标准规范下载简介
TJG F45-2020 高韧沥青混合料超薄罩面施工技术规范.pdf4.7.3黏结层材料也可采用经化学处治的SBS改性乳化沥青或其他黏结层材 。除应满足相关产品技术要求外，其黏结强度应符合表4.7.3的规定。
表4.7.3黏结层黏结强度技术要求
Q／CR 483-2015标准下载1.3高韧沥青混合料超薄罩面适宜铺筑厚度
5.2.1高韧沥青混合料宜采用CAVF主骨料间隙填充法进行级配设计，形成 骨架密实型级配。矿料级配范围宜符合表5.2.1的规定
表5.2.1高韧沥青混合料矿料级配范围
5.2.2高韧沥青混合料应采用马歇尔试验配合比设计方法，高韧沥青混合料 术要求应符合表5.2.2的规定
5.2.2高韧沥青混合料应采用马歇尔试验配合比设计方法，高韧沥青混合料 支术要求应符合表5.2.2的规定。
技术要求应符合表5.2.2的规定。
表5.2.2马歇尔试验配合比设计技术标准
表5.2.3高韧沥青混合料性能验证技术要求
5.3.1高韧沥青混合料的目标配合比设计宜参照图5.3.1的步骤进行
原材料筛选与评定沥青结合料集料测定粗集料VCADRC矿粉用量目标空隙率沥青用量计算矿料比例不符合合成矿料级配曲线不符合不符合不符合马歇尔试验业VCAmin≤VCADRC沥青膜厚度≥15μm析漏损失≤0.3%动稳定度≥3000次/mm飞散损失≤8%构造深度≥0.8mm符合符合设计完成图5.3.1高韧沥青混合料配合比设计方法5.3.2原材料选择与准备。高韧沥青混合料的目标配合比设计采用的原材料应符合本标准第4章规定的技术要求。5.3.3粗集料骨架松装间隙率的确定。应根据设计经验确定粗集料的掺配比10
式中：P。一粗集料的质量百分数（%）； P一一细集料的质量百分数（%）； Pk一一矿粉的质量百分数（%）； P一沥青的质量百分数（%）； VACDRC一—捣实状态下粗集料骨架间隙率（%）； VV一设计混合料的目标空隙率（%）； 细集料的表观相对密度； YK一一矿粉的表观相对密度； Y 沥青的相对密度； 一粗集料紧装相对密度。 注：高韧沥青混合料所用集料中，规定粒径大于等于2.36mm为粗集料，粒径小于2.36mm 为细集料。 5.3.6验证设计符合性 1按照合成矿料级配与初拟沥青用量成型试件，测定并验证沥青混合料的
VCAmix是否小于等于VCADRC，以及沥青膜厚度是否天于等于15μum。若上述两 个条件不符合设计要求，应重新进行配合比设计。 2测定高韧沥青混合料的析漏损失，以确定沥青混合料中是否存在有多余的 自由沥青。若析漏损失过大，应重新设置混合料设计参数并进行配合比设计。 5.3.7验证综合路用性能 1验证沥青混合料路用性能，各项验证指标应符合表5.2.3的技术要求。 2若构造深度与动稳定度其中之一不满足设计要求，应调整粗集料掺配比例 矿粉用量等参数设置并重新设计矿料级配。 3若飞散损失不满足设计要求，应增加沥青用量0.3~0.5% 5.3.8若试验测试结果均满足技术要求，将该合成矿料级配与沥青用量作为 高韧沥青混合料设计的最终优选配比。
5.4.1高韧沥青混合料应根据目标配合比设计结果，按照《公路沥青路面施 工技术规范》（JTGF40）规定的方法进行生产配合比设计。 5.4.2生产配合比设计应以二次筛分后的热料仓材料级配为基础进行，确定 各热料仓的配合比。 5.4.3生产配合比设计确定的矿料级配宜与目标配合比设计结果相近，沥青 用量与目标配合比设计结果相差应不大于±0.2%
5.5.1生产配合比验证应按目标配合比确定各冷料仓的供料比例和上料速度， 安生产配合比设计结果进行试拌、试铺试验段，并取样进行试验
5.5.2生产过程中不得随意变更生产配合比。当进场材料发生变化或生产出 的沥青混合料体积指标以及马歇尔试验指标不符合要求时，应及时调整配合比 使高韧沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时应重新进行配合比设计
