施工组织设计下载简介

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为了保证隧道开挖支护工序的正常施工，现对四里庄隧道出口双车道Ⅳ级围岩复合式衬砌段DK406+771—DK406+751段开挖及初期支护技术交底如下：

开挖完毕后，进行挖机找顶，对不稳定孤石进行挖除，排除安全隐患后进行初喷3cm。再进行锚杆打设，挂设钢筋网片。架立钢架，焊接连接钢筋，内外交错。再进行复喷，喷射至设计厚度20cm。

根据设计地质和围岩情况，开挖范围为Ⅵ级围岩，围岩采用超前小导管加强支护。

1.1小导管支护方式：超前小导管采用Φ42mm、壁厚3.5mm无缝热轧钢管制作，前端加工成锥形并封焊密实，尾部焊上φ6箍筋，管身设若干注浆孔，孔径6mm，孔间距15cm，按梅花型布置；尾部长度不小于100cm，作为不钻孔的止浆段。小导管构造示意图及纵向架立示意图如下图所示

1.2、超前小导管按拱顶外轮廓中心高程和支距进行布孔放样，并以插钎作为标记控制小导管的间距。小导管环向间距33cmDB42／T 882-2013 防雷工程专业设计方案编制导则.pdf，纵向每两榀格栅1环,外插角为10～15º。其各项允许偏差如下表

小导管架设位置如下图所示：

1.4、注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时结束注浆。注浆扩散半径50cm，注浆浆液相互交错自然形成砼拱圈。

1.5、隧道的开挖长度小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一循环的止浆墙。

1.6、注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，采用群管注浆。

1.7、小导管安装：用手持风钻或钻孔台车钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用游锤或手持风钻将导管直接打入，打入长度不小于钢管长度的90%。

在砂类土中易于堵孔，可用φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入土中，用高压风射孔，成孔后将注浆花管插入。小导管插入钻孔后外露一定长度，以便连接注浆管路，并用塑胶泥将导管周围孔隙封堵密实，防止工作面坍塌。

初期支护方式：Φ22格栅拱架，纵向间距1.2m，格栅拱架由①单元1个，②单元2个，③单元2个，④单元2个，⑤单元1个，⑥单元2个，共10个单元组成，各单元由主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，拱架现场预制，单元间由螺栓连接，边墙脚垫钢板。拱架在初喷3cm混凝土后架设，架设完毕后复喷混凝土至设计厚度，格栅钢架之间用长度为1.4m的Φ22mm钢筋连接，环向间距为1.0m，内外交错布置。连图如下

格栅拱架底脚设置长度4.0m，壁厚5mm的Φ42mm锁脚锚管。

系统锚杆为Φ25mm中空注浆锚杆L=3m，边墙为Φ22mm砂浆锚杆，L=3m.间距：环1.2m×纵1.2m。

初期支护采用C25网喷混凝土，挂设φ6×φ6（环×纵）圆钢钢筋网，网格尺寸25cm×25cm，混凝土中掺微纤维，掺量为1.0Kg/m3，喷射混凝土厚度为20cm。

1、喷射混凝土施工工艺与方法

本标段的喷射混凝土施工采用湿喷作业，采用C25喷射纤维（微纤维）混凝土。

1.1、喷射混凝土施工工艺

湿喷混凝土工艺流程见图

1.2、湿喷混凝土的施工方法

喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。

操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。

1.3、湿喷混凝土技术要求

喷射混凝土作业在满足《喷射混凝土支护规范》规定的基础上，增加以下技术措施。

搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±2%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用；混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。

喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。

喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：

喷射混凝土作业分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分；

喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部为5cm～6cm，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净。

严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6～1.2m范围以内。

正常情况采用湿喷工艺，混凝土的回弹量：边墙不大于7%，拱部不大于10%。回弹料不得重复利用。

喷射混凝土在终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不少于7昼夜，当气温低于5℃不得喷水养护。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象。表面不平整度允许偏差为±2cm。

