标准规范下载简介

TB／T 3267-2019 铁路货车承载鞍及弹性定位件

7—导框档边内侧面：8——导框底面

4.1.1承载鞍、弹性定位件应符合本标准和相关产品图样的规定。 4.1.2弹性定位件应能满足环境温度为一50℃～70℃的使用要求，同时应能适应货车解冻库110℃ 保温3h的使用要求。弹性定位件包括承载鞍橡胶垫（以下简称橡胶垫）、橡胶堆、轴箱橡胶弹簧（以下 简称橡胶弹簧）和轴箱纵向弹性垫（以下简称弹性垫）等

4.2.1碳素钢承载鞍化学成分和力学性能应符合GB/T11352的规定，硬度不应低于121HBV 10/3000。低合金钢承载鞍化学成分、力学性能和硬度应符合TB/T2942的规定，C级钢承载鞍顶面宜 表面火，淬火表面硬度350HBW10/3000~500HBW10/3000GB／T 17748-2016 建筑幕墙用铝塑复合板，淬硬层深度不应小于1.5mm。 4.2.2优质碳素结构钢应符合GB/T699的规定，碳素结构钢应符合GB/T700的规定。 4.2.3橡胶的主要成分为天然橡胶，胶料的性能应符合表1的规定

注：拉伸强度变化率负值表示降低。

4.2.4弹性定位件应符合TB/T2843的规定；上、下板间的电阻值不大于0.2α 4.2.5弹性定位件刚度、垂向压缩变形量和疲劳性能应符合表2的规定。

4.2.4弹性定位件应符合TB/T2843的规定；上、下板间的电阻值不大于0.2α 4.2.5弹性定位件刚度、垂向压缩变形量和疲劳性能应符合表2的规定。

合GB/T3672.2—2002中M级的规定。

4.3.2.1铸件表面应无裂纹。

4.3.2.2承载鞍在机加工前应经喷、抛丸或喷砂等表面处理。铸件内外表面粘砂、氧化皮、毛刺、多肉 等应清除干净。 4.3.2.3在每个鞍面环带上可存在三个直径不应大于3.2mm、深度不应大于1.6mm、相互间距不应 小于20mm、距边缘距离不应小于10mm、底部坚实的散布孔。 4.3.2.4在每个鞍面环带上仅可存在一个直径不应大于3.2mm、深度不应大于3.2mm、距边缘距离 不应小于10mm、底部坚实的孔，且不可位于4.3.2.3散布孔区域内；在其他表面可存在，处于顶面、推 力挡肩内侧面、导框挡边内侧面及导框底面时，相互间距不应小于20mm。 4.3.2.5在承载鞍上可存在四个直径不应大于3.2mm、深度不应大于6.4mm、底部坚实的孔。鞍面 不可存在；顶面、导框挡边内侧面及导框底面仅可各存在一个，且距边缘距离不应小于10mm；推力挡 肩内侧面仅可各存在一个；其他表面可存在。 4.3.2.6在承载鞍上可存在三处直径不应大于1.5mm、深度不应大于3mm、距边缘距离不应小于 10mm、面积不应大于2cm"的散布砂眼。每个表面仅可存在一处，且鞍面两环带不应同时存在。 4.3.2.7鞍面环带的表面粗糙度MRRRa6.3，推力挡肩内侧面的表面粗糙度MRRRa12.5，其余机 加工面的表面粗糙度MRRRa25，铸造表面的表面粗糙度NMRRa100。 4.3.2.8弹性定位元件的橡胶件表面质量应符合HG/T3090的规定。锻件应符合TB/T2944的 规定。

4.3.3.1承载鞍鞍面不应焊补

4.3.3.2超限铸造缺陷可清理至金属母体后，按TB/T2942或GB/T11352等相关规定或选用使焊 缝具有与母材金属相同的最低要求的力学性能的方法进行焊补，焊补金属总量不应超过承载鞍重量的 1.6%，焊补在热处理前进行。焊补部位应修磨平滑。 4.3.3.3热处理后，C级钢承载鞍焊补后应回火热处理。B级钢、B十级钢或碳素钢承载鞍焊补总面积 大于2cm应回火热处理，焊补总面积小于或等于2cm可局部消除应力热处理

