DB32／T 2948-2016 标准规范下载简介

DB32／T 2948-2016 水利工程卷扬式启闭机检修技术规程

1）铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原厚度的50%或露出铆钉 2）带钢背卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原厚度的2/3； 3）制动衬垫表面出现碳化或剥脱面积达到衬垫面积的30%； 4）制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象，

1）影响性能的表面裂纹等缺陷 2）制动面磨损达原厚度的10%。 6.3.2.4丝杆（销）应联接可靠，转动灵活，无卡阻；丝杆直径及丝杆孔磨损量超过其直径的5%或椭圆 度的0.5mm时，应更换。 5.3.2.5检查电磁松闸器的衔铁接触面积应大于75%，松闸器的衔铁应清洁，线圈应绝缘，工作时噪音 不应超过85dB，温度不应超过105°C，闸瓦退距和电磁铁行程应符合规定。 6.3.2.6制动轮表面凹凸不平度超过1.5mm时，可进行车削修复，并进行表面淬火，表面硬度应达到 35HRC~45HRC。 5.3.2.7制动带与闸瓦铆接后应贴紧，制动带边缘应按闸瓦修齐，固定铆钉应埋入制动带厚度的1/3以上。 制动带与闸瓦允许局部间隙，见表8。

表8制动带与闸瓦充许局部间阴

6.3.2.8安装后的制动轮（盘）跳动值应符合规定。制动轮（盘）跳动允许值，见表9。 表9制动轮（盘）跳动允许值

5.3.2.9鼓式制动器的瓦块中心线与制动轮中心线的偏移量不应大于3mm，盘式制动器制动臂盘的对称 中心线与制动盘制动面的平行中线的偏移量不应大于2mm。 5.3.2.10制动器制动时JGJ／T 396-2018 咬合式排桩技术标准，制动轮与制动带的实际接触面积应大于总面积的75%。 5.3.2.11制动器松闸时，制动轮与闸瓦之间的间隙应处于0.5mm~1.0mm之间

6.3.3.1检查联轴器的连接螺栓、柱销、弹性圈、垫片、螺母等缺损、松动情况，有缺损应拆卸更换。不 松动应拧紧螺母，锁紧止退垫片；当螺栓孔磨损严重且无法修复时，应更换。联轴器拆卸时，应标记两 部分装配的位置，装配时按原齿位啮合：联轴器的联接应牢固，连接螺栓及连接键不应松动。

6.3.3.2检查齿轮联轴器齿面、轴孔等缺陷

a）联轴器齿面及齿沟不应补焊。当齿面局部砂眼、气孔等缺陷的长、宽、深都不超过模数的20%， 且数值不大于2mm，距离齿端面距离不超过齿宽的10%，有这种缺陷的齿数不超过3个时，可 继续使用，但应将缺陷边缘磨钝； b）联轴器轴孔表面不应补焊，当轴孔内的单个缺陷如面积不超过25mm，深度不超过该处名义 壁厚的20%，缺陷数量不超过2处，且相邻两缺陷的间距不小于50mm时，可继续使用，但应 将缺陷的边缘磨钝； C 联轴器其它部位的缺陷如在清除到露出良好金属面后，单个面积不大于200mm，深度不超过 该处名义壁厚的20%，且同一加工面上不多于2个时，允许焊补； d）联轴器缺陷超过上述规定或出现裂纹时，应更换

6.3.3.3装配弹性联轴器

a）半联轴器表面不应有裂纹、缩孔、气泡、夹渣及其它影响强度的缺陷；弹性套外形应光滑、平 整，工作面不应有麻点； b）弹性柱销联轴器橡胶圈（块）或牛皮垫损坏、老化应更换，柱销及孔被挤坏产生振动时，应更

换；更换原尺寸的新柱销，不应将原孔扩大配制不同尺寸的新柱销； 弹性套应紧密套在柱销上；弹性套与柱销孔壁的间隙应为0.5mm～2mm，柱销螺栓应配有队 松装置； d）联轴器在装配前应清洗干净，结合面涂防锈剂，非结合面涂油漆或其它防锈处理； e）弹性套柱销联轴器装配允许偏差，见表10； f）梅花形弹性联轴器装配充允许偏差，见表11

