标准规范下载简介
DB65／T 3848-2016 低温大比例厂拌热再生沥青路面施工技术规范.pdf5.2.1宜按公路等级、气候条件、交通条件、路面类型及RAP性能等，合理选择厂拌热再生沥青混合 料使用的道路石油沥青的标号。 5.2.2厂拌热再生沥青混合料使用的道路石油沥青应符合JTGF40对道路石油沥青的技术要求。 5.2.3沥青必须按照品种、标号分开存放，在储运、使用和存放过程中应采取防水措施，避免雨水或 加热管道蒸汽进入沥青中。
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青再生剂品种的选用应综合考虑RAP中沥青老化程度、RAP的掺配比例、再生剂与沥青的配 清再生剂应满足表2的要求
GB／T 1685.2-2019标准下载表2厂拌热再生沥青混合料再生剂质量要求
.3.4沥青再生剂应存放在密闭容器中，防止控
5.4.1在低温环境下进行厂拌热再生施工时，宜选用温拌剂，但应保证温拌再生后的沥青混合料性能 满足JTGF40的相关规定。 5.4.2温拌剂宜选用表面活性类、有机降黏类 5.4.3表面活性类温拌剂应满足表3的要求
表3表面活性类温拌剂质量要求
5.4.4有机降黏型温拌剂应满足表4的要求
表4有机降黏类温拌剂质量要求
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6.2.3.1本规范的厂拌热再生沥青混合料配合比设计宜采用马歇尔击实试验方法，对于有条件的工程 项目可以采用Superpave、GTM等试验方法。 6.2.3.2标准马歇尔试验的击实次数为双面击实75次，对于特重交通一级的情况可适当提高击实功 （增加击实次数至100次/面）。当沥青混合料的公称最大粒径大26.5mm时，宜采用大型马款尔击实 试验，击实次数为双面击实112次。 6.2.3.3上面层沥青混合料的设计空隙率为3%～5%，中、下面层沥青混合料的设计空隙率为2.5%～ 4.5%。对于上面层沥青混合料，当采用16型级配时设计空隙率宜取下限，当采用13型级配时设计空 隙率可取上限；上面层沥青混合料的沥青饱和度不宜大于75%，对于特重交通应小于70%，采用高粘度 沥青时沥青饱和度可增加5%。沥青混合料的矿料间隙率应满足JTGF40的要求。 6.2.4厂拌热再生沥青混合料的配合比确定后，需要对配合比设计的混合料进行性能检验。不符合要 求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。 6.2.4.1必须在规定的试验条件下按照JTGE20（T0719）的方法进行车辙试验，厂拌热再生沥青混 合料动稳定度应符合表6的要求。
表6厂拌热再生沥青混合料车辙试验动稳定度要求
交通量等级和气候分区参照《新疆公路沥青路面设计指导手册》 当动稳定度不满足要求时，可添加抗车撤剂或使用改性沥青。
6.2.4.2必须在规定的试验条件下进行浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验检验沥青混合料的水稳定性， 厂拌热再生沥青混合料应符合表7的要求。 6.2.4.3厂拌热再生沥青混合料的低温弯曲试验破坏应变技术指标应符合表8的要求。 6.2.4.4厂拌热再生沥青混合料的渗水系数技术指标应符合表9的要求。
6.2.4.2必须在规定的试验条件下进行浸 水试科东融费裂试验微验沥混合科的 一拌热再生沥青混合料应符合表7的要求。 6.2.4.3厂拌热再生沥青混合料的低温弯曲试验破坏应变技术指标应符合表8的要求。 6.2.4.4厂拌热再生沥青混合料的渗水系数技术指标应符合表9的要求。
合料的出广温度和运到现场温度。插入深度 要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。 7.3.2.3在摊铺机卸荷之前，进行温度测试。温度低于表11中控制下限，必须废弃不得使用。低温环 境温度（0℃10℃）期间进行施工时，必须配备足够的碾压设备。
7.3.3.1施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态。拌和楼、摊铺机的计 量设备，如电子秤、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。 7.3.3.2检查下层沥青面层的工程质量，对局部质量缺陷（例如严重离析和开裂以及油污造成松散等） 应按规定进行修复。 7.3.3.3对下层沥青面层表面浮动混合料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。铺筑上层面层前， 对下层沥青面层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青。 7.3.3.4必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不 发生有碍施工进度和质量的故障
7.3.4低温再生沥青混合料的摊铺
