GB／T 37439-2019标准规范下载简介

GB／T 37439-2019 高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁

a）钢配件应尺寸准确、位置正确、安装年牢固，保证连接的紧固性及防腐的耐久性。外露部分应进 行防锈处理，其中接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗，盐 雾试验时间不少于1000h；支座预埋钢板（含联结螺栓）及套简、防落梁预埋钢板及挡块（含联 结螺栓）、接触网预埋外露钢板采用多元合金共渗，盐雾试验时间不少于500h。钢配件的防腐 性能应符合TB/T3274的规定； b) 钢配件的防腐工艺及检验方法应满足TB/T3274及JB/T5067的相关规定。防腐效果应符 合设计要求； c）支座板及接触网支柱预埋钢板应保持平整、光洁，表面平整度为0.5mm； d）螺栓与螺母的配合精度应达到6H/6G，并应符合GB/T197的规定 2模板要求如下： a)J 应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部形状、尺寸及预理件的准确位置。模板在 构造上应满足张拉、灌筑、拆模等工艺要求； b) 安装尺寸极限偏差应符合表1的要求；

3.3.2模板要求如下

表1模板安装尺寸极限偏差

DB11／T 1322.28-2018 安全生产等级评定技术规范 第28部分：金属非金属矿山（露天）GB/T 374392019

C预留压销量和反 3预应力钢绞线进场后应对每批次取 性模量和静力力学性能试验合格后方可使用， 预留管道、预应力筋及钢筋位置应符合表2的要求。管道定位钢筋网的间距不宜大于500mm

表2预留管道、预应力筋及钢筋绑扎极限偏差

3.3.5混凝士灌筑工艺要求如下！

a） 混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m，水胶比不应大于0.35。混凝土配合比、拌和和灌筑 应符合TB/T3275的有关规定； b） 混凝土配料应采用自动计量及自动投料装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测 定值确定施工配合比：不应在拌合物出机后加水： c) 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到土1%，粗、细骨料的称量应 准确到土2%（均以质量计）。拌和机自动计量装置应即时显示称量误差； d) 灌筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫 块至少应为4个/m²，绑扎垫块和钢筋的镀锌扎丝头不应伸人保护层内。保护层垫块的尺寸 应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不 应使用普通砂浆垫块和塑料垫块，宜采用细石混凝土垫块，其各项性能不应低于梁体混凝土； e） 箱梁应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不应超过混凝土的初凝 时间。T梁灌筑总时间不宜超过3.5h； 泵送管路应固定牢固，且不应与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续 输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其余技术要求应符合

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JGJ/T10的规定； g） 预制梁混凝土入模前含气量应为2%～4%； 预制梁混凝土灌筑时，模板及钢筋温度宜为5℃～35℃； i) 预制梁混凝土入模温度宜为5℃30℃； J) 预制梁混凝土应具有良好的密实性。梁体混凝土灌筑时，箱梁宜以插人式振捣棒为主、附着式 侧振为辅；T梁宜采用附着式侧振并辅以插人式振捣棒振捣成型。振捣棒应垂直点振，不应撞 击管道及模板，不应平拉，并应防止过振、漏振； k) 当叠夜平均气温低于5℃或最低气温低于一3℃时，应采取保温措施，并按冬期施工处理。夏 期浇筑应采取防雨、防晒、降温措施； 1） 试生产前，应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、电通量等混凝土耐久性试件各一组，进 行耐久性试验。同时，宜进行不利条件下初张拉、终张拉混凝土的强度、弹性模量试验； m) 3 批量生产中，预制梁每30000m混凝土抽取一组抗冻融循环耐久性试件、每20000m混凝土 抽取一组电通量耐久性试件，进行耐久性试验。防水层的保护层混凝土每2000m"进行一次 耐久性试验； n) 预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件， 箱梁应从底板、腹板及顶板部位灌筑处分别取样，T梁应从上、下翼缘分别取样。施工试件应 随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理，具体按附录A执行。 3.6预制梁混凝土养护要求如下： a）采用蒸汽养护时，分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑 完4h后方可升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽养护温度不宜超过45℃， 降温速度不应大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等 通过试验确定。蒸汽养护结束后应立即进人自然养护； b） 自然养护时，梁体混凝土应保持潮湿。自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足要求、环 境等确定。拆模后应及时覆盖酒水或喷涂混凝土养护剂，保湿养护时间应不少于14d；相对湿 度低于40%的地区保湿养护时间不宜少于28d； c) 梁体养护期间及撤除保温设施后，混凝土芯部温度不宜超过60℃，梁端等局部尺寸较大的部 位最高不应超过65℃；梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不应超过 15℃; d) 混凝土、环境温度测量及监控宜采用自动温度测试、调控系统； 当环境温度低于5℃时，梁体表面宜喷涂养护剂，采取保温措施；不应对梁体混凝土洒水。 3.7预制梁拆模要求如下： a） 预制梁拆模时的混凝土强度应符合设计要求。当设计无其体规定时，应达到设计强度的60% 以上。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差均不宜天于15℃；且应 保证棱角完整。当环境温度低于0℃时，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆除模板；在炎 热或干燥季节，应采取边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺； b）大风或气温急剧变化时不宜拆模。 3.8预制梁预应力筋成束及穿束要求如下： a） 钢绞线制束应梳理顺直，不扭结，宜采用预应力成品束； b）不 移运时应保持顺直，不受损伤，不应污染； c）穿束应整束穿孔，不打绞。 3.9预制梁预应力筋张拉要求如下： a）预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，预、初张拉宜及时进行。设计有具体规

