DB12／T 1122-2022 标准规范下载简介
DB12／T 1122-2022 桥梁基桩检测技术规程.pdfDB12/T 11222022
金测前的准备应符合下列
声测管内应灌满清水，且保证畅通； 标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间to； 准确量测声测管管径和壁厚，测量精度为土0.1mm，测量桩头处声测管外壁相互之间的距离， 测量精度为±1mm; 利用钻芯法孔道进行检测时，取芯孔的垂直度误差不应大于0.5%，检测前应进行孔内清洗。 在检测开始前或检测过程中，应避免如强电流、磁场或与检测信号频率相当的其他振动干扰 8.3.3检测方法应符合下列要求： 一一将发射与接收声波换能器按照深度标记分别置放于待测检测剖面的两个声测管中；当被检 有三根及三根以上声测管时，应将每两根声测管编为一个检测部面DBJ43T 365-2020 单元式预制装配混凝土框架结构技术规程（发布稿）.pdf，分别进行检测； 一平测时，发射与接收声波换能器始终保持相同深度：斜测时，发射与接收声波换能器始终保 持固定高差（图4）：
8.3.3检测方法应符合下列要求
图4平测、斜测示意图
测点间距宜为100mm，发射与接收换能器应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于 20mm，并随时校正。提升过程中应保持缓慢提升，确保测试波形的稳定性，提升速度不宜超过 0.4m/s; 检测中，应实时显示和记录接受信号声参量，同时应存储各测点包含首波的波形或波列； 一在同一根桩各检测剖面的平测和斜测过程中，发射与接收声波换能器之间的距离和中点连线 的水平夹角、声波发射电压和仪器设置参数应保持不变 3.4对桩身质量可疑部位，应采用加密测点、交叉斜测、扇形扫测、CT影像技术等方式进行复测和 密测试，进一步确定缺陷的位置和空间分布范围
8.4检测数据分析与判定
8.4.1声时的修正值应按下式计算
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Vt一一声测管壁厚度方向声速值（km/s），对钢质声测管，波速一般可取6000m/s； Vw一一水的声速值（km/s），20℃时水的声速可取1480m/s。 8.4.2声时、声速和声速平均值应按下列公式计算：
式中：t一一声时值（μus）； ti一一超声波第i测点声时值（μs）； to一一声波检测系统延迟时间（μs）； t'一一声时修正值（μs））； Vi一一第i个测点声速值（km/s）； l一一两根检测管外壁间的距离（mm），当采用斜测时，[取声波发射换能器中点对应的声测 管外壁处与声波接受换能器中点对应的声测管外壁处之间的净距离，由桩顶处两声测 管的外壁间净距离和发射接收换能器的高差计算而得：
单孔折射法的数据应按下列方式计算、处理：
声时差、声速值应按式（16）、式（17）计算
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++....++++ . .7.
8.4.5.3对逐一去掉V；序列中k个最小数值和k个最大数值后余下的数据运
4.5.3对逐一去掉V.序列中k个最小数值和k个最大数值后余下的数据进行统计计算：
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8.4.5.5剖面各测点的声速异常判断概率统计值按下列方法确定
4.5.5剖面各测点的声速异常判断概率统计值按下列方法确定
Vo1 k'+1V02
式中：Vo一一部面各测点声速异常判断概率统计值。 6剖面的声速临界值应按下列方法确定： 根据预留同条件混凝土试件或钻芯法获取的芯样试件的抗压强度与声速对比试验，结合 经验，分别确定桩身混凝土声速的低限值V和平均值Vp； b)当ui,< Uo < v,时 ,
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式中：Vc一一检测部面的声速异常判断临界值， c）当Vo≤Vi或Vo≥Vp时，应分析原因，V.的取值可参考同一桩的其他检测剖面的声速异常 临界值，或同一工程相同桩型的混凝土质量较稳定的受检桩的声速异常判断临界值综合在 d 声速异常时的临界值判据为：
当公式（28）成立时，测点的声速可判定为异常，应将其作为可疑缺陷区。 4.7波幅临界值应按公式（29）、公式（30）计算，当实测波幅低于波幅临界值时，应将其作 缺陷区。
AD = Am (30