6.1.1高韧沥青混合料超薄罩面施工的气候条件应符合下列要求： 1气温或下承层表面温度不得低于15℃，宜在较高温度条件下施工； 2雨天、路面潮湿的情况下严禁施工。 6.1.2应严格控制高黏高弹改性沥青和集料的加热温度，以及高韧沥青 的出厂温度。高韧沥青混合料施工温度范围见表6.1.2
表6.1.2高韧沥青混合料施工温度（℃）
6.1.3高韧沥青混合料超薄罩面施工时，交通组织应严格按现行《公路养护 安全作业规程》（JTGH30）的要求进行，保障作业安全，
6.1.3高韧沥青混合料超薄罩面施工时，交通组织应严格按现行《公路养护
安全作业规程》（JTGH30）的要求进行，保障作业安全。
6.2.1对原路面损坏程度不超过轻度裂缝、轻度松散、轻微泛油，高差不超 过10mm的各类变形，可直接实施高韧沥青混合料超薄罩面；对原路面超过上述 员坏程度的病害，应按《公路沥青路面养护技术规范》（JTG5142）第六章有关 规定进行原路面病害处治后，再实施高韧沥青混合料超薄罩面。 6.2.2高韧沥青混合料超薄罩面施工前，应彻底清除原路面的泥土、杂物 保证原路面王净、王燥
6.2.3施工前应对拌和设备、压路设备等施工机械和设备进行调试，对机械 设备的配套情况、技术性能、关键构件等进行检查及标定。
6.3高韧沥青混合料的拌制
6.3.1高韧沥青混合料生产应指定专用的间歇式拌和设备，不得随意更换拌 和设备。 6.3.2冷料仓数量应满足配合比需要，不宜少于3个；热料仓筛网宜按0~4mm 4~6mm和6~11mm配置。 6.3.3拌和设备所有称重与计量系统在拌和高韧沥青混合料之前应进行检定 校准，并由第三方机构出具检定/校准合格证书。 6.3.4高韧沥青混合料拌和时间应经试拌确定，应使所有集料颗粒全部裹覆 沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。每盘的生产周期不宜少于45s 6.3.5如混合料有花白、冒青烟和离析、析漏等现象，应作废料处理并及时 予以纠正。 6.3.6每大生产结束后，宜采用拌和设备打印的各仓料用量及筛分结果，检 香矿料级配和油石比，与设计结果进行校核
6.4高韧沥青混合料的运输
6.4.1运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候卸 料。 6.4.2拌和设备向运料车放料时，运料车应前后移动，以减少粗集料的分离 现象。 6.4.3应采用经标定的数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂
温度和运到现场温度，插入混合料深度宜大于150mm。可在运料车侧面中部设 专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm 6.4.4运料车运输混合料宜采用棉被苦布双层覆盖，卸料过程中继续覆盖， 直到卸料结束取走苦布，以保温、防雨、防污染。 6.4.5摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机 卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，
6.5高韧沥青混合料的摊铺
6.5.1高韧沥青混合料超薄罩面应采用计量准确的同步摊铺设备进行摊铺， 即乳化沥青喷洒和混合料摊铺同步一次成型。 6.5.2摊铺前应将熨平板预热至不低于130℃；高黏度改性乳化沥青喷洒温 度不应低于80℃。 6.5.3摊铺机的摊铺速度应根据拌和设备的产量、施工机械配套情况及摊铺 厚度确定，宜控制在6~15m/min，具体根据现场情况进行调整，做到均匀、不间 断摊铺。 6.5.4摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度调整至稳定均衡地转动。料量应 高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布 6.5.5摊铺机接料斗应做到连续供料，减少面层离析。 6.5.6一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过5m。当采用多台摊铺机梯队摊铺施工 时，两台摊铺机前后距离不应超过10m，两幅之间搭接位置宜位于标线一侧。 6.5.7摊铺完的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。特殊情况下可用 人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除。 6.5.8摊铺遇雨时应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋
