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GB／T 20674.1-2020 塑料管材和管件 聚乙烯系统熔接设备 第1部分：热熔对接.pdf.pdf

除另有规定外，型式检验和出厂检验时，样机应在23℃士2℃环境温度下状态调节至少4h并 温度下进行试验，

7.3安全 按5.2要求进行。

GB/T20674.1—2020按制造商说明操作，将圆柱筒夹持在夹具中，并使其两端面接触，测量由于轴向偏差引起的两接触端面的错边量。7.5.3.22最大轴向偏差选取热熔对接设备适用的最大管径（PE100SDR17系列）的两段管材，长度应大于或等于6m。弯曲下最大轴向偏差检测（见图1），按如下步骤操作：a）夹具上最大管径的最低点到地面的距离大于或等于200mm。b)将两管段夹持在夹具中，在分别距离热熔对接设备外侧1m和4m处用支撑滚轮架垂直支撑管段。保持支撑滚轮上管段距地面的高度与热熔对接设备夹具处管段距地面的高度相同。熔接端面伸出夹具的长度宜为30mm，用铣刀铣削两管段端面。c）合拢两管段端面，测量间隙△，（7，一12）；分开管段端面至最大位置，测量间隙△2（1，一72），计算△2与△1的差值应不大于0.5mm。d）去掉支撑滚轮，按照c)步骤，合拢、分开两管材端面，计算△2与△，的差值应满足5.4.2.3.2中表3要求。注：若无法将管段安装在距地上200mm以上，制造商可在技术文件中规定其他较为接近的距离。7.5.4复圆功能选取热熔对接设备适用的最大管径（SDR11系列)的两段管材，管材长度应至少为管段公称外径的两倍。用虎钳或压力机分别将两管段径向压扁至管材公称外径的80%，若试样太长而不能压扁整段管材，可将管段伸出卡具或压板外，从伸出长度不大于25mm（从端部测量）处夹住，保持15min。将管段夹装在热熔对接设备的连接位置，管段长轴（大直径）端垂直于夹具中轴和/或夹紧方向。按设备制造商说明安装并上紧夹具以保持管材在典型连接位置，见图6。用游标卡尺或其他适宜的工具在夹具面与管段端面的中间位置，测量管段的最大和最小外径。最大外径和最小外径的差值即为不圆度。铣削完成后，移动夹具，待两管段端面接触，测量两接触端面的错边量。说明：dmax一最大管材直径，单位为毫米（mm）。图6夹具的位置11

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7.5.5. 1一般要求

液压系统压力由分辨力不低于0.01MPa的液压表测定，量程20MPa内精度等级不低于0.4级。 其他要求按5.5.1判定

7.5.5.2拖动压力补偿

选取热溶对接设备适用的最大管径（SR 11系列）的两段管材，长度至少为1m。 接制造商说明操作，将两管段夹装在热熔对接设备上，移动夹具，将两管段接触，并持续手动增加压 力，直至压力达到设备可达到的最大值，检测施加的压力值是否大于界面作用力的130%。 注：该界面作用力由热熔对接设备适用的最大管径、最大壁厚计算得出

选取热浴对接 接按制造商说明操作，将两管段夹装在热熔 对接设备上，移动具，将两管段接触，并持续手动增加压 力，直至压力达到设备可达到的最大值，检测施加的压力值是否大于界面作用力的130%。

7.5.5.3净作用力

选取热熔对接设备适用的最小管径（SDR11系列）的两段管材，长度至少为1m。 按制造商说明操作，熔接过程中，分别测量平均时间段熔接对接压力3次的平均值、拖动压力3次 平均值，并计算净作用力（熔接对接压力与拖动压力的差值），测量净作用力是否超出界面作用力的 20%。 注：该界面作用力由热熔对接设备适用的最小管径、最小壁厚计算得出

7.5.5.4任一位置摩擦力

按制造商说明操作。 空载下，活动夹具从机架最外端缓慢移动至夹具闭合前的过程中平均选取3个位置，测量拖动压 力，至少重复测量3次，计算9个点的平均值及任一测量点与平均值的差值， 分别夹装热熔对接设备适用的最天管径（SDR11）和最小管径（SDR17）管段，管段长度至少为1 m。夹紧并施加至最大界面作用力时，管材在夹具内不滑移。连续使用独立设备的液压系统进行测量， 平均选取3个位置，至少重复测量3次，计算各点的平均值及任一测量点与平均值的差值。

按制造商说明操作。 空载下，活动夹具从机架最外端缓慢移动至夹具闭合前的过程中平均选取3个位置，测量拖动压 力，至少重复测量3次，计算9个点的平均值及任一测量点与平均值的差值。 分别夹装热熔对接设备适用的最大管径（SDR11)和最小管径（SDR17）管段，管段长度至少为 n。夹紧并施加至最大界面作用力时，管材在夹具内不滑移。连续使用独立设备的液压系统进行测量 平均选取3个位置，至少重复测量3次，计算各点的平均值及任一测量点与平均值的差值。