表10弹性套柱销联轴器装配允许偏差

表11梅花形弹性联轴器装配充许偏差

6.3.3.4装配齿轮联轴器

a）联轴器的内外齿应啮合良好，并在油浴内工作，不应有漏油现象；润滑剂宜选用合成锂基脂 联轴器正常工作条件下6个月换油1次； b）齿厚磨损超过原齿厚的15%~20%时应更换； c）齿式联轴器装配允许偏差，见表12

a）联轴器的内外齿应啮合良好，并在油浴内工 联轴器正常工作条件下6个月换油1次； b）齿厚磨损超过原齿厚的15%～20%时应更换； c）齿式联轴器装配允许偏差，见表12。

表12齿式联轴器装配允许偏差

6.3.3.5刚性联轴器装配，2个半联轴器的端面应紧密接触，两轴线的径向和轴向位移不应大于0.03mm。

6.3.4.1滑轮宜用柴油或工业清洗剂洗刷干净，检查以下项目： a）检查轮缘轮槽的表面缺陷、裂缝、磨损、损伤、变形、腐蚀等情况； b）检查滑轮轴和轴承的磨损、结合锁定等情况。 5.3.4.2滑轮出现以下情况，应予更换： a）裂纹； b） 轮缘磨损达其厚度的20%； c）轮槽不均匀磨损达3mm以上； d）其它损伤钢丝绳的缺陷。 .3.4.3对滑轮组检查发现的问题，宜采取以下方法修理： a)7 滑轮轴磨损量不应超过原直径的5%，轴套磨损量不应超过原厚度的20%，超过规定值应更换； b）1 滑轮组装配时，油孔与轴承油槽应对准，油道畅通；不损伤滑轮轴（轴套）的滑动磨擦面或滑 轮轴（轴套）上的滚动轴承，滑轮轴孔与轴套锁紧并牢固固定，不应加垫； 滑轮组装配后，每个滑轮应能手动灵活转动。

6.3.4.1消轮直用案油或工业清洗剂洗制十净，应查以下项日： a）检查轮缘轮槽的表面缺陷、裂缝、磨损、损伤、变形、腐蚀等情况； b）检查滑轮轴和轴承的磨损、结合锁定等情况。 6.3.4.2滑轮出现以下情况，应予更换： a）裂纹； b）轮缘磨损达其厚度的20%； c）轮槽不均匀磨损达3mm以上； d）其它损伤钢丝绳的缺陷。 6.3.4.3对滑轮组检查发现的问题，宜采取以下方法修理： a)7 滑轮轴磨损量不应超过原直径的5%，轴套磨损量不应超过原厚度的20%，超过规定值应更换 b）滑轮组装配时，油孔与轴承油槽应对准，油道畅通；不损伤滑轮轴（轴套）的滑动磨擦面或滑 轮轴（轴套）上的滚动轴承，滑轮轴孔与轴套锁紧并牢固固定，不应加垫； c）滑轮组装配后，每个滑轮应能手动灵活转动。

6.3.5.1卷简宜用柴油或工业清洗剂洗刷于净，检查以下项目：

a）检查卷筒、幅板、轮缘、轮毂的表面磨损、缺陷、损伤、裂缝、腐蚀、润滑等情况； b) 检查卷筒轴的裂纹、损伤情况； c） 检查钢丝绳压板及螺栓的松动情况。 6.3.5.2卷筒发生以下情况，应予更换： a）裂纹； b) 卷筒表面磨损严重，经复核计算和实际检测，其实际应力超过容许应力； c） 铸造卷筒缺陷在清除到露出良好金属后，单个缺陷面积大于300mm2或缺陷深度超过该处名义 壁厚的20%，缺陷总数量多于5处或同一断面长度200mm的范围内多于2处。 5.3.5.3对卷筒组检查发现的问题，宜采取以下方法修理： a）铸造卷筒表面在清除到露出良好金属面后，局部砂眼、气孔等缺陷达不到报废条件，可进行补 埠、磨光处理； b）钢丝绳压板及螺栓出现松动时，应紧固或更换螺栓后紧固； c）卷筒轴、齿轮、轴承的检修，执行本规程6.3.1的规定。 .3.6钢丝绳 5.3.6.1钢丝绳清洗宜在悬空状态下进行，使用硬毛刷蘸柴油或工业清洗剂清洗钢丝绳表面油污。