3.3.9预制梁预应力筋张拉要求如下

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b）梁体混凝土养护期间，应防止雨水、养护水流入预应力管道，且不宜用水冲洗管道。预应力穿 束前，应清除管道内的杂物及积水； c) 预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的60%及以上，梁体内模松脱但不移开，模 板不应对梁体压缩造成阻碍； d) 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%及以上和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉 后梁体方可吊出台位； e） 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且箱梁龄期不少于10d、T梁龄期不少 于14d时进行； f）预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中，锚垫板承压面应与管 道垂直，并保持两端的伸长量基本一致，两端伸长量之差不宜大于两端伸长量之和的5%； g) 张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈 蚀。在潮湿环境（相对湿度大于60%）下，终张拉龄期不宜超过一个月。 3.3.10 预应力施工宜采用自动控制张拉系统，其技术要求应符合相关规定 3.3.11张拉用千斤顶的校正系数不应大于1.05，油压表的精度不应低于1.0级。千斤顶标定的有效期 不应超过一个月，且不应超过200次张拉作业。油压表检定周期不应超过7d，且宜采用耐震压力表。 当采用0.4级压力表时，检定周期可为30d，但每周应进行定期校准。千斤顶额定张拉吨位应为最大张 拉力的1.2倍～2倍。 3.3.12预应力锚具、夹具和连接器进场后，应按表5要求的批次、数量、项目进行抽样检验，并符合 TB/T3193的规定。 3.3.13预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测 试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计单位对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔（T 梁双线孔）进行一次损失测试。 3.3.14用于同一孔中各件梁的混凝土灌筑时间差、终张拉时的混凝土龄期差均不应超过6d，并符合 设计要求。 3.3.15预施应力值以张拉力读数为主，以预应力筋伸长值做校核。按预应力筋进场检验的弹性模量、 买测管道摩阻计算的伸长值与实测伸长值相差不应天于土6%，实际伸长量计算还应计入实测预应力管 直摩阻损失；实测伸长值宜以20%张拉力作为测量的初始点。 3.3.16预制梁终张拉完成时应实测梁体弹性上拱，终张拉前、后在理论支距下的实测上拱值T梁、箱 梁分别不宜天于1.05倍、1.10倍设计计算值。 3.3.17预制梁在终张拉时及24h后，断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于 梁的同一侧，且一束内断丝不应超过一丝。 3.3.18管道压浆要求如下： 预制梁终张拉完成后，应在48h内进行管道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不 应低于5℃。压浆密封方式应保证不漏气、不渗水； b）管道压浆宜采用自动压浆设备，设备及压浆料应符合相关规定，各种原材料称量应准确到 土1%（均以质量计）。管道压浆料不应掺人含氯盐类、亚硝酸盐类或其他对预应力筋有腐蚀作 用的外加剂； c） 管道压浆应采用真空辅助压浆工艺。压浆料（压浆剂)搅拌机的转速不应低于1000r/min，浆 叶的线速度为10m/s～20m/s。压浆设备应采用连续式泵，压力表采用防震压力表，压力表 最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程应使最大允许工作压力在其25%～75%的量程范围 内。同一管道压浆应连续进行，一次完成。确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。 压浆前管道真空度应稳定在一0.06MPa～一0.08MPa之间；浆体注满管道后，应在 0.50MPa~0.60MPa下持压3min；