7.5. 6. 1一般要求

按5.6.1要求判定。

7.5.6.2铣刀性解

选取热熔对接设备适用的最大管径（SDR11系列）的两段管材，长度至少为1m，将管材夹装在热 容对接设备上。 按制造商说明操作，铣削管段，铣削结束时，施加在管材端部的作用力应渐变为0。 移走铣刀后，将两管段端面闭合，移动过程中，施加的作用力仅克服摩擦力。 当管材端面接触时.测量管段端面之间的最大间随

选取热熔对接设备适用的最大管径（SDR11系列）的两段管材，长度至少为1m，将管材夹装在热 容对接设备上。 按制造商说明操作，铣削管段，铣削结束时，施加在管材端部的作用力应渐变为0。 移走铣刀后，将两管段端面闭合，移动过程中，施加的作用力仅克服摩擦力。 当管材端面接触时，测量管段端面之间的最大间隙

7.5.7.1一般要求

7.5.7.2加热板尺寸

.5.7.2.1加热板边缘与所加热的管材之间的距

用量具测量加热板的"X”值精确至1mm。

用量具测量加热板的"X”值精确至1mm。

7.5.7.2.2平面度

按GB/T11337一2004或其他方法测量加热板平面度，计算所测各点的平均值以 平均值的差值。

7.5.7.2.3加热板厚度偏差

测各点的平均值以及各点测量值与平均值的差值

加热板加热至270℃，保持至少1h后，冷却至环境温度，再加热到熔接温度，判定涂层材 足5.7.3要求。

7.5.7.4加热控制系统

7.5.7.4. 1手柄温度

常温环境下，采用温度计测量手柄温度，测量仪器

7.5.7.4.2加热系统温度显示测量

按制造商说明操作，在170℃～260℃范围内，选取任一温度进行设定 加热板升温到设定温度并维持稳定10min后，测量显示温度与设定温度的差值。

7.5.7.5加热板性

7.5.7.5.1 表面粗糙度

加热板两面的粗糙度检测，按如下步骤操作： 热熔对接设备上夹装熔接范围内最大管径的管材，在管材端面之间放置加热板，合拢机架，并 在加热板两侧分别画上管材外圆： b 按上述步骤重复画上设备适用的其他规格管材的外圆； C 过圆心画水平和垂直线，并画出两条与水平线成45°对角线； d）测量每个管材圆周与所画线的交叉点（见图7）的表面粗糙度。 注：粗糙度检测方法参考GB/T14234—1993或GB/T2523—2008

在设备上独立接出精度等级不低于0.05级的位移测量装置，测量并记录位移量。 按制造商说明操作设备，移动导向元件并产生位移量，记录每次设备显示的位移量与独立测量装 立移量，计算位移量偏差值，重复操作3次

目测，显示内容清晰可见

7.6.5数据传输接口

据接口下载数据，检查下载数据与设备显示数据

洗取设备适用范围内最大、最小管径（SD尺1 1的管材，操作设备进行一个完整的熔接过程，检查熔 接程序各阶段是否与执行标准一致

按照附录C表C.1中项目进行检测，模拟各检测类别达到触发要求时是否报警。

加热板防护板和支撑架。具有隔热和保护的作用，保护表面清洁并防止烫伤人或设备，挡板应 确保安全，能稳定支撑热板，并有清晰的“高温”和/或“HOT”等警示字样。 铣刀支架，用于支撑铣刀等 每台设备随机文件应至少有设备合格证、操作说明、附件清单、相关安全要求和维护指导，

容对接设备宜便于维护保养 保持设备性能，设备应进行定期检验、维护保养和

除需单独提供组件进行有关项目的检验外，检验项目应采用同一台设备进行；若需拆开设备做有关 试验，可另加一台。

检验分为出厂检验、型式检验和定期检验

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对接设备出厂前应进行出厂检验，出厂检验项目见

型式检验设备为同一规格型号的同一台设备，型式检验项目见表6， 若有以下情况之一，应进行型式检验： a）新设备生产时； b）设备的结构、材料、工艺有较大变动可能影响设备性能时； c）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时

每台热熔对接设备应进行定期检验，定期检验项目见表6。定期检验周期不超过1年 定期检验由具备测试维护能力的本厂设备制造商或热熔对接设备拥有者的授权代表进行。定期检 验后，设备（机架、加热板、传动系统和铣刀工具等）应标有定期检验标志

6.1出厂检验中，若有不符合项，应找出原因、排除故障并修复后复检；若复检仍有不符合项，则 为不合格。 6.2型式检验中，若有不符合项，应在同类型设备中另抽取2台设备，对该项目进行复检。若复 有不符合项，则判为不合格。 6.3定期检验中，若有不符合项，应找出原因并修复后复检；若复检仍有不符合项，则判定为 格。

0.6.1出厂检验中，若有不符合项，应找出原因、排除故障并修复后复检；若复检仍有不符合项，则判 定为不合格。 0.6.2型式检验中，若有不符合项，应在同类型设备中另抽取2台设备，对该项目进行复检。若复检 乃有不符合项，则判为不合格。 0.6.3定期检验中，若有不符合项，应找出原因并修复后复检；若复检仍有不符合项，则判定为不 合格。