5.3.6.3钢丝绳断丝、变形、磨损等情况达到下列条件之一，应予更换： a）在1个距内发现达到或超过标准的可见断丝数，见表13。

a）在1个捻距内发现达到或超过标准的可见断丝数，见表13

表13达到或超过报废标准的可见断丝数

b）4 钢丝绳断丝紧靠在一起形成局部聚集： 整根绳股发生断裂； d) 钢丝绳绳径因绳芯损坏而减小，阻旋转钢丝绳实测直径比钢丝绳公称直径减小3%，其他类型 钢丝绳减小10%； e） 由于外部磨损使钢丝绳实际直径比其公称直径减少达到或超过7%； f 由于腐蚀侵蚀及钢材损失而引起的钢丝松弛； 经检验确认有严重的内部腐蚀； h） 钢丝绳失去正常形状而产生可见的异常变形，绳径局部变大或减小，有笼状畸变、绳芯（或缅 股）挤出或扭曲、钢丝挤出、绳径局部增大超过5%、扭结、弯折等现象。 6.4钢丝绳端部的固定和连接应满足以下要求：

a）用绳夹连接时，应满足安全要求，同时应保证连接强度不小于钢丝绳最小破断拉力的85%。钢 丝绳来连接时的安全要求，见表14

表14钢丝绳夹连接时的安全要求

注1：钢丝绳绳夹座应在受力绳头一边，绳夹不能同一角度，每两个绳夹的间距不应小于钢丝绳直径的6倍 2: 引自 GB 6067. 1

b）用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不应小于300mm；连接强度个 于钢丝绳最小破断拉力的75%； C 用锲块、锲套连接时，锲套应采用钢材制造；连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力； d 用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力； e）用铝合金套压缩法连接时，连接强度应达到钢丝绳最小破断拉力90%

6.3.7吊钩、吊具和抓梁

5.3.7.1吊钩、吊具宜用柴油或工业清洗剂洗刷干净，用10倍～20倍的放大镜进行检查，必要时应进行 无损探伤检查。吊钩、吊具出现下列情况时，应更换： a）裂纹； b）吊具板孔眼溃损； c）吊钩开度比原尺寸增大超过10%； d）吊钩颈部或吊具危险断面塑性变形或磨损量达原尺寸的10% e）扭转变形>10°。 .3.7.2检查吊具轴、吊耳板裂纹以及吊钩和吊具轴卡滞现象。有裂纹，应更换；有卡滞，应除锈、去 后，加润滑油处理；检修不能达到要求，应更换。 5.3.7.3检查吊钩和吊具的螺栓、螺母连接状况。吊钩和吊具的螺栓、螺母连接应牢固。有松动，用扳 子等工具拧紧；有脱落，补齐螺栓、螺母。 5.3.7.4检查抓梁金属结构的裂纹和塑性变形情况。受力构件部位（如轴、吊耳板等）有裂纹或塑性变 形，应更换；其它部位出现损坏可采用补焊方法维修。

6.3.8.1清理机架上杂物、油污、灰尘，宜采用工业清洗剂将机架洗刷干净，检查以下项目： a）检查焊接机架的翼缘板和腹板有无变形、结构裂缝、表面损伤等缺陷； b）检查焊缝表面有无裂缝、脱落等缺陷； c）检查机架钢结构有无锈蚀、油漆剥落等缺陷； d）检查机架与基础的连接螺栓有无松动、错位等缺陷； e）检查机架与上部结构（减速器、卷筒等）的联接有无错位等缺陷。 6.3.8.2补焊机架发生以下情况，且修复使用不安全或不经济，应予更换： a）主要承重构件产生裂缝； b）主要承重构件发生腐蚀，经结构应力的复核计算和应力检测，其实际应力达到容许值； c）主要承重构件发生变形，经检测最大垂直静扰度超过SL226规定的容许值。 6.3.8.3铸造机架产生裂纹，应更换。 6.3.8.4机架常见的缺陷，宜采用以下方法修理： a）结合启闭机运行管理情况，包括超设计标准使用、安全事故、人为损坏等，分析机架出现 的原因，采取相应的技术措施； b）连接螺栓出现松动宜使用测力扳手进行紧固，螺栓、螺母损坏应更换；高强度螺栓出现裂 者塑性变形，应更换； c）油漆局部剥落，应结合启闭机整体防腐进行处理。 6.3.8.5机架修理后，应检测以下项目： a）采用水准仪、钢直尺检测检查机架水平度，偏差应小于0.5mm；