7.3.4.1摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热熨平板使其温度不低于100℃；铺筑过程中应选择熨平板 的振捣等压实装置，使其具有合适的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度；熨平板加宽连接时应 仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹为止。 7.3.4.2摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，以提高平整度，减少混合料的离析，不得随意 变换速度或中途停顿，摊铺速度宜控制在2m/min～2.5m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、 波浪、裂缝时，予以消除。 7.3.4.3用机械摊铺的温拌沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。若局部离析时，需在现场 主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺 工艺。 7.3.4.4摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送 料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料的高度以略高于螺旋布料器2/3为度，使 熨平板挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。 7.3.4.5摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整，摊前 熨平板应预热至规定温度，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不得存有缝隙，以防止卡入粒料而将铺面拉出 条痕。 7.3.4.6摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸 入摊铺机摊铺，
7.3.5低温再生沥青混合料的碾压
根据混合料的级配类型，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。一般情况下，每幅摊铺范围（不 超过6m）内需要配置1台初压钢轮压路机、1台胶轮压路机、1台终压钢轮压路机进行组合，采用双机梯 队或者一次性摊铺宽度超过6m摊铺作业时，应采用1台初压钢轮压路机、2台～3台复压胶轮压路机、1 台终压钢轮压路机，复压时碾压遍数宜比常规热拌沥青混合料增加1遍~2遍，推荐的具体碾压方式及遍 数参见表12。
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表12压路机碾压遍数
7.3.5.1压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，按JTGF40要求执行。 7.3.5.2为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突 然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，禁止刹车制动，压路机折回不应处在同一横断面上。 7.3.5.3当天碾压的尚未冷却的温拌沥青混凝土面层上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、 油料和杂物散落在沥青面层上。 7.3.5.4现场要在初压、复压、终压段落设置明显标志。设专人引导，以便于司机辨认，对松铺厚度、 碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，面层做到既不漏压也不 超压。 7.3.5.5应向胶轮压路机轮上喷洒或涂刷植物油，油量以不粘轮为度，不得流。 7.3.5.6摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已摊铺混合料部分留下10cm～20cm宽暂不碾 压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹，如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次 碾压。
低温沥青混合料表面温度低于50℃后，方可开放
7.5施工质量管理与检查验收
低温再生沥青混合料路面交工验收阶段的工程质量检查与验收标准，应与厂拌热再生沥 面质量要求一致，参见ITGF40
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A.1.1本方法通过随机取样的方式获得代表性样品，并用于对厂拌热再生使用的回收沥青路面材料（R AP）进行性能分析。
A.2.1现场取样适用于厂拌热再生的前期调查。 A.2.2现场取样应按照以下规定进行： A.2.2.1分析路面结构和路面维修记录，根据路面情况是否相同或接近将全施工路段划分为若干子路 段，每个子路段长度不宜大于5000m，且不宜小于500m；或者每个子路段面积不宜大于50000m，且不宜 小于5000m。 A.2.2.2按照JTGE60随机取样方法确定取样点位置。 A.2.2.3每个子路段取样断面数≥8个，可采用铣刨机铣刨、钻芯取样、机械切割等方法，钻芯取样时 每个取样断面钻芯≥3个；钻取的芯样和机械切割的样品，在室内击碎至最大粒径≤37.5mm后使用。 A.2.3根据试验需要，取得足够数量的RAP。
A.2.1现场取样适用于厂拌热再生的前期调查