6.6高韧沥青混合料的压实
6.6.1高韧沥青混合料超薄罩面宜采用10~13t双钢轮压路机进行静压1~2遍 碾压遍数不得超过3遍，严禁使用轮胎压路机。 6.6.2碾压段的长度应控制在20~30m。压路机的轮迹应重叠1/3~1/4碾压宽 度。 6.6.3碾压应遵循紧跟、慢压的原则进行，不得在低温状态下反复碾压。如 碾压过程中发现有马蹄脂和乳化沥青上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的 现象时，应立即停止碾压。 6.6.4应严格控制喷水量，以不粘轮为度。不得使用柴油和机油的水混合物 喷涂。
6.7.1对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊 铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，以热接缝形式在最 后作跨接缝碾压以消除缝迹。 6.7.2横向施工缝应采用平接缝。切割平接缝时留下的灰浆应冲洗干净，待 燥后涂刷黏层沥青。碾压时应先进行横向压实，再纵向碾压成为一体
6.8.1高韧沥青混合料超薄罩面施工时应封闭交通，禁止车辆通行。 6.8.2施工完成后待路面温度低于50℃以下方可开放交通
7施工质量控制7.0.1高韧沥青混合料性能应采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20）中的有关试验方法进行检测，黏结强度试验参照本标准附录A、附录B进行检测，其技术指标应符合本标准的规定。7.0.2铺筑过程中应随时对沥青混合料和铺筑质量进行检查，质量检查的内容、频度、允许差应符合表7.0.2的规定。表7.0.2高韧沥青混合料超薄罩面施工过程中工程质量的控制标淮项目检查频度质量要求或允许差试验方法表面平整、均匀，无离析，无油外观全线连续目测斑，无轮迹等现象接缝每条紧密、平整、顺直、无跳车目测或三米直尺施工温度逐车检测符合表6.1.2要求数显式温度计0.075mm±2计算机采集数据≤2.36mm逐盘在线检测±4计算≥4.75mm±50.075mm±1矿料级逐机检查，每天汇总≤2.36mm±2总量检验配（%)1次，取平均值评定≥4.75mm±20.075mm±2每台拌和设备每天≤2.36mm±3T07251~2次≥4.75mm±4计算机采集数据逐盘在线检测±0.2计算逐机检查，每天汇总沥青含量（油石比）（%）±0.1总量检验1次，取平均值评定每台拌和设备±0.2T0722或T0735每天1~2次马歇尔试验：稳定度、流每台拌和设备T0702、T0705、符合设计要求值、密度、空隙率每天1~2次T0709车辙试验必要时符合设计要求T07197.0.3工程完工后，应采取随机抽样的方法取样，对全线进行必要的质量检测，其工程验收标准应符合表7.0.3的规定。18
0.3高韧沥青混合料超薄罩面工程验收标准
于新建公路以高韧沥青混合料超薄罩面作为磨耗层的情况，渗水系数可安排在开放交通15天后检测。 b对于铺筑厚度≤1.5cm的高韧沥青混合料超薄罩面，压实度不使检测，故不做要求。 c任选一个平整度检测指标，且与横向力系数指标由建设单位确定是否检测。 d拉拔强度和剪切强度任选其一进行检测
于新建公路以高韧沥青混合料超薄罩面作为磨耗层的情况，渗水系数可安排在开放交通15天后检测。 b对于铺筑厚度≤1.5cm的高韧沥青混合料超薄罩面，压实度不使检测，故不做要求。 c任选一个平整度检测指标，且与横向力系数指标由建设单位确定是否检测。 d拉拔强度和剪切强度任选其一进行检测