6.3.8.1清理机架上杂物、油污、灰尘，宜采用工业清洗剂将机架洗刷干净，检查以下项目： a）检查焊接机架的翼缘板和腹板有无变形、结构裂缝、表面损伤等缺陷； b）检查焊缝表面有无裂缝、脱落等缺陷； c）检查机架钢结构有无锈蚀、油漆剥落等缺陷； d）检查机架与基础的连接螺栓有无松动、错位等缺陷； e）检查机架与上部结构（减速器、卷筒等）的联接有无错位等缺陷。 6.3.8.2补焊机架发生以下情况，且修复使用不安全或不经济，应予更换： a）主要承重构件产生裂缝； b）主要承重构件发生腐蚀，经结构应力的复核计算和应力检测，其实际应力达到容许值； c）主要承重构件发生变形，经检测最大垂直静扰度超过SL226规定的容许值。 6.3.8.3铸造机架产生裂纹，应更换。 6.3.8.4机架常见的缺陷，宜采用以下方法修理： a）结合启闭机运行管理情况，包括超设计标准使用、安全事故、人为损坏等，分析机架出现问题 的原因，采取相应的技术措施； b）连接螺栓出现松动宜使用测力手进行紧固，螺栓、螺母损坏应更换；高强度螺栓出现裂纹或 者塑性变形，应更换； c）油漆局部剥落，应结合启闭机整体防腐进行处理。 6.3.8.5机架修理后，应检测以下项目： a）采用水准仪、钢直尺检测检查机架水平度，偏差应小于0.5mm

b）采用水准仪、钢直尺检测机身安装高程，允许误差+5mm

6.4.1启闭机检修安装后，机体表面应清理干净，并按规定的涂色进行防腐处理。 6.4.2涂漆前，应彻底清除氧化皮、铁锈、焊渣、油污、灰尘、水分等；用金属洗净剂清洗，除锈等级 应符合GB/T8923.2的规定，表面清洁度不低于Sa2.5级，粗糙度应达到40μum～80um。 6.4.3油漆涂装宜在环境温度5℃以上进行，涂装场地应通风良好，不应在潮湿、灰尘飞扬、烈日直晒等 环境下进行涂装。 5.4.4对于铸件的凸凹不平处，可先用腻子填齐整平，然后涂刷底漆。 6.4.5对启闭机机体个别脱漆部位，可进行局部处理，然后全部喷涂1次。 6.4.6启闭机整体防腐，底漆涂刷2层，第1层涂刷后不粘手，可涂刷第2层。每层漆膜厚度为25um35um 要求底漆面光滑无流痕、垂珠现象。 6.4.7为使面漆膜均匀，宜采用喷漆，气压应保持在0.2MPa～0.5MPa。 6.4.8待底漆干透后（约24h），再喷涂面漆2层，每层漆膜厚度为60um～70um。喷涂后如发现有斑痕、 垂珠，可用竹片或小刀轻轻刮除，并用砂纸磨光，再补喷1次。喷涂后面漆应光滑均匀。 5.4.9除非特殊要求，漆膜总厚度不应小于200um。漆膜附看力不应低于GB/T9286申的一级质量要求。 5.4.10喷漆颜色应符合GBT3181中规定的颜色，面漆一般喷涂桔黄色或灰色，也可喷涂其它颜色。旋 转部位涂大红色，油杯涂黄色，警觉部位涂色宜采用黄色和黑色相间与水平面成45°的斜道（如动滑轮 侧板），电气接地部分涂黄绿相间条纹。 5.4.11对设备铭牌、油位观测孔、齿轮等部位不应喷涂油漆。 5.4.12对位于沿海或处于腐蚀较严重环境申的启团机，其表面防腐可根据防腐材质和施工作业条件，喷 涂环氧富锌漆或喷锌后再喷涂油漆，其施工工艺和质量要求符合SL105的规定。

