；将搅拌好的混合料倒入三联试模，捣实。然后 在振动台上振动2min，将试件刮平、编号。 试件成型后在养护室养护（24±2）h，然后脱模并擦净试件测头， 用湿布盖好试件。 （3）试件预养护 将试件放入80℃水中预养护（24±2）h。 （4）测基准长度（L0） 用测长仪测每条试件的长度，作为试件的基准长度，精确至 0.01mm。测量时，将养护容器一次一个地从养护箱中取出，打开养

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（2）判定混凝土配合比的ASR安全性时，若试件28d膨胀率 大于0.040%，该混凝土配合比对ASR安全；反之，该配合比有发生 ASR膨胀的可能，应结合以往工程经验与其他试验进一步确定。 7报告 （1）当评定掺和料抑制ASR膨胀的能力时，试验报告应至少乍 括如下内容： 1）试验水泥的品种、碱含量； 2）掺和料的品种及掺量； 3）骨料来源及碱活性检验结果； 4）试件的水胶比及流动度； 5）试件28d龄期的膨胀率； 6）试件外观变化情况，包括有无裂缝、有无变形、有无渗出物 等； 7）判定结论。 （2）当判定混凝土配合比的 JASR安全性时，试验报告应至少包 括如下内容： 1）混凝土所用各种原材料的品种及来源，包括水泥、掺和料、 外加剂、粗骨料和细骨料等； 2）粗、细骨料碱活性检验结果； 3）工程混凝土配合比： 4）试件28d龄期的膨胀率； 5）试件外观变化情况，包括有无裂缝、有无变形、有无渗出物 等； 6）判定结论。