标准规范下载简介
TB／T 2331-2020 铁路桥梁橡胶支座.pdf用目视、通用或专用工具测量。
6. 4. 1一般要求
弹性模量试验、抗剪粘结性试验、老化后抗剪弹理性 模量试验、疲劳后抗压弹性模量试验和极限抗压强度试验， 6.4.1.2盆式支座应进行竖向承载力试验、摩擦系数试验、转动性能试验，填充式调高支座还应进行 密封性试验。对于具有特殊设计要求的支
式验的试样数量为3件，试样的规格型号应相同，其中抗剪弹性模量和抗剪粘结性试验2件为1组，交 叉组合后共3组。当3件试样（或由其组合的每组试样）的力学性能均合格时，则该项力学性能合格
板式支座各项力学性能试验的试样通用。 6.4.2.2盆式支座力学性能试验一般应采用实体支座进行，当受试验设备能力限制时，盆式支座可选 用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的竖向设计承载力不宜小于5000kN。竖向承载力试验和 密封性试验的试样数量为1件，摩擦系数试验和转动性能试验需要相同规格型号的试样2件火电工程限额设计参考造价指标(2014年水平)（电力规划设计总院2015年3月）.pdf，摩擦系 数试验仅对单向（纵向或横向）和多向活动支座适用。
板式支座各项力学性能试验的试样通用。
试验机能平稳连续加载和卸载，无冲击和颤动现象；承载板应具有足够的刚度，平面尺寸应大于试 样的平面尺寸。水平施载时，试验机的水平油缸、负荷传感器和水平力加载装置的轴线应重合，保证试 详水平轴向受力。试验机的精度级别为I级，示值相对误差最大允许值为土1.0%各级试验荷载宜在 式验机最大力值的1%～90%范围内。测量试样变形量的仪表量程和精度应满足试样变形量的需要 并按相关的检验规程进行检定
6. 4. 4 试验条件
试验应在标准室温23℃土5℃环境下进行。
6.4.5.1板式支座力学性能试验应按附录D的规定进行。 6.4.5.2盆式支座竖向承载力试验应按附录E的规定进行；摩擦系数试验应按附录F的规定进行；转 动性能试验应按附录G的规定进行；转动磨耗试验应参照附录H进行；填充式调高支座密封性试验应 按附录I的规定进行。
6.4.5.1板式支座力学性能试验应按附录D的规定进行。
金分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类
表20板式支座原材料进厂检验
表21盆式支座原材料进厂检验
表21盆式支座原材料进厂检验（续）
表22板式支座产品出厂检验
表23盆式支座产品出厂检验
有下列情况之一时，应进行型式检验，检验项目见表24、表25 a）新产品定型生产时； b）结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； c）正常生产每两年时； d）产品停产两年后，恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时
表24板式支座型式检验
表25盆式支座型式检验
7.5.1原材料进厂检验
检验项目全部合格则该批次原材料为合格。
7.5.2产品出厂检验
出厂检验项目全部合格，则该批次产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样进行复 检，复检后仍有不合格项，则该批次产品为不合格
型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样进行复检， 复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格
8标志、包装、储存和运输
每个支座应有永久性标牌，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向设计承载力 支座分类代号、纵横向位移量、设计水平荷载、顶面坡度、温度适用类型）、生产厂名、出厂编号和生产日 期。在支座本体明显位置标明支座的规格型号、坡度方向和位移方向。支座上下支座板四周侧面应有 永久性的中线标识
每个支座均应包装牢固。包装上应注明产品名称、工程项目名称、规格型号、出厂日期、外形尺寸 和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。支座使用说明书应包括支座结构外型尺寸及简图 支座安装注意事项、与相接部位的混凝土等级要求及支座安装养护细则，支座调高施工工艺可参考附 录J执行。