7.1.2检查控制柜接地情况，接地体应满足以下要求： a）接地体金属截面应满足安全导电要求，截面变小应更换； b）接地体的两端连接不应有锈蚀、松动现象，连接处锈蚀、松动应除锈、紧固、加焊，严重锈蚀 应重新布设； c）接地电阻应小于42。 7.1.3检查控制柜的闸刀开关、交流接触器、热继电器、过流继电器、熔断器、指示灯、仪表等电气元 件工作状况，应满足以下要求：

a）电气元件试验应合格，布置应整齐，与柜连接应牢固，工作应灵敏可靠； b）出现螺丝锈蚀、熔座变形、触点烧毛、连线老化、按钮失灵等缺陷应及时维修更换； c）二次回路绝缘值一般不应低于0.5MQ； d）电动机和电气元件升温不应大于65℃。 7.1.4开关柜上应有安全警示标志，按钮“开、关、停”标注正确清晰。 .1.5三相鼠笼式异步电动机在三相中应设置热过载保护，热继电器整定电流为额定电流的1.1倍～1.15 倍：三相绕线型异步电动机在两相中应设置过流保护

7.2.1限位指示装置清扫十净，在卷筒轴上（或减速器输出轴上）联接应无松动现象，传动链条应无松 池现象，齿轮啮合应准确。装置松动应拧紧，链条松弛应收紧，齿轮啮合不合格应调整中心距。 7.2.2检查指示圆盘上（或垂直盘上）的刻度或数字显示屏上的读数是否清晰，开度显示是否与闸门实 际启闭高度一致。刻度不清晰，应重新标注，读数不准确，应校验；开度显示与闸门实际启闭高度不一 致，应调整。 7.2.3检查限位开关供电线路是否安全，开关连接是否可靠，触杆是否到位，触杆碰头是否断电。供电 电缆不绝缘，应更换；穿电缆的PVC管不防水，应更换；开关连接不牢固，应加焊拧紧；开关接触不可 靠，应更换；触杆未到位，应调整触杆长短；触杆碰头不断电，应修理断电元件。该装置应具有纠正指 示和调节功能，异常情况下能自动切断主回路，并发出报警信号

7.3.1荷载传感器装置清扫干净，固定在平衡滑轮轴上（或轴承座下面）应牢固、无松动，特殊机型参 照竣工图上的安装位置。 7.3.2机械式的指示圆盘（或垂直盘）刻度应清晰（如有），荷载显示与闸门实际启闭荷载应一致。刻 度不清晰，应重新标注。 .3.3电子式荷载仪表显示变化应清晰（如有），荷载仪表显示与闸门实际启闭荷载变化应一致。仪表 显示应能准确反映各吊点启门力，系统精度不应低于2%。 .3.4检查何载传感器供电线路、信号线是否安全。供电电缆绝缘值应符合要求，穿电缆的PVC管应满 足防水要求，信号线破损应更换

自动化控制系统检修应符合DB32/T2334.4的规

8.1.1地脚螺栓和各连接螺栓应控紧。

8.1.1地脚螺栓和各连接螺栓应紧。 8.1.2各润滑点应按设备技术文件规定的型号和数量加注润滑油 8.1.3启闭机主体及附件上应无遗留杂物，有碍安全的障碍物应清除。 8.1.4钢丝绳在卷筒和滑轮上缠绕应正确，预留圈数、压板块数满足要求，铰制孔螺栓紧固，绳套连接 牢固。 8.1.5减速器应无渗漏油现象，开式齿轮啮合正确，护罩防护到位。 8.1.6联轴器、制动轮联轴器间隙调整应合格。传动轴平行度、垂直度应符合要求，传动灵活。 3.1.7高度指示、荷重指示和限位装置应准确、可靠。 8.1.8检查各制动器工作的可靠性。对常闭式制动器，应打开传动系统的制动器，用手转动电动机输出 轴，使传动系统终端至少旋转1圈，应无卡阻现象。 3.1.9电动机和电气柜内继电保护装置经调试整定，引人工作电源，进行各电器的模拟操作试验，其动 作应正确无误，自动监视控制系统应工作正常。 8.1.10查对在检修申拆换过的有关动力回路和操作系统的接线，各种开关和继保装置接头应牢固，触点 应良好。 8.1.11查看水情，应根据允许的闸门启闭条件确定试运行方案