材质为碳素钢的承载鞍热处理应符合GB/T11352，材质为低合金钢的承载鞍热处理应符合TB/ 2942的规定。

配合面及安装面应清洁、无污物。

4.5.1涂装前应清理毛刺，清除锈垢、油污等杂质。

4.5.1涂装前应清理毛刺，清除锈垢、油污等杂质。 .5.2承载鞍机加工面应防锈，顶面、鞍面不应涂油及油漆。非加工面涂清漆。 4.5.3弹性定位件金属外露表面涂水溶性漆或镀锌

5.1.1试块制备及取样方法：碳素钢应按GB/T11352执行，低合金钢应按TB/T2942执行。 5.1.2化学成分分析方法接GB/T4336或GB/T223执行，仲裁分析方法应按GB/T223执行。 5.1.3拉伸应按GB/T228.1试验，冲击应按GB/T229试验。 5.1.4硬度应按GB/T231.1检验，检验部位为承载鞍两侧面；C级钢承载鞍表面淬火顶面；检验点至 少三点。率硬层深度的测定应按GB/T5617检验。

5.1.1试块制备及取样方法：碳素钢应按GB/T11352执行，低合金钢应按TB/T2942执行。 5.1.2化学成分分析方法接GB/T4336或GB/T223执行，仲裁分析方法应按GB/T223执行。 5.1.3拉伸应按GB/T228.1试验，冲击应按GB/T229试验。 5.1.4硬度应按GB/T231.1检验，检验部位为承载鞍两侧面；C级钢承载鞍表面淬火顶面；检验点至 少三点。淬硬层深度的测定应按GB/T5617检验

5.1.5表面质量采用目视检查，表面粗糙度采用表面粗糙度比较样块比对或采用粗糙度仪测量。 5.1.6鞍面素线直线度采用专用量具测量，见附录C；其他几何尺寸采用TB/T2884.1规定的及相应 精度的量具检查。

5.2.1胶料的物理机械性能试验方法见表1。 5.2.2胶料试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间应符合GB/T2941的规定。 5.2.3胶料试样应在经硫化后至少放置72h，并在相应试验环境温度下至少放置24h。 5.2.4弹性定位件硫化36h后进行刚度、垂向压缩变形量/垂向刚度变化率和疲劳性能试验。试验 前，在试验温度条件下存放时间不应少于24h。刚度和垂向压缩变形量试验环境温度为23℃土5℃； 疲劳性能试验环境温度为10℃35℃；试验方法见附录A和附录B。 5.2.5用万用表测定橡胶垫上、下板间的电阻值，测量点与铜导线端部的距离不应小于50mm。 5.2.6型式检验时红外光谱分析和热失重分析应在经疲劳试验合格后的样品上获取；出厂检验时，应 在合格产品或胶料上获取；试验方法见表1。 5.2.7表面质量采用目视检查，几何尺寸采用相应精度的量具检查。

6.1.1型式检验项目见表5

表5型式检验和出厂检验项目

a) 产品名称、型号、数量； b) 制造商名称或代号； c) 制造日期； d) 承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次； e) 检验人员印章； f) 合格印章； ）本标准代号

a) 产品名称、型号、数量； b) 制造商名称或代号； c) 制造日期； d) 承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次； e) 检验人员印章； f) 合格印章； g）本标准代号

产品名称、型号、数量； b) 制造商名称或代号； c) 制造日期； d) 承载鞍铸造顺序号或弹性定位件批次； e) 检验人员印章； f) 合格印章； g）本标准代号

7.3.1承载鞍运输和储存过程中应避免发生碰伤、变形和锈蚀。

，3.1承载牧 7.3.2弹性定位件运输和储存过程中应避光， 雪，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影响产品质量 的物品接触，保持清洁放置处距离热源 三使用前储存期不应超过两年

A.1试验设备、工装和测量仪器

试验设备、工装和测量仪

试验设备宜采用非液压式万能试验机

试验设备宜采用非液压式万能试验机

L。=2T。+H2+2×H—2s (A.1 式中： Lo最短套筒长度，单位为毫米（mm)； T。——试件最小厚度，单位为毫米(mm)； H,外侧板厚度，单位为毫米(mm)； H2中隔板厚度，单位为毫米(mm）)； 试件名义垂向压缩变形量，单位为毫米（mm）。