支座在储存、运输中，应避免阳光直射、 雨雪浸淋，开保持清洁 不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影 响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上 支座在运输、储存和安装过程中，不应任意拆卸
表A.2线磨耗率试验条件
试验结束后应提出试验报告，试验报告应列出试样的初始静摩擦系数和线磨耗率，并评定试验 结果，
Ss第3h千分表读数，单位为毫米（mm）； S48—第48h千分表读数，单位为毫米（mm）； 实测的△h应满足公式（B.2)。
表B.1滑板荷载压缩变形试验条件
试验结束后应提交试验报告，试验报告应列出滑板外露高度变化的平均值，并评定试验结
稳压后核对承载板四角对称安置的四只位移传感器（精确到0.01mm），确认无误后，开始 预压。 6） 预压，将平均压应力α以0.03MPa/s～0.04MPa/s速率连续增至10.0MPa，持荷2min后 以连续均匀的速度将平均压应力卸至1.0MPa，持荷5min，记录变形初始值，预压过程应连 续进行3次。 c 正式加载，每一加载循环自平均压应力g=1.0MPa开始，将压应力以0.03MPa/s～0.04MPa/s的 速率均匀加载至平均压应力二4.0MPa，持荷2min后采集支座变形值，然后以同样速率每 2.0MPa为一级逐级加载并采集支座变形数据，直至平均压应力。三10.0MPa为止，然后以 连续均匀的速度卸载至平均压应力为1.0MPa。加载过程应连续进行三次。 d）以承载板四角测得的支座变形值的算术平均值作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形△。 （i表示荷载等级），接试样公称厚度T求出各级试验荷载作用下试样的累计压缩应变 6/=4/T。
D.3.1.2试样实测抗压弹性模量
试样实测抗压弹性模量E,由公式(D.1)求得。
E一试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1MPa； 010，E10 平均压应力为10.0MPa荷载等级下对应的平均压应力和累计压缩应变； 04.E4 平均压应力为4.0MPa荷载等级下对应的平均压应力和累计压缩应变。
D.3. 1.3 结果
每一块试样的抗压弹性模量E为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值，但每一次的结 果和算术平均值之间的偏差不应大于士5%，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过士5%，则 认为该试样不合格。试样的抗压弹性模量E与标准值E的偏差在土20%范围之内时，则试样满足 要求。
D.3.2 抗剪弹性模量试验
D.3.2. 1 试验步骤
D.3.4老化后抗剪弹性模量试验
将进行过抗剪弹性模量试验的试样置于热空气老化箱内，在70℃土2℃温度下经72h后取出，将 式样在标准温度23℃土5℃下静置48h，再进行抗剪弹性模量试验，试验方法与D.3.2相同。老化后 抗剪弹性模量G2的计算方法与D.3.2.2相同。试样老化后的抗剪弹性模量G2与G值的偏差在土 15%范围之内时，则试样老化后的抗剪性能满足要求。
D.3.5抗压疲劳试验
将进行过抗压弹性模量试验的试样对中安放在疲劳试验机上，试验机对试样施加平均压应力 二15.0MPa。开启疲劳试验机，使试样的平均压应力由omx=15.0MPa卸载至αmim二4.5MPa再加 载至max一15.0MPa，上述过程连续平稳进行，为一个加载周期。以不大于3Hz的频率重复上述加载 周期200万次，试验过程中监测支座表面温度不应超过42℃。试验后观察支座表面状况，在23℃土5℃ 环境下静置24h后按D.3.1抗压弹性模量试验方法再次测定支座试样在疲劳荷载作用后的抗压弹性 模量E2。试样在疲劳试验后不应出现开裂、脱胶等现象。疲劳后的抗压弹性模量E2与E值的偏差在
D.3.6极限抗压强度试验