式中：AD一一波幅临界值（dB）； Am一一波幅平均值（dB）； Ai一一第i个测点相对波幅值（dB）； 几一一测点数。 8.4.8采用斜率法作为辅助异常声测线判据时，PSD值应按下式（31）计算，当PSD值在某测点附近 变化明显时，应将其作为可疑缺陷区
式中：Ap一一波幅临界值（dB） Am一一波幅平均值（dB）；
3.4.8采用斜率法作为辅助异常声测线判据时，PSD值应按下式（31）计算，当PSD值在某测点附近 变化明显时，应将其作为可疑缺陷区
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9.1.1本方法适用于检测混凝土灌注桩的桩长、桩身混凝土强度、桩底沉淀厚度、桩身缺陷 评判桩身完整性，判定或鉴别桩端持力层岩土性状
1.3每根受检桩的钻芯孔数和钻孔位置，应符合下列规定： 桩径小于1.2m的桩的钻孔数量不应少于个1孔，桩径1.2m～1.6m的桩钻孔数量不应少于2 个孔，桩径大于1.6m的桩钻孔数量不宜少于3个孔； 当采用钻芯法仅对桩身混凝主强度、桩长、桩底沉淀、桩端持力层进行验证检测时，钻芯孔 数可为1孔； 当钻芯孔数为1个时，宜在距桩中心10cm～15cm的位置开孔；当钻芯孔为2个或2个以上时 开孔位置宜在距桩中心0.15D～0.25D范围内均匀对称布置。 1.4对桩端持力层评判的钻探深度应满足设计要求。若设计未有明确规定时，1孔进入桩端持力层 度不宜小于3倍桩径，其余钻孔应进入桩端持力层不小于0.5m。 1.5对桩身局部缺陷进行验证取芯时，钻进深度可控制为缺陷位置以下不少于1m。
2.1钻取芯样宜采用液压操纵的高速钻机，并配置适宜的水泵、孔口管、扩孔器、卡簧、扶正稳定 和可捞取松软渣样的钻具。 钻杆应顺直，直径宜为42mm。钻机设备参数应满足：额定最高转速不低于790r/min；转速 调节范围不少于4档；额定配用压力不低于1.5MPa； 一水泵的排水量宜为50L/min～160L/min，泵压宜为1.0MPa～2.0MPa； 孔口管、扶正稳定器（又称导向器）及可捞取松软渣样的钻具应根据需要选用。桩较长时， 应使用扶正稳定器确保钻芯孔的垂直度。桩顶面与钻机塔座距离大于2m时，宜安装孔口管， 孔口管应垂直且牢固。 22其桩桩身湿凝土钻芯检测钻机应配冬单动双管钻具
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9.2.3钻头应根据混凝主设计强度等级选用合适粒度、浓度、胎体硬度的金刚石钻头，且外径不宜小 于100mm。当被检桩混凝土集料最大粒径小于30mm时，可选用外径为91mm的钻头；不检测混凝土抗压 强度时，可选用外径为76mm的钻头；当仅检测桩底沉淀或验证桩端持力层时，钻头外径可适当减少， 但不宜小于50mm。钻头胎体不得有肉眼可见的裂纹、缺边、少角、倾斜及喇叭口变形。 9.2.4锯切芯样试件用的锯切机应具有冷却系统和夹紧固定装置，芯样试件端面的补平器和磨平机 应满足芯样制作的要求，
9.3.1钻机设备安装应平稳、牢固、底座水平。钻机立轴中心、天轮中心（天车前沿切点）与孔口中 心必须在同一铅垂线上，在钻芯过程中不发生倾斜、移位，钻芯孔垂直度偏差不得大于0.5%。 9.3.2当桩顶面与钻机底座的高差较大时，应安装孔口管，孔口管应垂直牢靠。 9.3.3钻进过程中，钻孔内循环水流不得中断，应根据回水含砂量及颜色调整水泵水量和钻进速度 9.3.4提钻卸取芯样时，应确保芯样完整。 9.3.5每回次钻孔进尺宜控制在1.5m内。钻至缺陷处或下降速度快的地方，应及时测量钻杆深度，确 定缺陷位置；钻至桩底时，宜采取减压、慢速钻进、干钻等适宜的方法和工艺，钻取沉淀并测定沉淀厚 度；对桩底压浆、桩底强风化岩层或土层，可采用标准贯入度试验、动力触探等方法对桩端持力层的岩 土性状进行鉴别，试验一般在距桩底0.5m内进行；当桩端持力层为中、微风化岩层且岩芯可制作成试 件时，应在接近桩底部位1m内截取岩石芯样；遇分层岩性时，宜在各分层岩面取样。 9.3.6钻取的芯样应按回次顺序放进芯样箱中，芯样侧面上应清晰标明回次数、块号、本回次总块数 （宜写成带分数的形式，如2（3/5）表示第2回次共有5块芯样，本块芯样为第3块），并及时记录 钻进情况及钻进异常情况。有条件时，可采用钻孔电视辅助判断混凝土质量。检测人员应对芯样质量进 行特征描述，对桩身混凝主芯样的描述包括桩身混凝主钻进深度，芯样莲续性、完整性、胶结情况、表 面光滑情况、断口吻合程度、混凝主芯是否为柱状、骨料大小分布情况，气孔、蜂窝麻面、沟槽、破碎、 泥、松散的情况，以及取样编号和取样位置：对持力层的描述包括持力层钻进深度，岩土名称、芯样 额色、结构构造、裂隙发育程度、坚硬及风化程度，以及取样编号和取样位置，或动力触探、标准贯入 试验位置和结果。岩性分层需分层描述。 9.3.7钻芯结束后，应对芯样和钻探标示牌的全貌进行拍照，芯样和钻探标示牌的内容包括：工程名 称、桩号、钻芯孔号、芯样试件采取位置、桩长、孔深、钻芯日期、检测单位名称等，可将一部分内容 在芯样上标识，另一部分标识在指示牌上。对全貌拍完彩色照片后，再截取芯样试件。取样完毕剩余的 芯样宜移交委托单位妥善保存。 9.3.8当单桩质量评价满足设计要求时，应采用0.5～1.0MPa压力，从钻芯孔孔底往上用水泥浆回灌 封闭：当单桩质量评价不 ，应存钻芯孔留待处理