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d）压浆材料搅拌至浆体压入管道的时间间隔不应超过40min； e）冬期压浆时应采取保温措施。 3.3.19预制梁预应力筋封锚要求如下： a) 封锚混凝土应采用补偿收缩混凝土，落度不宜大于50mm，分层捣实。锚穴周边不应出现 干缩裂缝。封锚混凝土耐久性及抗压强度与梁体相同。封锚混凝土应每150m"进行一次混 凝土耐久性试验； b）封锚混凝土养护应保湿、防风，并符合3.3.6规定； C） 封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对梁端面腹板及底板表面进行防水处理。封 锚用聚氨酯防水涂料应符合TB/T2965的规定 3.3.20防水层保护层中纤维掺量应符合TB/T2965的规定。保护层混凝土断缝设置应满足设计要 求，并用聚氨酯防水涂料将断缝垫实、垫满。 3.3.21泄水管、挡水台与桥面防水层间应密封、不渗水

3.4.1混凝土强度和弹性模量应符合设计要

4.3梁体混凝土及封锚混凝土 200次冻融循环后，重量损失不应超过5%、相对动克 量不应低于80%。防水层保护层混凝土抗冻性试件在300次冻融循环后，重量损失不应超过5% 动弹性模量不应低于80%。 44温源中通量下干00C

3.4.4混凝土电通量不应大于1000（

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3.4.5预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%1 600点，预制T梁抽样总数不小于200点。保护层测试仪应与标准试件进行比对试验，确定修正系数， 3.4.6预制梁静载弯曲抗裂安全系数不应小于1.20。 3.4.7预制梁的静载试验的静活载挠度应符合TB/T2092的规定，并满足设计要求。 3.4.8预制梁的外观、尺寸偏差及其他质量要求应符合表4的要求

预制梁产品外观、尺寸极限偏差及其他质量要求

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4.1梁体外观及外形尺寸采用目视检查或仪器测量， 4.2混凝土原材料的检验按TB/T3275规定的方法进行。 4.3混凝土强度和梁体弹性模量试验按GB/T50081规定的方法进行。 4.4混凝土抗冻性试验按GB/T50082规定的方法进行。 混凝土电通量试验按GB/T50082规定的方法进行。 .6 混凝土的碱含量计算按TB/T3275规定的方法进行。 4.7" 骨料碱活性试验按TB/T2922.1、TB/T2922.3、TB/T2922.4、TB/T2922.5规定的方法进行 4.8 静载弯曲抗裂性及挠度试验按TB/个2092规定的方法进行。 预埋金属件防腐处理试验按TB/T3274及JB/T5067规定的方法进行。 4.10 防水层及保护层检验按TB/T2965规定的方法进行。 4.11 管道压浆材料的检验方法应符合附录B

5.2原材料和配件检验

5.2.1每批原材料或配件进场时应检查质量证明文件。其中：水泥应包括CsA含量及混合材 石膏的名称、掺量，钢绞线应包括实际弹性模量值。 5.2.2原材料和配件检验项目、检验频次应符合表5规定

预制梁出场检验和型式检验项目、检验频次应符合表6规定

5.4.1有下列情况之一时，应进行型式

a） 正式生产时； b) 正式生产后，材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 产品转场生产时； d) 停产6个月后，恢复生产时； e) 出场检验结果与上次型式检验有较大差异时。 5.4.2预制梁型式检验项目见表5、表6

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验： a）首件生产时； b）正常生产中，每种类型每种跨度每60件时； c）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验： a）首件生产时； b）正常生产中，每种类型每种跨度每60件时； c）有质量缺陷，可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时