A.2.1现场取样适用于厂拌热再生的前期调查。 A.2.2现场取样应按照以下规定进行： A.2.2.1分析路面结构和路面维修记录，根据路面情况是否相同或接近将全施工路段划分 段，每个子路段长度不宜大于5000m，且不宜小于500m；或者每个子路段面积不宜大于50000 小于5000m。
A.3.1拌和场料堆取样适用于厂拌热再生的前期调查以及混合料设计用回收沥青路面材料（RAP）的获 取。 A.3.2拌和场料堆取样前应先去除表面15cm～25cm深度范围内的回收沥青路面材料（RAP），取样方法 参照JTGE42中粗集料料堆取样法进行。 A.3.3根据试验需要，取得足够数量的RAP
A.4.1分料器法：将试样拌匀，通过分料器分成大致相等的两份，再取其中的一份分成两份，缩分至 需要的数量为止。 A.4.2四分法：将所取试样置于平板上，在自然状态下拌和均匀，大致摊平，然后从摊平的试样中心 沿互相垂直的两个方向把试样向两边分开，分成大致相等的四份，取其中对角的两份重新拌匀，重复上 述过程，直至缩分至所需的数量。
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根据烘干前后RAP质量的变化，按照式（A.1）计算RAP的含水率W。按照RAP粒径的大小，试 参照JTGE42中T0305粗集料含水率试验方法或T0332细集料含水率试验方法进行，烘箱加热温度 (60±5)℃。
回收的回收沥青混合料质量，g； 回收的回收沥青混合料烘干至恒重的质量，g。
A.5.2回收沥青路面材料（RAP）级配
对RAP进行筛分试验，确定RAP的级配。根据RAP粒径的大小，试验方法参照JTGE42T0302粗集料 及粗集料混合料筛分试验方法或T0327细集料筛分试验方法进行，加热温度调整为（60土5）℃，采用 干筛法。
A. 5. 3 砂当量
用4.75mm筛筛除RAP中的粗颗粒，进行砂当量检测。试验方法按照JTGE42中T0334细集料砂 验方法进行。
A.5.4RAP的沥青含量和性质
A.5.4.1宜按JTGE20中T0726阿布森法或T0727旋转蒸发器法从沥青混合料中回收沥青。如果采用其 他方法，需要进行重复性和复现性试验，并进行空白沥青标定。 A.5.4.2检测沥青含量和回收沥青的针入度（25℃）、动力黏度（60℃）、软化点、延度（15℃）。 A.5.4.3具有下列情形之一的，应进行空白沥青标定：更换阿布森或旋转蒸发器沥青回收设备时；更 换三氯乙烯品种或供应商时；回收沥青性能异常时；沥青混合料来源发生变化时。 A.5.4.4精度与允许误差。 重复性试验的允许误差为：针入度≤5（0.1mm）、黏度≤平均值的10%、软化点≤2.5℃；复现性试 验的允许误差为：针入度≤10（0.1mm）、黏度≤平均值的15%、软化点≤5.0℃，如果超出允许误差范 围，则应弃置回收沥青，重新标定、回收。
A.5.4.4精度与允许误
A.5.5RAP的矿料级配和集料性质
A.5.5.1将抽提试验后得到的矿料烘干，待矿料降到室温后，用标准方孔筛采用水洗法进行筛分试验， 确定RAP的矿料级配。RAP的沥青含量与级配可采用JTGE20中T0735燃烧炉法确定，若集料在燃烧过程 中由于高温导致破碎，则不适宜采用该法。
A.5.5.2RAP中集料的性质，按JTGE42执行。
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溶液滴定，按具消耗量米计算样品的总胺值， 3.1.2总胺值是指采用盐酸中和1g温拌剂样品中的胺，按中和所消耗盐酸摩尔数，计算得出对应摩尔 数的氢氧化钾（KOH）的质量（mg），单位为mg/g。
B.2.1锥形瓶：250mL。 B.2.2 酸式滴定管：50mL，精度0.1mL。 B.2.3 分析天平：精度0.0001g。 B.2.4 容量瓶：2L。 B.2.5 烧杯：1L。 B.2.6量筒：100mL。 B.2.7 异丙醇：分析纯。 B.2.8无水碳酸钠：分析纯。 B.2.9盐酸：分析纯，0.5mo1/L的盐酸异丙醇标准溶液。配制方法为：在2L的容量瓶中，加入1000ml 的异丙醇溶液，再加入85mL浓盐酸（1.19g/mL）摇匀，再用异丙醇溶液稀释至刻度。以溴甲酚绿钠盐为 指示剂，用无水碳酸钠标定浓度。 B.2.10氢氧化钠：分析纯，0.05mo1/L溶液。 B.2.11 无水乙醇：分析纯。 B.2.12溴甲酚绿：分析纯。0.1%溴甲酚绿钠盐溶液，配制方法如下：称取0.1g溴甲酚绿溶于100mL水 中，再加入0.05mo1/L的氢氧化钠溶液1mL。 B.2.13溴酚蓝：分析纯。0.2%激酚蓝溶液，配制方法如下：称取0.2激酚蓝溶于100mL乙醇中
B.3.1向250mL的锥形瓶中，加入适量1g～5g试样（视胺值大小确定），精确至0.0001g。 B.3.2加入50mL无水乙醇，在电炉中煮沸1min，除去游离胺。冷却至室温。 B.3.3加入5滴溴酚蓝指示剂。 B.3.4用0.5mo1/L的盐酸异丙醇溶液滴定至黄色，并保持30s不褪色为终点。
B.4.1总胺值按B.1式计算。
C×V×56.1 X= m
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附录C （规范性附录） 厂拌热再生混合料配合比设计方法