1荷载传感器，2联合件，3拉头，4环形金属板，5环槽，6支撑件，7黏结剂，8黏结 层或微表处、超薄磨耗层，9黏结层或微表处超薄磨耗层与下卧层黏结处，10下卧结构层 图A.2.4室内拉拔试验用拉伸仪构造
A.3.1击实法成型方法 1从烘箱中取出预热的试模、套筒，将试模放在套有套筒的底座上，垫块上 放一张圆型的吸油性小的纸。成型过程严禁涂抹影响后期黏结的油性隔离剂等 2将拌合好的下层料，用小铲适当拌合均匀，称取580g土5g沥青混合料（温 度不低于165℃土5℃，倒入垫有圆形垫块的马歇尔试膜中，用插或是大螺丝刀 沿周边插捣15次，中间捣10次，插捣后将沥青混合料表面整平，在装好的混合 料上面垫一张吸油性小的的圆纸。 3将试模连同底座一起放在击实台上固定。击实次数为正反各50次，击实 结束后用镊子取掉上下层铺垫的吸油性小的圆纸。 4击实后的试件不脱模，横向放置冷却至室温，黏层沥青以预计的撒布量均 习涂刷到带试膜的试件上表面，待黏层破乳。 5在黏层沥青涂刷面铺垫三层内孔直径50mm,外部直径101mm的同心圆纸 同心圆纸选用吸油性小的纸张。 6将拌合好的上层料，用小铲适当拌合均匀，称取580±5g沥青混合料（温度 不低于165±5℃，倒人垫有同心圆纸的马歇尔试膜中，用插刀或是大螺丝刀沿周 边插捣15次，中间捣10次，插捣后将沥青混合料表面整平，在装好的混合料上 面垫一张吸油性小的的圆纸。 7将试模连同底座一起放在击实台上固定，采用单面击实75次的成型方法 击实。
8试件击实结束后立即用镊子取掉上面的纸，卸去套筒和底座后将带有试模 的试件冷却后（或养生完毕），置于脱模机上脱出试件，一组试件不少于3个 A.3.2轮碾法成型方法 1轮碾法应符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JIGE20)，轮碾仪 成型300mm×300mm×50mm的沥青混合料试件，下层碾压完成后放置室温。 2等沥青混合料冷却后，喷洒一定量的黏层材料；养生完毕，再成型300mm ×300mm×50mm的沥青混合料。 3沥青混合料冷却后（或养生完毕），用钻芯机在300mm×300mm×100mm 的沥青混合料用钻心机至少钻取100mm芯样3个。将试件洗净晾干，供试验用 4采用游标卡尺实际测量试件直径，准确至0.1mm A.3.3现场取芯方法 1在路面材料完成养生后，采用钻芯机现场钻取芯样。需要钻透下卧层，获 取完整芯样，试件直径为100mm。 2室内对钻取的试件进行修整磨平、表面清洗、干燥24h，供试验用 3采用游标卡尺实际测量试件直径，准确至0.1mm。 4每个位置至少钻取3个试件，每个芯样位置间距不小于200mm
A.4.1室内试验 1选用高强度黏接剂将拉拔头黏结在试件两端，待黏结剂涂布后应养生、完 固化。将黏结好的试件至于25℃±1℃试验温度下4h
2调整拉伸速度为10mm2mm/min，将黏结有拉拨头的试件装人拉力试验 机，开动试验机拉伸至黏结破坏。整个实验过程从环境箱中取出至实验结束不超 过2min 3试验拉断时，读取最大拉力F作为试验结果，准确至0.1N。计算黏结面 积，精确到1mm?。 4试验拉断后注意观察断裂面情况，应在报告中详细注明 5结果计算 拉拔强度按实测的最大拉力和实测试件直径按式A.4.1计算
4F TTAT= 3.14D²
图B.2.2直剪剪切仪结构示意图B.2.3扩展试模：当试件高度不够时可将扩展试模黏结到试件表面用以辅助试验。材质为铝或其他金属。直径100mm或150mm。B.2.4斜剪夹具：见图B.2.4，可以形成45°的剪切面，在垂直荷载作用下，试件可以同时受到垂直压力和水平剪切力的作用，能较好的模拟路面行车荷载作用以及路面结构层受力情况。上试模上结构层黏层下卧层下试模滚珠图B.2.4斜剪剪切仪结构示意图B.3制备试块方法B.3.1轮碾法成型方法1轮碾法参照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JIGE20)，轮碾仪成型300mm×300mm×50mm的沥青混合料试件，下层碾压完成后放置室温。2等沥青混合料冷却后，喷洒一定量的黏结(透)层材料；养生完毕，在洒铺黏层材料的试件上面再成型300mm×300mm×50mm的沥青混合料。3沥青混合料冷却后（或养生完毕），用钻芯机在300mm×300mm×100mm的沥青混合料用钻心机至少钻取100mm芯样3个。将试件洗净晾干，供试验用。B.3.2现场取芯方法26