表A.1试工装主要参

测量并记录试件四个角的厚度，试件实测厚度取平均值。 A.3垂向压缩变形量/垂向刚度试验 A.3.1转K6型和TFG型橡胶垫试验在安装试件前，先在试验工装上安装钢制模拟橡胶垫，并在模 拟橡胶垫对角线方向至少放置两块百分表，表座和百分表测量头分别与工装上、下衬板接触，见图 A.1。在工装上施加垂向压缩载荷，缓速加载至Pz1，待百分表读数稳定后，读取并记录系统变形位移 S。，S。取两百分表读数值的平均值。 A.3.2撤去模拟橡胶垫，安装试件，在试件对角线方向至少放置两块百分表，表座和百分表测量头分 别与工装上、下衬板接触，见图A.1。位移取两块百分表的平均值

1.1垂向压缩变形量/垂向刚度试验试件安装示意

A.3.3垂向压缩变形量/垂向刚度试验按载荷控制方式试验，试验程序见图A.2a）、图A.2b）和图 1.2c)，试验参数见表A.2。

D)TFG型橡胶垫试验程序示意

)橡胶堆垂向刚度试验程序示意

d)橡胶堆纵向或横向刚度试验程序示意 图A.2刚度/垂向压缩变形量试验程序示意（续

表A.2垂向刚度/垂向压缩变形量试验参数

A.4纵向或横向刚度试验

A.4.1根据试件实测厚度按表A.3选择定位套

B定位套筒规格选择规贝

A.4.2试件安装见图A.3。用四个螺栓将两个外侧板拧紧至与定位套筒密贴，使试件四个角在一个 水平面内。再用螺钉分别将四个底板拧紧至与两个外侧板密贴。在试件对角线方向至少放置两块百 分表，百分表测量头与支座上表面接触，位移取两块百分表读数值的平均值。试件放人工装并拧紧紧 固螺栓后至纵、横向刚度试验前的时间不应超过4h。

图A.3纵向或横向刚度试验试件安装示意

A.4.3纵向或横向刚度按载荷/位移控制方式试验，试验程序见图A.2a）、图A.2b)和图A.2d），试 参数见表A.4

表A.4变形量试验参数

K=(PP。)/2S K=(P2P)/2(S2—S) ....(A.6) 式中： K 横向或纵向刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm)； P。 一预压载荷，单位为千牛(kN)； P,—第一加载载荷，单位为千牛(kN)； P2—第二加载载荷，单位为千牛(kN)； S,—第一加载载荷P,下的横向或纵向位移，单位为毫米（mm)； S 第二加载载荷P，下的横向或纵向位移，单位为毫米（mm）

K=(PP。)/2S K=(P2—P)/2(S2—S) ...(A.6 式中： K—横向或纵向刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm)； P。—预压载荷，单位为千牛(kN)； P,一一第一加载载荷，单位为千牛(kN)； P2—第二加载载荷，单位为千牛(kN)； S,一第一加载载荷P,下的横向或纵向位移，单位为毫米（mm）； 第二加载载荷P,下的横向或纵向位移，单位为毫米（mm）

以依次进行垂回疲劳试 施回疲 纵向和横向疲劳试验试件安装分别见图A.4、图

图A.4垂向疲劳试验试件安装示意

图A.5纵向疲劳试验试件安装示意

图A.6横向疲劳试验试件安装示意

zI，再采用正弦波载荷，振幅、加载频率、循环次数等试验参数见表A.5。试验中橡胶层表面温度高于 40℃，采取降温措施

表A.5疲劳试验参数

纵向、横向刚度变化率试

皮劳试验后，将试件放置内度试验至内，在试验温度下至少放置24h后，再按A.4进行纵可和 向刚度试验。按公式（A.7）计算纵向、横向刚度变化率△K

△K横向或纵向刚度变化率； K，—疲劳试验前横向或纵向刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm） K,疲劳试验后横向或纵向刚度,单位为于牛每毫米(kN/mm)

3.2.1.2垂向刚度按载荷或位移控制方式试验。将试件安装后放置于试验机平台上，在试件上施加 垂向预压载荷PHo，以20mm/min速度，压缩至位移SH2或载荷PH2，再以相同的速度卸载至PHo，加载 和卸载循环三次，在40s内完成百分表读数清零。再向下压缩至位移Sm或载荷Pu，记录载荷Pm及 位移Sm，读数在5s内完成；继续压缩至位移Sm或载荷PH2，记录载荷PHz及位移Sz，读数过程在5s 内完成。按公式（B.1)计算垂向刚度。弹性垫刚度拐点在7.0mm土0.5mm处

.....................(B.