C.1.1本方法适用于厂拌热再生粗集料断级配沥青混合料及沥青稳定碎石混合料的配合比设计。 C.1.2厂拌热再生混合料的配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个 阶段，确定RAP的掺配比例、新材料的品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。 C.1.3厂拌热再生混合料的目标配合比设计宜按照图C.1的步骤进行。 C.1.4厂拌热再生混合料配合比设计时，RAP应从处理后的RAP料堆取样。使用其他取样方式进行的混 合料设计，还应用料堆取样的RAP按本方法进行设计检验。 C.1.5厂拌热再生混合料一般采用马歇尔设计方法进行配合比设计。如果采用其他设计方法设计，应 按照本方法进行设计检验，满足要求时方可使用。 C.1.6生产配合比设计可参照本方法规定的步骤进行。
C.2确定工程设计级配范围
C.2.1应根据公路等级、气候条件、交通特点、材料特性等因素，充分借鉴成功经验，确定工程设计 级配范围。 C.2.2工程设计级配范围应符合本规范6.2.2表5的规定。
据本规范5.1.5表1的规定对RAP特性进行试验
根据工程需要、RAP特性、再生混合料生产设备特点等，选择RAP的掺配比例。
C.5选择新沥青标号和再生剂用量
C.5.1确定再生沥青标标号
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厂拌热再生混合料再生后的沥青目标标号根据公路等级、混合料使用的层位、工程的气候条件 量、设计车速等条件，选取与当地同等条件道路相一致的沥青标号作为再生沥青目标标号。RAP 列较大时，也可以根据实际情况，适当降低沥青目标标号一个等级。
C.5.2确定新沥青标号
AP的性质，掺配比例，参照表C.1选择新沥青
表C.1再生混合料新沥青选择
C.5.2.1需要根据新旧沥青混合调和法则确定新沥青标号或再生剂，按照式（C.5.2）确定新沥青或再 生剂的60℃黏度。
C.5.2.2根据动力黏度nme确定新沥青标号。如需新沥青和再生剂配合使用的，新
胺按照JTGF40对新加入的集料、矿粉、沥青、再生剂等材料取送进保
C.7估算新沥青用量P及其占总沥青用量的上
C.7.1估计再生混合料的沥青总用量
热再生混合料的总沥青用量可以根据工程材料特性、气候特点、交通量等条件，结合 验进行估计。
C.7.2估算新沥青用量P.
按照下式计算再生混合料的新沥青用量：
Ps——热再生混合料的总沥青用量（%）； Pob——RAP中的沥青含量（%); n——RAP掺配比例（%）。
.8.T根据RAP的老化程度、含水率、RAP的矿料级配变异情况以及工程的实际情况、沥青混合料类型、 拌合设备的类型与加热干燥能力、新矿料的性质等，确定新矿料与RAP的掺配比例。 C.8.2将粗、细RAP中的矿料分别作为再生混合料中的一种矿料进行矿料配合比设计。宜在工程设计级 配范围内计算1条～3条粗细不同的配合比。 C.8.3根据当地的实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作几组级配的马歇尔试件，测定VMA，初选 组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。
配合比设计马款尔试验技术标准按本规范第6章规定执行。 C.9.2配合比设计试件制备方法按照以下规定执行： C.9.2.1将RAP置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免RAP进一步老化。 C.9.2.2据再生后沥青的粘温曲线或已有经验确定混合料的拌和与成型温度，新集料加热温度宜高出拌 和温度10℃~15℃。 C.9.2:3再生混合料拌和时的投料顺序是将RAP、粗细集料倒入预热的拌和机预拌，然后加入再生剂和 新沥青，最后加入单独加热的矿粉，继续拌和至均匀为止，总拌和时间一般为3min。 C.9.2.4将一个试样所需的混合料倒入预热的试模中，成型方法与热挫沥青混合料相同
C.9.3热再生混合料的最大理论密度宜采用直空注直控测宝产
采用真空法直接测定，矿料合成毛体积相对密度s、矿料 对密度se、空隙率VV、矿料间隙率VMA、沥青饱和度VFA等体积指标计算参照热拌洒毒温合剂+
C.9.4进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值
C.9.4进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值
0.10确定最佳新沥青用
C.10.1以0.5%的新沥青用量为间隔T／CECS 641-2019 箱式钢结构集成模块建筑技术规程(完整正版扫描、清晰无水印).pdf，取5个或5个以上不同的沥青用量分别成型试件进行马歇尔试验； 选择的沥青用量范围必须涵盖设计空隙率的全部范围，并尽可能涵盖沥青饱和度的要求范围。 C.10.2按照JTGF40中热拌沥青混合料配合比设计的马歇尔方法确定最佳新沥青用量0AC
C.11配合比设计检验
C.12配合比设计报告
熬拌沥青混合料配合比设计方法的有关规定进行
热再生混合料配合比设计报告应包括：RAP的试验结果、RAP的掺量确定、混合沥青的试验结果 设计级配范围选择说明、材料品种选择与新材料试验结果、矿料级配、最佳沥青用量GB∕T 14506.31-2019标准下载，以及各项 标、配合比设计检验结果等。
《低温大比例广拌热再生沥青路面施工技术规范》
《低温大比例广拌热再生沥青路面施工技术规范》 地方标准编制说明