9.3.8当单桩质量评价满足设计要求时，应采用0.5～1.0MPa压力，从钻芯孔孔底往上用水泥浆回灌
.4.1截取混凝土抗压芯样试件应符合下列规定： 当桩长小于10m时，每孔应截取2组芯样；当桩长为10m～30m时，每孔应截取3组芯样；当 桩长大于30m时，每孔应截取不少于4组芯样； 上部芯样位置距桩顶设计标高不宜大于1倍桩径或2.0m，下部芯样位置距桩底不宜大于1倍 桩径或2.Om，中间芯样宜等间距截取； 缺陷位置能取样时，每个缺陷位置应增加截取1组芯样进行混凝土抗压试验； 当同一基桩的钻芯孔数大于1个，且某一孔在某深度存在缺陷时，应在其他孔的该深度处， 截取1组芯样进行混凝土抗压试验； 每组混凝土芯样应制作3个抗压试件
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9.4.2为保证持力层岩石的原始性质，选取的岩石应及时封样，避免芯样受损。 9.4.3锯切后的芯样，应进行加工和测量，芯样试件的加工和测量应符合本规程附录B的规定
9.5.1混凝土芯样试件的抗压强度试验宜按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》 GB/T50081执行。 9.5.2在混凝土芯样试件抗压强度试验中，当发现芯样试件平均直径小于2倍试件内混凝土粗骨料最 大粒径，且强度值异常时，该试件的强度值不得参与统计平均。 A
9.5.1混凝土芯样试件的抗压强度试验宜按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》 GB/T50081执行。
fcor = Id2
fcor = Ⅱd2
式中：fcor一 压强 （MPa），精确至0.1MPa； P一一芯样试件抗压试验测得的破坏荷载（N）； d一一芯样试件的平均直径（mm）。 4桩底岩芯单轴抗压强度试验以及岩石单轴抗压强度标准值的确定，宜按《建筑地基基础设计规 GB50007执行。
9.6检测数据的分析与判定
6.1每根受检桩混凝土芯样试件抗压强度值的确定应符合下列规定： 一取一组3块试件强度的平均值，作为该组混凝土芯样试件抗压强度代表值； 一同一受检桩同一深度部位有两组或两组以上混凝土芯样试件抗压强度检代表值时，取其平均 值为该桩该深度处混凝土芯样试件抗压强度代表值； 取同一受检桩不同深度位置的混凝土芯样试件抗压强度代表值中的最小值钢结构厂房工程施工组织设计方案，作为该桩混凝土 芯样试件抗压强度代表值， 6.2桩身完整性类别应结合钻芯孔数、现场混凝土芯样特征、芯样试件抗压强度试验结果，按本颊 表8的特征进行判定。
芯样试件抗压强度代表值， 9.6.2桩身完整性类别应结合钻芯孔数、现场混凝土芯样特征、芯样试件抗压强度试验结果，按本规 程表8的特征进行判定。
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9.6.3当混凝土出现分层现象时，宜截取分层部位的芯样进行抗压强度试验。当混凝土抗压强度满足 设计要求时，可判为II类；当混凝土抗压强度不满足设计要求或不能制成芯样试件时，应判定IV类。多 于三个钻芯孔的基桩桩身完整性可类比表8的三孔特征进行判定 9.6.4桩端持力层岩土性状应根据芯样特征，并结合岩石芯样单轴抗压强度试验值、动力触探或标准 贯入试验结果，进行综合判定或鉴别。 9.6.5成桩质量评价应按单根受检桩进行。当出现下列情况之一时，应判定该受检桩不满足设计要求： 一混凝土芯样试件抗压强度代表值小于混凝土设计强度等级； 一一桩长、桩底沉淀厚度不满足设计或规范要求； 一桩端持力层岩土性状（强度）或厚度不满足设计或规范要求； 桩身完整性类别为IV类的桩。 9.6.6检测报告除应包括本规程第4.7条内容外，尚宜包括下列内容： a） 钻芯设备情况： b） 检测桩数、钻孔数量，混凝土芯进尺、持力层进尺、总进尺，混凝土试件组数、岩石芯样试 件组数、圆锥动力触探或标准贯入试验结果（必要时）； 现场混凝土芯样特征描述； d） 芯样单轴抗压强度试验结果： e） 芯样照片； f） 异常情况说明； g 取芯开孔的准确位置布置图； 桩身完整性类别评判等。