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表5预制梁原材料和配件检验项目和检验频次

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6标志与制造技术证明书

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5.2预制梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、设计 、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、制 造年月、许可证编号、生产许可QS标志等

预制梁均应设置桥牌。桥牌应标明：跨度、设计 荷载、设计图号、梁号、梁体质量、制造厂家、 月、许可证编号、生产许可QS标志等

预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时，梁端容许悬出长度应符合设计要求， 预制箱梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式 和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不应超过土10%，或四个支座 之整量（两对角支点高程之和的差）不应超过2mm

.1预制梁在制梁场内运输、存梁及出场装运时，梁端容许悬出长度应符合设计要求。 7.2预制箱梁在制梁场内运输、起落梁和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点 运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不应超过士10% 不平整量（两对角支点高程之和的差）不应超过2mm

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附录B （规范性附录） 管道压浆材料试验方法

管道压浆料试验时，称取3kg压浆料粉剂，放人搅拌锅中，倒入80%的拌合水，慢速搅拌2min，搅 半均匀后，快速搅拌1min；然后再慢速搅拌，同时将剩余的拌合水完全倒入，再慢速搅拌1min。管道 压浆剂试验时，按压浆剂的配比掺量，水泥和压浆剂共称取3kg粉剂，放入搅拌锅中搅拌1min，然后加 水搅拌，搅拌方式与管道压浆料相同。将拌合好的浆体倒人试模内，静置至浆体初凝后，将其表面多余 的浆体刮掉。

进行检验，压浆材料中氯离子含量应按GB/T176进行检验。 B.2.224h拆模后放人标准养护室，在水中养护至7d、28d，并按照GB/T17671进行抗压强度、抗折 强度试验和计算。 B.2.3出机流动度测试完毕，将所有浆体转人搅拌锅，放置至30min。慢速搅拌1min，测试30min流 动度。流动度试验方法按B.3进行。 B.2.4 凝结时间应按照GB/T1346进行测定。 B.2.5 自由泌水率应按B.4进行。 B.2.6 毛细泌水率应按B.5进行。 B.2.7 压力泌水率应按B.6进行。 B.2.8 充盈度应按B.7进行。 B.2.9 24h自由膨胀率应按B.4进行试验和计算。 B.2.10含气量应按照GB/T50080进行测定

流动度测试仪：流动锥尺寸如图B.1所示。 流动锥的校准：(1725土5)mL水流出的时间应为（8.0土0.2)s。

B.3.2流动度试验步骤

端（1725mL土5mL浆体）。开启底口，使浆体全部自由流出，记录浆体开始流出至出现第一个流动断 点为止的时间（s），即为浆体的流动度

B.4自由泌水及24h自由膨胀试

B.4自由泌水及24h自由膨胀试验

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图B.1流动锥示意图

试验容器见图B.2，容器采用1000mL的量筒，或者直径为60mm，高为500mm底部封闭的 璃管。

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图B.2自由泌水率和自由膨胀率试验容器示意

将搅拌均匀的浆体缓慢的注入试验容器中，装入浆体体积（800土10)mL左右。浆体注入后，使用 保水薄膜密封容器上口，静置于水平面上。静置1min后记录浆体高度h1，静置24h后量测其离析水 水面高度h2和浆体膨胀面的高度h3，然后按式（B.1)、式（B.2)计算泌水率（Bz）及膨胀率(e;.24）：

Bz = h2—h3 3×100% (B.1 ht ha—hi X100%

式(B.1)、(B.2)中： Bz 自由泌水率； ; 24 24h自由膨胀率； h1 初始浆体高度，单位为毫米（mm）； h2 泌水面高度，单位为毫米（mm）； ha 膨胀面高度，单位为毫米（mm）

式(B.1)、(B.2)中： Bz 自由泌水率； ; 24 24h自由膨胀率； hi 初始浆体高度，单位为毫米（mm）； h2 泌水面高度，单位为毫米（mm）； ha 膨胀面高度，单位为毫米（mm）