热熔对接设备及其部件应在适当位置清晰标志以下永久性信息： 制造商名称和/或商标； 热熔对接设备型号和唯一编码（机架、铣刀、传动系统和加热板上）； 电源要求（输人电压、总功率）； 设备设计的熔接管材外径范围及每种管径的SDR值； 分级及代码表征。 热熔对接设备分级及代码参见附录D

其他信息可通过技术数据或文件提供： 设备焊口信息的最大存储容量（若应用） 设备适用的管材尺寸范围； 每种管径的SDR值； 熔接程序； 设备类型； 界面作用力与压力表间的关系系数； 油缸活塞面积； 设备最大油压和温度范围； 其他安全信息

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12包装、运输和贮存

内包装可采用塑料袋包装，外包装可采用木箱，应能保持设备固定牢靠，防止在运输过程中损坏！ 包装箱内应附有下列文件：设备合格证、设备使用说明书、装箱单、随机备件、附件清单

设备应贮存在通风干燥、无腐蚀气体的空间内

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附录 C （规范性附录） 全自动热熔对接设备其他性能要求

C.1.1全自动热熔对接设备应具有一致性、可靠性和可重复操作性能。 C.1.2在熔接过程中，系统应控制、监测并记录关键参数/程序。熔接程序应通过选择确定，检测和记 录的关键参数应可导出。当操作中参数超过预定参数范围，系统应终止熔接并提示原因。 C.1.3系统应能输人和数据检索，例如，施工日期、时间、项目代号、施工人员、管径、壁厚或SDR值及 熔接接头序列号。 C.1.4当控制和监测的回路中出现失衡，温度控制系统应能自动切断加热板电源。在多元件加热系统 中，单个元件出现故障时，应报警和切断电源

C.2.1环境温度测量装置

控制系统应配备环境温度测量装置，精度为土1℃。其温度传感器不应受控制系统本身所产生 的影响，

C.2.2参数输入系统

全自动热熔对接设备机架上应装有导向元件位移测量装置，用于控制熔接过程中各种位移，位移 制偏差应不大于0.1mm

C.2.5数据传输接口

数据传输接口应选用远程传送器或标准连接器［例如：无线上网卡（PCMCIA）、通用串行总 SB）、串口和/或并口等。

在熔接过程中，系统应控制、监测并记录关键参数/程序 熔接开始前，应输人操作者代号。 铣削管道元件端面后，应自动检查管道元件是否夹装牢固

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控制系统显示的加热板温度达到设定温度时，显示值与设定值偏差宜不超过士3℃。若自动监测 加热板温度时加热板温度未在设定的工作温度范围内，设备应无法进行熔接 熔接前和熔接过程中应显示焊口序号。控制系统应内置符合相关标准的熔接程序或经工艺评定的 溶接程序。熔接开始前显示屏显示熔接参数执行程序。熔接过程中屏幕直接显示各阶段各参数相应的 显示值与设定值。 卷边阶段到冷却阶段，应能自动锁定参数且自动正确执行熔接过程。 熔接过程一日开始.则不能输入或修改参数

C.2.7熔接过程监测

接过程中，熔接参数发生超范围或者 间中断熔接过程并记录该信 类型，给出一个可听和/或可视报警 设备报警代码应符合表C.1要求。

表 C.1熔接过程监测及错误代码

注：EB1～EB35为统一、通用的错误代码。EB61～EB99为制造商自定义的报警信号代码。

记录的焊口信息内容至少包括以下环境、操作者及设备信息、熔接管理信息、管道元件信息、熔接参 效信息、熔接结果信息等5个方面，存储容量应不低于500条： 环境、操作者及设备信息：环境温度、操作者代码、设备编号、型号、油缸活塞面积、厂家、定期检 验有效期； b） 熔接管理信息：熔接日期与时间、工程编号、焊口编号、焊口序号； 管道元件信息：管材原材料等级、公称外径、公称壁厚或SDR值； 熔接参数信息：熔接程序的标准代号、拖动压力、熔接温度、卷边压力、卷边位移或卷边时间、吸 热压力、吸热时间、切换时间、升压时间、对接压力、冷却压力、冷却时间、环境温度； 熔接结果信息：熔接过程完成或错误代码

C.3全自动热熔对接设备的智能化发展

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等追溯信息。 熔接过程中，可采用相关联的采集设备对关键操作步骤进行拍照（视频)或其他方式的记录。 e） 熔接完成后，通过无线远程传输熔接记录数据至远程服务器。 f 数据传输网络模式应具有兼容性， 数据传输应实时、自动传输数据，避免人为干预

热熔对接设备按以下特性进行分级： a） 产生力的类型； b） 设备的自动化等级； C) 加热板取出形式； 数据记录系统的类型； e 设备设计适用的最大管材尺寸。 D.7给出了分级的示例，其中包括热熔对接设备设计的最大管材规格以及根据表D.1表D.4中规 定特性组成的代码

D.2产生驱动力的类型

表D.1规定了产生驱动力的系统类型代码

表D.1产生驱动力的类型代码

表D.2规定了自动等级代码

【河北图集】12D16：空调自控表D.2自动等级代码