2、锚杆施工工艺与方法

2.1、中空注浆锚杆按以下方法进行施工：

1、钻孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位并作出标记。采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm，钻孔完成后采用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻。

2、成孔后，由现场施工技术人员以孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差±50mm），进行补钻直到满足施工规范要求。

3、将锚杆插入锚孔，其位置尽量居中，尾部外露长度为5～15cm。注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。

4、注浆时砂浆经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔，锚孔内的砂浆由外向里充盈，锚孔内的空气从排气管排出，注浆完成后，应立即安装堵头。

5、在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。注浆时在锚杆上安装止浆垫圈封堵孔口，工作面上的裂纹用塑胶泥封堵。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30升/分钟以内，即每孔注入0.30m³浆，注浆结束后锚杆及时安装托板。

2.2、砂浆锚杆应按以下方法施工：

1、钻孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位并作出标记。采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm，钻孔完成后采用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻。

2、成孔后，由现场施工技术人员以孔深进行检查，对孔深不能满足设计深度要求的（允许偏差±50mm），进行补钻直到满足施工规范要求。

3、用灌浆机进行灌浆，把锚杆孔注满翻浆后，用锤头将砂浆锚杆打入，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆外流

2.3、锚杆施工标准：

1、锚杆安装的数量应符合设计要求。施工现场计数，全部检查。

2、砂浆锚杆采用M20砂浆。

3、锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

4、锚杆安装允许偏差应符合下列规定：

①锚杆孔的孔径应符合设计要求。

②锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。

③锚杆孔距允许偏差为±15cm。

④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。

5、锚杆孔的方向为与围岩基面径向重合，中空、砂浆锚杆垫板应密贴围岩基面，将螺帽旋紧。

6、锚杆原材应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

3、格栅钢架施工工艺与方法

3.1、钢架在工厂内设置检验试拼平台，加工后在平台上进行试拼，试拼合格后方可运至现场。试拼误差周边控制在±3mm以内，平面翘曲控制在3mm以内。接头连接要求每榀之间可以互换。钢筋骨架的腹部八字形单元也在工厂内压制，运至现场后再分段胎模焊接而成。

3.2、格栅钢架施工工艺

格栅钢架施工工艺见下图

钢架加工：按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，把整榀钢架分10块6个单元，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。使用前将各单元编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。

钢架架立:首先要测量准确，架立后复核，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），两侧底脚使用垫块支垫牢固。

锁脚：每单元接头处施作锁脚锚管，钢架单侧两根主筋都与锚管的焊接，横穿钢架用Φ22钢筋将两根锁脚连接在一起，起到将钢架锁定到墙上的作用。锚管打设，与水平成约45°角倾斜向下，以改善受力状态。

连接：法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用Φ22螺纹钢焊接连成整体。

加楔：在格栅与围岩间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至格栅架上。

4、钢筋网施工工艺与方法

采用φ6×φ6（环×纵）钢筋网，钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。

钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆连接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，钢筋保护层厚度不得小于5cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

1、施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。

2、暂停施工时DB31(32、33、34)／T 310006-2021标准下载，应将支护直抵开挖面。

3、锚杆简易台架应安置应稳妥。

4、作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。

5、施工现场防护装置、安全防护措施必须齐全，严格遵守安全操作规程。

6、施工人员进入作业现场必须佩带个人防护用品，不准穿拖鞋作业。

7、施工现场严禁外部人员观看，要劝阻老百姓围观。

8、施工现场的机具设备，必须设置切实可靠的防护、分隔措施和明显的警示标志、警示灯。

9、所有参加作业的人员（含配属人员）必须配备安全帽贵州习水经济开发区租赁房建设项目施工组织设计，未戴安全帽严禁进入现场。

10、二米以上作业，危险的地方必须系好安全带、安全绳，否则应立即劝其退出施工现场。