B.4.1直剪 1采用游标卡尺实际测量试件直径，准确至0.1mm。 2将试件置于25℃±1℃的恒温箱中保温4h后进行下一步试验。当选择其 也温度时，应注明。一组试件不少于3个。 3选择合适的剪切环，将上压头和剪切环取出，将试件安放到剪切环上，再 放人上压头和上剪切环。调整试件位置，使黏层位于上下剪切环垂直间距之间 且上下剪切环的中间垂直间距应小于5mm，见图A.4.1，同时调整上剪切环，使 之正好接触到试件表面
式中：TSBT一层间剪切强度（MPa）； F一最大压力值（N）；
式中：TSBT一层间剪切强度（MPa）； F一最大压力值（N）；
高韧沥青混合料超薄罩面施工技术规范
本标准制订过程中，编制组对国内外高韧沥青混合料超薄罩面应用情况进行 了的调查研究，总结了高韧沥青混合料超薄罩面施工应用的实践经验，同时参考 广《公路沥青路面养护技术规范》等国内外先进技术法规、技术标准，通过一系 列试验取得了高韧沥青混合料超薄罩面生产、施工重要技术参数。 为便于广天设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能准确 理解和执行条文规定，《高韧沥青混合料超薄罩面施工技术规范》编制组按章 节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注 意的有关事项进行了说明。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力 仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。
1.0.1高韧沥青混合料超薄罩面采用高黏高弹改性沥青作为沥青结合料，配 合高沥青沥青膜的骨架密实型级配设计，具有结构厚度薄、抗裂性能强、降噪效 果好、抗滑性能耐久等技术特点，很好地解决了现有磨耗层技术耐久性不足、功 能属性损失过快等问题。低质量的薄层技术在力学性能和耐久性上存在技术缺陷 其广泛应用将严重影响行业内对薄层技术的正确认识，降低对相关高性能薄层技 术的辨识度。因此，需要建立统一的高性能薄层技术标准，为以后各类高性能薄 层技术的设计、施工和工程质量评价提供技术依据。 1.0.2本技术适用于新建道路表面磨耗层，以及在路面承重层没有出现严重 结构性损坏的各类型磨耗层的更新与改造。当路面结构层强度不足时，配套使用 结构补强措施后也可进行应用。该技术尤其适用于对品质要求高的高速公路、城 市中心区道路、桥梁与隧道结构的快速罩面与养护，对于水泥路面、水泥桥面等 界面黏结条件一般，或对磨耗层耐久性要求较高的应用工况具有显者的技术优势
膜厚度双控的高韧沥青混合料级配设计理论与方法，并在设计中采用了特殊设计 的高沥青用量的骨架密实型级配（有专用的级配范围要求），形成表面粗糙、内 部密实封水的结构体系。 ①沥青混合料的沥青用量大（通常油右比要求>7.5%），使得高韧沥青混 合料具有较好的抗裂性能，也实现了水泥混凝土路面的直接加铺罩面， ②特殊的级配设计，由粗集料嵌挤形成稳定骨架，兼顾沥青胶浆对矿料空 隙的填充和联结作用，以形成骨架密实型结构，可有效地封闭裂缝，对原路面和 面结构进行长期有效的保护。 ③特殊的矿料级配结合高沥青用量的设计，一方面能够形成丰富的路表纹 理，使得噪声声波能够产生多次反射与干涉，起到衰减、消耗噪音能量的作用 另一方面，混合料的高弹性与阻尼特性能使路面具有衰减甚至耗散轮胎振动和冲 击的效果，一定程度上能够降低振动噪音