8.1.2各润滑点应按设备技术文件规定的型号和数量加注润滑油。 8.1.3启闭机主体及附件上应无遗留杂物，有碍安全的障碍物应清除。 8.1.4钢丝绳在卷筒和滑轮上缠绕应正确，预留圈数、压板块数满足要求，铰制孔螺栓紧固，绳套连接 牢固。 8.1.5减速器应无渗漏油现象，开式齿轮啮合正确，护罩防护到位 8.1.6联轴器、制动轮联轴器间隙调整应合格。传动轴平行度、垂直度应符合要求，传动灵活。 8.1.7高度指示、荷重指示和限位装置应准确、可靠。 8.1.8检查各制动器工作的可靠性。对常闭式制动器，应打开传动系统的制动器，用手转动电动机输出 轴，使传动系统终端至少旋转1圈，应无卡阻现象。 3.1.9电动机和电气柜内继电保护装置经调试整定，引人工作电源，进行各电器的模拟操作试验，其动 作应正确无误，自动监视控制系统应工作正常。 8.1.10查对在检修中拆换过的有关动力回路和操作系统的接线，各种开关和继保装置接头应牢固，触点 立良好。 工启团条件确定试运行万

启闭机吊具上不带闸门的运行试验，应在全行程内往返3次，并检查调整下列机械和电气部分： a）所有机械部件运转时，均应无冲击声和其它异常声音，钢丝绳在任何部位，不应与其它部件相 摩擦； b) 制动器松闸时，闸瓦应全部打开，闸瓦与制动轮的间隙应处于0.5mm～1.0mm之间； c）对快速闸门启闭机，利用直流松闸时，直流电流值不应大于名义最大电流值。松闸持续2min 时，电磁线圈的温度不应大于100℃； d）所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度不应超过65℃； e）距减速器1m处噪声不应大于85dB； f）各传动部位应润滑良好，不应有渗漏油现象； g）电动机三相电流不平衡度应不超过10%，并测出电流值，电气设备应无异常发热现象； h）检查和调试限位开关、联锁装置等，其动作应正确可靠； 高度指示和荷载指示（或显示）应分别准确反映行程和重量，到达上下极限位置，主令开关 应能发出信号并自动切断电源，使启闭机停止运转

2次，然后在设计水头动水工况下或配重的情况下开降2次。荷载试运行时，应检查下列机械和电气部 分： a） 机械部件在运转中不应有冲击声，开式齿轮啮合工况应符合要求； b）制动器应无打滑、无焦味、无冒烟现象；测量制动器、调速器摩擦工作面的最高温度和磨损 情况，测量制动器电磁铁线圈温升过程； c）1 离心调速器工作温度不应高于300℃； d）记录荷载控制装置显示的闸门启、闭力值，绘出行程一启、闭力关系曲线；高度指示器的读数 应能准确反应闸门在不同开度下的启闭力值，其系统精度不应低于1%； e）滑动轴承的温度不应高于65℃，温度过高，可从下列几方面查找原因： 1）摩擦面供油不足或停止供油； 2）润滑脂不十净或不符合质量要求： 3）轴瓦和轴颈间隙过大或过小，进油沟、孔堵塞； 4）传动轴安装不同心、偏斜，或者轴瓦和轴承接触不好； f）电动机运行应平稳，测量电流值，三相电流不平衡度不应超过±10%，电气设备应无异常发热 现象，所有保护装置和信号应准确可靠

试运行应满足下列要求： a）接电试验前应认真检查全部接线，并符合图样规定，控制回路的绝缘电阻应大于0.5M2方可 开始接电试验： b）试验应采用该机自身的电气设备，试验中各电动机和电气元件温升不应超过各自的允许值，如 有触头等元件烧灼应更换； c） 试验工作应根据工程水情、工情条件，并严格按照闸门启闭操作规程的要求进行； d）上述试验结束后，启闭机的机械部分不应存在破裂、损坏、永久变形和连接松动等现象，电气 部分不应存在异常发热、影响性能和安全等现象： e）试运行结束后，应收集整理试运行记录，形成试运行报告

8.31验收前，检修单位应提交以下资料

1验收前， 以下资料： a) 启闭机大修前的检测报告； b） 启闭机大修计划及实施方案； 启闭机大修过程记录（包括主要材料的材质证明文件、大型铸锻件的探伤检验报告、热处理报 告、焊缝检验报告、更换零部件的图纸、改造变更图纸、重大缺陷处理记录、返修后的检验报 告和质量检测数据等）； d）启闭机试运行报告：

e）启闭机大修报告，其内容：实施大修说明，完成大修内容，相关检查、检测、试运行情况以及 遗留问题说明等。 8.3.2启闭机大修应报请上级主管部门主持或参加验收。列入启闭机维修项目的，还应按照维修项目管 理的相关要求进行管理和验收

e）启闭机大修报告，其内容：实施大修说明，完成大修内容，相关检查、检测、试运行情况以及 遗留问题说明等。 8.3.2启闭机大修应报请上级主管部门主持或参加验收。列入启闭机维修项目的，还应按照维修项目管 理的相关要求进行管理和验收，

