施工组织设计下载简介

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某大桥3#、4#墩0#段施工技术交底

2、托架杆件的安装：用塔台将斜杆上端吊起，对位后，用倒链将斜杆上端悬挂在墩身钢筋上，然后按设计位置将斜杆的上、下端与墩柱A点预埋钢板和托架水平挑梁钢板对准使用8.8级M30高强螺栓进行连接。最后使用2I20工字钢和20#槽钢与墩柱预埋钢板进行焊接，焊缝高度均为10mm，焊缝长度沿工字钢四周满焊约为1600mm。

3、托架安装完成后，用2I20a工字钢和［20a槽钢的剪刀撑将托架连接成一体，并铺设I20a工字钢横向承重分配梁。

1）、托架拼装前组织相关操作人员认真熟悉阅读各相关交底资料，以确保托架一次安装到位。

2）、要严控控制各焊接点焊接质量隧道管道工程施工方案，以确保托架安全性。

3）、托架拼装时严格执行高空作业规程。

5、托架搭设布置图如下：

根据设计文件及规范要求，为确保0号段施工安全，临时支架需在0号段施工之前进行模拟加载试验，以检验临时支架各部分的承载能力，获取支架的非弹性变形及弹性变形值，为底模标高设定提供依据

托架预压采用分级加载预压方案，最大加载重量为箱梁自重的120（734.9t）。弹性、塑性变形量采用高精度水准仪测量。

根据以往的经验，结合本桥梁工程的实际情况，堆载预压方法如下：

1、预压采用尺寸为：1×1×0.5m的砼预制块进行，加载采取分级加载预压，加载过程中分别按所承受的重量的50%、100%、120%时三种工况进行加载。

2、在各加载工况分别测量底模沉降量、支柱顶的沉降量、纵横梁的挠度值以及基础沉降量值。

3、测点的布置：托架测点横向布设在I20a工字钢横梁跨中位置，纵向布设在托架纵梁各支点、1/4跨、跨中、悬臂端等位置，底模测点则布置在模板顶面相应位置，并钉铁钉作为基准点。

4、采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。工字钢上测点观测时用钢尺悬挂在工字钢下进行观测。

5、观测频次加载过程中，荷载达到50％、100％、120％时各观测一次，加载完成后的第一天按每4小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，其它时间每24小时观测一次。根据观测结果，支架变形稳定后开始卸载。

6、卸架时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。

7、成立连续梁0#段现浇支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后绘制加载曲线图，卸载完成后根据测量数据计算出托架的非弹性变形和弹性变形，从而确定托架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。

安装支座前复测桥墩中心距离及支座垫石高程，锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量），施工时合拢温度控制在100C～150C，则不考虑Δ2。Δ值由设计提供。

施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；

将支座调整到设计高程，保证在垫石与支座底面有设计规定的空隙，然后用5cm厚木板安装灌注砂浆模型。

采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度等级不小于C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从从一端向另一端灌浆。必须连续灌注并灌满，不允许中间缺浆。

在强度未达到80%以上，灌注72小时之前不能碰撞支座和在上面从事其他工作。

（1）、安装前，应全面检查产品合格证书中的有关性能指标。

（2）、安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用酒精或丙酮擦拭干净。

（3）、安装支座的标高应符合设计要求，平面横纵两个方向应水平，支座承压<5000KN时，其四角高差不得大于1mm；支座减压>5000KN时，不得大于2mm。

（4）、支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。

（5）、安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正。

0#块的底模、横隔墙、内箱均采用2cm厚的胶合板木模拼装而成。模板运输采用汽车运输，塔吊起吊安装，模板安装时要求精确立模，确保模板的平面位置和标高的正确。

外侧模板采用大块定制钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用3mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度。

拉杆采用φ22圆钢，套筒用PVB管，横背楞用2[14槽钢，竖背杠采用12×14cm枋木，间距50cm。并在腹板内侧适当位置设钢管支撑，以固定腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程中不移位。

内箱顶板模型采用φ48×3.5mm钢管及12×14mm方木支撑。要注意在腹板内侧模板设活动模板，活动模板尺寸为0.8m×0.8m，水平间距3m一个，竖向位置距顶、底板1.0m各设置一个，并在腹板活动模板处搭设平台，以供捣固人员进行混凝土捣固。捣固时将模板拆下，待混凝土捣固完毕后，再将模板安装就位，并固定牢固。

梁体全部采用现浇法施工，立模时注意梁的横截面变化和横坡变化，支座由楔形块调整。由于抗剪要求，部分腹板在与横梁连接处局部加宽，立模时，应注意加宽部位的尺寸变化。立模时，应考虑模板支承的竖向位移量，保证成梁后梁底的设计标高，在箱梁混凝土强度未达到设计强度的85％时，不得拆除承重模板。

模板安装顺序为：先安装底模，然后是侧模、内模的安放。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇注混凝土。