K—Km或K2，第一或第二垂向载荷下的常温垂向刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm）； PHo—垂向预压载荷，单位为千牛（kN)； P—Pm或PH2，第一或第二垂向载荷，单位为千牛(kN)； SmSm或 Sm第一或第二垂向载荷下的垂向位移,单位为毫米(mm)。

B. 2. 2常温径向刚度试验

B.2.2.1测量并记录试件均布三点的高度，实测高度H。取平均值。 B.2.2.2试件装人工装，百分表在两端各放置一块，表座及测量头分别与底座、加载座接触，施加垂向载 可P时，见图B.1，分别测量两个试件的垂向位移h和h2，h和h2分别取两块百分表读数值的平均值。 B.2.2.3两个试件装人工装，螺栓紧固后试件压缩量应符合图B.3。在对角线方向至少垂向放置两 块百分表，百分表测量头与中隔板上平面或下平面接触，测量中隔板垂向压缩位移，位移取两块百分表 读数值的平均值

B.3径向刚度试验试件安装示意

在试件上施加径向预压载荷Pro，以2mm min的速度加载至PrI，再以相同的速度卸载至 加裁和卸载循环两次，在40s内完成百分表读娄 清零。再加载至Pra时，记录两块百分表的位移读数，读数在5s内完成，取平均值为径向位移Sr，按公 式（B.2)计算单件试件空车、重车径向刚度K

Kr—常温径向刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm） Pro—径向预压载荷，单位为千牛(kN)； Pr²—第二径向载荷，单位为千牛(kN)； 径向位移，单位为毫米（mm）。

B. 2. 3低、高温垂向刚度试验

验。低温试验合格的两个试件放置于50℃高温环境下，保温24h后，进行高温垂向刚度试验。两项试 验均应在6min内完成。试验样件安装见图B.1或图B.2。试验加载速度均为20mm/min，加载到 PHo后，位移清零，再压缩至位移Sm或载荷Pm，记录载荷Pm或位移Sm；弹性垫试验继续压缩至位移 Sh²，记录载荷Pz和位移S2，按公式（B.1）计算垂向刚度Kr，按公式（B.3）计算垂向刚度变化 率KT。

△K—低温或高温垂向刚度变化率； 低温或高温垂向刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。

△KT—低温或高温垂向刚度变化率； 一低温或高温垂向刚度，单位为于牛每米（kN/mm）。

3.3.1测量并记录试件厚度，弹性垫试件丁 端厚度各测两点：实测厚度分别取 均值。 B.3.2橡胶弹簧疲劳试验试件安装见图B.1.弹性垫疲劳试验试件安装见图B.4。

图B.4弹性垫疲劳试验试件安装示意

B.3.3将低、高温试验合格的两 金机的工作台上，采用位移或载荷控制方 式，垂向压缩至位移SH2或载荷PH 再采用正弦波位移或载荷GB／T50328-2001建设工程文件归档整理规范，振幅、频率和循环次数等试验参数见

表B.2疲劳试验参数

B.3.4疲劳试验后，将试件放置刚度试验室内，在试验温度下至少放置24h后，再按B.2.1进行垂向 刚度试验。按公式（B.4)计算垂向刚度变化率△KH。室温下自由状态放置24h后，测垂向永久变形 量AS。

式中： AKA 垂向刚度变化率； KH 疲劳试验前常温垂向刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； Km 疲劳试验后常温垂向刚度，单位为于牛每毫米（kN/mm）。

△K=[(K2Km)/KmJX100%

（规范性附录） 承载鞍鞍面素线直线度的测量方法

C.1测量前，将承载鞍鞍面素线直线度量具放置校准块上校准，四块千分表均校至零位，见图C.1a）。 C.2测量时，将承载鞍鞍面素线直线度量具平行于鞍面素线放置两环带上，四块千分表中最大和最小 实测值之差为鞍面素线直线度，见图C.1b)

C.1测量前DBJ50T-271-2017城市轨道交通结构检测监测技术标准，将承载鞍鞍面素线直线度量具放置校准块上校准，四块千分表均校至零位，见图C.1a）。 C.2测量时，将承载鞍鞍面素线直线度量具平行于鞍面素线放置两环带上，四块千分表中最大和最小 实测值之差为鞍面素线直线度，见图C.1b)

图C.1鞍面素线直线度的测量