附 录 B （规范性附录） 卷扬式启闭机小修及试验记录 表B.1给出了卷扬式启闭机小修及试验记录表式。

表B.1卷扬式启闭机小修及试验记录

附 录 C （规范性附录） 卷扬式启闭机大修报告 表C.1至C.6给出了卷扬式启闭机大修报告格式。 表C.1卷扬式启闭机大修报告封

表C.2卷扬式启闭机大修实施方案

表C.2卷扬式启闭机大修实施方案

实施方案一般应包括以下内容： 1、启闭机的工程概况、基本情况及技术参数等； 2、启闭机的大修原因及内容； 3、大修组织（应明确项目负责人、技术负责人、检修责任人、安全员、质检员、资料员等） 和管理（应包括质量管理、安全管理、经费管理、档案管理等）； 4、项目实施安排（应包括大修技术方案、拟更换零部件、大修方法、大修队伍选择等）； 5、计划工期（计划开工时间、完工时间和验收时间）； 6、施工期间对工程运行的影响及采取针对的措施； 7、大修预算经费。

GTCC-038-2018 机车车辆25kV高压电缆总成-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则表C.3卷扬式启闭机大修内容及质量检查（检测）记录（续1）

表C.3卷扬式启闭机大修内容及质量检查（检测）记录（续3）

表C.3卷扬式启闭机大修内容及质量检查（检测）记录（续4)

表C.3卷扬式启闭机大修内容及质量检查（检测）记录（续5）

表C.4卷扬式启闭机大修整机试验记录

表C.6卷扬式启闭机大修验收记录（续

卷扬式启闭机配合件表面清洗技术要求

E.1配合件表面的防锈油脂的清洗宜遵循下列要求： a）大、中型部件的局部清洗，宜采用擦洗和刷洗； b）中、小型形状较复杂的配合件，宜采用多步清洗或浸、刷结合清洗；浸洗时间宜为2min～20min： 采用加热浸洗时，应控制清洗液温度，被清洗件不应接触容器壁： c）形状复杂、污垢黏附严重的配合件，宜采用清洗液和蒸汽、热空气进行喷洗；精密零件、滚动 轴承不应使用喷洗； d）对形状复杂、油垢黏附严重、清洗要求高的配合件，宜采用浸、喷联合清洗； e）对装配件进行最后清洗时，宜采用清洗液进行清洗。 E.2配合件表面上的防锈漆可采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。 E.3在禁油条件下工作的零部件应进行脱脂建筑电气工程设计常用图形和文字符号，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。 E.4零部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并采取防锈措施。其清洁度应符合下列要求： a）采用目测法时，在室内白天或在15W～20W日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物； b）采用擦拭法时，应用清洁的白布或黑布擦拭清洗的检验部位，布的表面应无异物污染； c）采用溶剂法时，应用新溶液洗涤，观察或分析洗涤溶液中应无污物、悬浮或沉淀物； d）采用蒸馏水局部润湿清洗后的金属表面，应用pH试纸测定残留酸碱度，并应符合其机械设备 技术要求。

[1] GB/T4323弹性套柱销联轴器 [2] GB/T5272 梅花形弹性联轴器 [3] GB/T5975 钢丝绳用压板 GB/T5976钅 钢丝绳夹 [5] GB/T6333E 电力液压块式制动器 GB/T 6334 直流电磁铁块式制动器 [7] GB/T 10095.2 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 [8] GB/T 21972.2 起重及冶金用变频调速三相异步电动机技术条件 [9] JB/T 8905.2 起重机用底座式减速器的技术要求 [10] JB/T10104 YZ系列起重及冶金用三相异步电动机技术条件 [11] JB/T10105 YZR系列起重及冶金用绕线转子三相异步电动机技术条件 [12] JB/T10816起重机用底座式硬齿面减速器 [13] SL41水利水电工程启闭机设计规范 [14] SL26水利水电工程技术术语 [15] SL75水闸技术管理规程 [16] SL101 水工钢闸门和启闭机安全检测技术规程 [17] SL223 水利水电建设工程验收规程 [18] SL 240 水利水电工程闸门及启闭机、开船机设备管理等级评定标准 [19] SL 635 水工金属结构安装工程