极限抗压强度应接下列步骤进行试验，试验装置见图D.1： a 将试样置于试验机的承载板上，上、下承载板与支座接触面不得有油渍。对准中心，误差小于 1%的试样短边尺寸。 b 以0.1MPa/s的速率平均分10级加载至试样的极限抗压强度Ru，即平均压应力c=60.0MPa 并随时观察试样受力状态及变化情况。 C 以承载板四角测得的支座变形值的算术平均值作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形。 （i表示荷载等级），绘制荷载一变形图。试样在60MPa平均压应力作用下，橡胶层未脱胶、开 裂，加劲钢板未断裂，支座荷载一变形曲线未发生突变，则试样的极限抗压强度满足要求。
试验结束后应提交试验报告，试验报告应列出试样的竖向压缩变形和盆环径向变形量，并评定试 验结果
附录H （资料性附录） 盆式支座转动磨耗试验方法
在成品中任取2件橡胶承压板直径大于或等于500mm的同规格型号盆式支座，将待测支座的模 胶承压板放入热空气老化箱，在70℃土2℃温度下经72h后取出，并在标准室温23℃土5℃环境下静 置48h以上。
将经热空气老化后的橡胶承压板与配套部件按5.2.8组装成整体支座。支座转动磨耗要求盆环 内壁和铜密封圈间的累计相对滑动距离不小于1000m，转动的循环次数由橡胶承压板直径及单次转 角值确定。在标准室温23℃土5℃条件下GB／T 18107-2017标准下载，试验在专用的试验装置上进行，试验装置见图G.1。试验 步骤如下： 对支座试样缓慢施加竖向荷载至竖向设计承载力后保持荷载稳定。 D 对加载横梁施加荷载，使支座产生不小于土0.0025rad的转角，按正弦曲线加载，频率不应小 于0.25Hz，且不大于2.5Hz。 c 持续测试，直到盆环内壁和铜密封圈间最大相对运动位置的累计相对滑动距离达到要求值为 止。试验过程中监测盆环和铜密封圈最大相对运动位置的温度，如果温度超过40℃，应降低 测试频率或对支座进行冷却。 d 试验结束后移出支座，检查橡胶承压板是否从钢盆中挤出。 e） 如果没有损坏和其他异常，对支座进行转动性能试验，试验依据附录G进行。 f）测试后检查橡胶承压板是否从钢盆中挤出
试验结束后应提交试验报告，试验报告应描述 定试验结果。
试验结束后应提交试验报告，试验报告应描述试验中有无泄漏、堵塞现象，并评定试验结果
垫板调高支座在应用过程中需要进行调高时可参考以下步骤实施： a） 垫板式调高支座进行调高前应先测量梁体标高确定支座所需调高量，根据支座类型及外形尺 寸加工调高用钢板，支座的实际调高量不应大于设计调高量。 b 在需调高的支座处布置顶梁用千斤顶，千斤顶的最大顶升力应根据支座的设计荷载确定。 C 根据设计要求放松相邻区段轨道扣件的扣压力，并拆除支座与梁体的连接螺栓。 d）千斤顶起顶，顶梁位置应满足设计文件要求。同一墩、台上的支座应同步顶升，支座的顶升差 应小于1.0mm。起顶高度高出最终设计标高3mm～5mm后锁定千斤顶，并安装临时支 撑，然后将预先备好的调高垫板插人梁体与支座之间的缝隙，调整好位置后安装支座与梁体 的连接螺栓，但不拧紧。 e）千斤顶回油落梁使支座承压，梁体就位后拧紧支座与梁体的连接螺栓，拆除临时支撑和千 斤顶。
填充调高支座在应用过程中需要进行调高时可参考以下步骤实施： a 填充式调高支座进行调高前应先测量染体标高确定支座所需调高量，根据调高量计算所需填 充物的重量，并拌和好填充物备用，支座的实际调高量不应大于设计调高量。 将支座与管路及压注设备连接好CECS417-2015 开合屋盖结构技术规程.pdf，并检查各接口无泄漏。 根据设计要求放松相邻区段轨道扣件的扣压力。 d 将填充物灌入压注设备，并启动设备开始调高。 同一墩、台上的支座应同步调高，各支座的调高量偏差应小于1.0mm。调高量达到设计要求 后关闭截流阀，然后关闭压注设备，并拆除管路，完成调高。 调整轨道扣件的扣压力至设计值，并检查轨道状态
填充调高支座在应用过程中需要进行调高时可参考以下步骤实施： a 填充式调高支座进行调高前应先测量染体标高确定支座所需调高量，根据调高量计算所需填 充物的重量，并拌和好填充物备用，支座的实际调高量不应大于设计调高量。 D 将支座与管路及压注设备连接好，并检查各接口无泄漏。 根据设计要求放松相邻区段轨道扣件的扣压力。 d 将填充物灌入压注设备，并启动设备开始调高。 同一墩、台上的支座应同步调高，各支座的调高量偏差应小于1.0mm。调高量达到设计要求 后关闭截流阀，然后关闭压注设备，并拆除管路，完成调高。 调整轨道扣件的扣压力至设计值，并检查轨道状态