内模支架布置简图如下：

钢筋的加工和配料均在加工场进行，运输至现场，然后用塔吊把钢筋运到梁段内。

由于梁部钢筋类型多，因此在布筋前一定要先熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和重复。

先安装底板、横隔板、腹板钢筋，腹板箍筋应做固定架固定；然后安装内模，最后再安装剩余横隔板、腹板、顶板钢筋、桥面系预埋钢筋。

底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位，定位钢筋间距1m。波纹管定位钢筋直线上按间距75cm进行布设，曲线上按间距45cm进行布设，转角处按照20cm布设，定位后管道轴线偏差不大于5mm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。

竖横向预应力压浆管及出气管采用φ20塑料软管，管口及接口位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，软管长度以外露混凝土面10cm为宜。对超过60米的腹板长束、顶板长束在0#段管道中部设三通管，设出气孔管，以利于排气，保证压浆质量。压浆管应设在最低点，而排气管则应设在最高点，出气孔位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接两管必须紧密相靠，管内必须平整无错台，管外用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部有条件的可与普通钢筋焊接。

钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用厂家生产的高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。

预埋件应严格按照设计位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏。

1、混凝土的灌筑前准备工作：

灌筑预应力混凝土时，应根据混凝土的弹性及非弹性变形及支架可能产生的弹性及非弹性变形，设置施工预留拱度（预拱度），在立模及浇注前予以检查。

箱梁混凝土为C55高性能混凝土，由试验室按操作规范试配出符合要求的配合比，混凝土拌和站严格按配合比配拌混凝土，采用砼搅拌车运至现场，混凝土在运输过程中应不停搅拌，防止出现离析现象，混凝土运到位置后，由输送泵灌筑混凝土。

在梁段混凝土灌筑前，应对支架、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况进行全面检查，自检合格后，报请监理工程师检查，检查合格经监理同意后再灌注混凝土。

模板、预应力管道、钢筋、预埋件安装、混凝土灌筑应符合工艺设计要求。

2、混凝土浇筑顺序及原则：

由于0#段高度为6.7m较高，为保证安全等因素特将0#节段混凝土采用泵送分二次浇筑完成。第一次灌筑完成底板范围及倒角50cm以上，第二次灌筑完成剩余部分混凝土，二次浇筑时间间隔尽量控制在4～7天内完成。砼浇注要保证砼在初凝时间内浇注完毕，以避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

混凝土采用砼输送泵泵送入模，混凝土灌筑按照先横隔墙后底板、腹板、顶板及前后对称分段、左、右同位对称、上、下水平分层的原则灌筑。

混凝土下料高度2米以上时应采用漏斗和串筒，出料口采用软管。浇筑方向从梁的中部同时进行，顺序进展向另一端，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

灌注腹板时利用腹板内模活动模板开口进行捣固，当混凝土浇注到开口处时再将开口封闭并加固牢靠。为保证中间横隔墙混凝土捣固质量，应在隔墙顶板设置进人口，安排人员进入隔墙内捣固，捣固完毕后再恢复进人口钢筋，进行顶板浇注。混凝土浇筑时，从中间向两侧对称分层灌注，以防止连续梁内箱移位。

因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实后再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率（排水坡）。

混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生，养护时间不小于14天。拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

4、混凝土顶面标高控制

混凝土顶面标高由测量组在施工现场根据实际情况标示出。现场施工员根据该标示严格控制混凝土标高，以确保顶板混凝土标高的准确性。

混凝土浇注完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理等工作。采用土工布覆盖和洒水进行养生，养生时间不得低于7d，同时进行底面和侧面的养生，以确保混凝土的质量。待混凝土强度达到1.2MPa后，拆除端头模板及时采用风镐进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。混凝土强度未达到2.5MPa时，不得在其上进行任何施工作业和堆放任何物品。在下一箱梁段混凝土浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止混凝土结合面出现干缩裂缝。

梁部混凝土属于大体积混凝土，必须保证混凝土芯部与表面温差以及拆模时表面与环境温差不超过规范规定（15℃）。灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。

28天之后视温度变化情况再定；

A．采用低水化热水泥，掺入粉煤灰及外加剂，设计低水化热混凝土配合比，配合比应满足设计强度、低水化热、易泵送、缓凝时间长等要求。

B．在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜对混凝土原材料进行降温处理，采用冷却骨料、冷却水搅拌等方法降低入仓温度。

D．降低混凝土浇筑温度，尽可能在气温比较低的夜间进行混凝土施工，混凝土的浇筑温度不宜高于28℃。

E．对梁顶无模部分要覆盖草袋和塑料薄膜的方法进行保温保湿养护，尽量降低混凝土内外温差，防止出现温差裂纹。

F．当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土施工应采取夏（热）期施工措施。

4.8.1、张拉机具准备

张拉前应对千斤顶、压力表、油泵进行校验，校正系数不得大于1.05，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程，将校验合格、配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，组合成全套设备，不同编号的设备不能混用。

千斤顶、压力表校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业钢箱梁焊接平台、顶推纠偏施工方案，纵向张拉不超过200次张拉作业。

张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。

4.8.2、预应力材料

预应力钢绞线和锚具应按设计要求进行采购，并按有关要求进行严格验收和检验。

钢绞线在制作棚内制作，汽车水平运输，塔吊垂直运输。

钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

钢绞经切割后须按各束理顺澄南大道B合同段立交施工组织设计，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。

4.8.3、预应力管道

所有管道采用镀锌波纹管。