3.0.1高韧超薄沥青混合料超薄罩面要求路面具有一定的结构强度，不作为 结构补强层，若在结构强度不足路段实施前须进行结构强度的恢复措施。 3.0.2实施前必须对局部病害（裂缝、坑槽、沉陷、拥包等）进行预处理 施工前路面要求洁净、无泥土和其它杂物。若为水泥混凝土面层加铺时，路面要 求洁净、无泥土和其它杂物，对于摩擦系数不足的旧水泥混凝土面层，建议加铺 前进行旧面层表面的拉毛或抛丸处理。
4.6高黏高弹改性沥青
高黏高弹改性沥青相比传统SBS改性沥青指标要求高，并对关键指标提出 明确要求。60℃动力黏度按照铺筑厚度15mm以上和以下分为不低于200000Pa*s 和400000Pa'S的要求，其指标高于《公路沥青路面养护技术规范》（JTG5142 中“铺筑厚度不大于1.5cm的超薄罩面宜采用60℃动力黏度不小于100000Pa*s 高黏度改性沥青”的要求。高动力黏度的沥青结合料为沥青混合料沥青用量的提 升提供必要的技术条件，进而提高超薄罩面耐久性和抗裂性。高黏高弹改性沥青 可以提供更强的对集料骨架的约束能力，以抵抗集料颗粒之间的相对移动和剪切 变形，提高磨耗层的整体稳定性和高温稳定性。
高黏度改性乳化沥青的蒸发残留物增加了弹性恢复≥70%的技术要求，使薄 层黏层具有高黏结强度、高软化点和高弹性恢复等优点，可确保在使用期内薄层 结构与原路面间的紧密黏结，避免发生脱皮和推移
5.3.1高韧沥青混合料超薄罩面作为表面功能层GB／T 18749-2019标准下载，对抗滑性能、抗裂性能、 久性和结构稳定性等均有较高的技术要求。因此，在高韧沥青混合料超薄罩面 级配优化设计过程中，借鉴改进型主骨料空隙体积填充法（CAVF，Coarse AggregateVoidsFillingMethod）的设计理念，强调由粗集料嵌挤形成稳定骨架， 兼顾沥青胶浆对矿料空隙的填充和联结作用，以形成骨架密实型结构。同时，采 用高沥青用量替代部分细集料作为填充物，一方面减少细集料对骨架结构的干涉 作用，另一方面通过控制沥青膜厚度大于等于15um，达到实现应力吸收的效果， 提升高韧超薄磨耗层体系的抗裂性能和耐久性。本设计方法的关键设计点在于 1）确定粗集料的掺配比例后测定具粗集料间隙率VCADRC，并根据实践经 验初设高韧沥青混合料超薄罩面沥青用量、矿粉用量及目标空隙率WV（一般情 克下，控制油石比天于7.2%，矿粉用量为矿料质量的2%~6%，目标空隙率为 3%~5%，结合CAVF法的设计思路，求出粗集料与细集料的用量，并根据计算 结果与级配范围合成级配曲线。 2）按照合成级配成型试件，测定并验证沥青混合料的VCAmix是否小于等于 VCADRC，以及沥青膜厚度是否天于等于15um。若上述两个条件不满足设计要求 应重新进行级配设计。 3）通过测定析漏损失率确定沥青混合料中是否存在有多余的自由沥青，检 验初设沥青用量是否处于该合成级配的适宜沥青用量范围以内。若析漏损失率过 大，同样应重新进行级配设计。 4）通过测试沥青湿合料的构造深度车辙动稳定度疲营命和飞散损生
率，验证高韧沥青混合料超薄罩面的综合路用性能。其中：若在满足析漏损失的 条件下，混合料的抗疲劳与抗飞散能力不足，说明在初设沥青用量下，沥青膜尚 未充分、完整地裹附于集料表面，建议适当增加沥青用量，并重新检验相关控制 指标与综合路用性能；若混合料的车辙动稳定度与构造深度不满足设计要求，说 明混合料的骨架嵌挤稳定性与级配设计存在局部缺陷，建议应重新进行级配设计
6.1.2高韧沥青混合料宜采用计算机控制的间歇式拌和设备拌制，总拌和时 可不宜低于45s，出厂温度宜控制在190~210℃，运到现场温度不宜低于170℃
6.5高韧沥青混合料的摊铺
高韧超薄磨耗层采用同步罩面工艺DB11／T 1322.64-2019标准下载，黏层油喷洒和混合料摊铺同步实施。混 合料的摊铺速度宜控制在6~15m/min，具体根据现场情况进行调整，做到均匀 不间断摊铺。摊铺温度宜不低于150℃。同步罩面工艺的实施可有效地保证薄层 洁构的黏层体系不被作业车辆、工人和机械等污染和破坏，确保薄层与原路面的 黏结效果。另外，黏层油与混合料的同步实施，可显著提高施工作业效率
6.6高韧沥青混合料的压实
附录黏结层黏结强度试验