试验容器见图B.3，用有机玻璃制成，带有密封盖，内径为100mm，高160mm。在容器中间置人 根75钢绞线。钢绞线在容器内露出的高度为1cm~3cm

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图B.3毛细泌水试验容器示意图

试验容器静直于水平面上，将视拌均习的浆体注人 确体积V。。然后将密封盖盖严，并在中心位置插人钢绞线。静置3h后用吸管吸出浆体表面的离析水 量，移人10mL的量筒内，测量泌水量V。通过式（B.3)计算泌水率（Bm）：

Bm =之× 100% ..(B.3

试验仪器如下： a）含2块压力表的CO.气瓶1个，外测压力表最小分度值应不大于0.02MPa，级别为1.5级； b）压力泌水容器为圆柱形不锈钢压力容器，应进行压力实验，在0.8MPa压力下不应破裂。其 尺寸如图B.4所示； c)10 mL的量简

试验仪器如下： a）含2块压力表的CO,气瓶1个，外测压力表最小分度值应不大于0.02MPa，级别为1.5级； b）压力泌水容器为圆柱形不锈钢压力容器，应进行压力实验，在0.8MPa压力下不应破裂。其 尺寸如图B.4所示； c)10 mL的量简

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B.4压力泌水容器示意

根据B.1的要求搅拌制浆体； b） 将搅拌好的浆体在加水开始的7min内倒人容积为400mL的圆形过滤漏斗中，倒人的浆体 体积为200mL； 用扳手拧紧漏斗的上部盖子，此过程中保持漏斗竖直朝上，并尽量减少晃动； d）将漏斗放置在三角架上； e）连接压缩空气（或者压缩二氧化碳气体）瓶（起始压力为0）； ) 静置10min； 迅速将压力升至0.22MPa（如果测试0.36MPa条件下的泌水，则直接将压力升至0.36MPa）。 在此压力下保持5min；结束时记录泌水体积V2，精确到0.2mL。在卸掉压力之前，漏斗稍微 倾斜，以去掉真空压力，便漏斗下部泌水管中的泌水全部流出，并收集作为泌水量的一部分。 压力泌水率B，按照浆体体积的百分比计算，如式（B.4)所示：

a）根据B.1的要求搅拌制浆体； b） 将搅拌好的浆体在加水开始的7min内倒人容积为400mL的圆形过滤漏斗中，倒人的浆体 体积为200mL； c）用扳手拧紧漏斗的上部盖子，此过程中保持漏斗竖直朝上，并尽量减少晃动； d）将漏斗放置在三角架上； e）连接压缩空气（或者压缩二氧化碳气体）瓶（起始压力为0）； f） 静置10min； g） 迅速将压力升至0.22MPa（如果测试0.36MPa条件下的泌水，则直接将压力升至0.36MPa）， 在此压力下保持5min；结束时记录泌水体积V2，精确到0.2mL。在卸掉压力之前，漏斗稍微 项斜，以去掉真空压力，便漏斗下部泌水管中的泌水全部流出，并收集作为泌水量的一部分。 压力泌水率B，按照浆体体积的百分比计算，如式（B.4)所示：

式中： B，压力泌水率；

3x 200 × 100%

泌水量体积，单位为毫升（mL）

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0.5m，两部分通过黏结剂密封黏结 将有机圾

按规定的方法拌制好浆体后，静置1min，通过流动锥将浆体灌入固定的充盈度管中。充完 ，用塑料薄膜封闭圆管的两端。在（20土3）℃的条件下放置7d。

图B.5充盈度管示意图

观察管内部是否有直径大于3mm的气囊，或者是否存在水囊或水蒸气，在管道的两端是否有泡沫 层。如果存在厚度超过1mm的泡沫层，或者存在直径大于3mm的气囊，或者存在体积大于1mL的 水，则认为充盈度指标不合格

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附录C （资料性附录） 制造技术证明书示例 图C.1～图C.5给出了制造技术证明书的示例

GB／T 21120-2018 水泥混凝土和砂浆用合成纤维图C.1制造技术证明书示例—封面

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图C.2制造技术证明书示例主要材料

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C.4制造技术证明书示例产品质量（箱梁）

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JGJ／T185-2009建筑工程资料管理规程GB/T37439—2019

图C.5制造技术证明书示例产品质量（T粱