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箱梁预应力张拉及压浆技术交底（三级）

检查张拉机具是否正常，千斤顶和油表是否配套，是否标定，油泵和千斤顶吊装时采用钢丝绳，不得用铁丝、钢筋及其它代替，避免在运输和吊装过程中断裂。张拉机具在使用后要及时保养，用油布盖好，防止雨水进入油泵电机及千斤顶中而造成机具损坏。

预应力管道在穿束及装锚具时要清除锚口内的杂物及砼渣，检查压浆孔是否堵塞。穿束后在割除多余的钢绞线时须留够满足张拉的长度（58cm～65cm）严禁出现长度不够的现象。

千斤顶安装过程中国企施工方案管理标准化实施手册.pptx，千斤顶中心线须与钢绞线中心线在同一直线，限位板与锚垫板要紧贴。工作夹片须均匀打紧避免在张拉过程中脱落。

千斤顶安装完毕后须由现场技术员检查千斤顶和油表是否配套、夹片是否打紧、有无漏装现象等，合格后方可进行张拉。

张拉时要严格遵照张拉程序。张拉程序：0→初张力（10%）→观测延伸量δ0→20%张拉力→观测延伸量δ1→50%张拉力→观测延伸量δ2→0→50%张拉力→观测延伸量δ3→张拉至设计吨位p→持荷2分钟→观测延伸量δ4→锚固，实测两端伸长量之和与设计量差值应不大于设计值的10%也不小于5%，若超出此范围应立即上报项目部处理。

张拉时操作员须系好安全带，戴好安全帽，严禁进行违规操作，张拉时油泵放在千斤顶后3m以外范围，操作员不得站在千斤顶前方，避免张拉机具伤人。操作人员须配对讲机，进行同步操作，两端操作员要及时沟通，量尺要及时准确。保证两端伸长量一致，若两端伸长量相差超过30mm时，要及时查找原因并处理，确保张拉效果。

预应力张拉后须及时与监控联系，张拉完成30min后由监控人员检测张拉效果，在满足监测要求后方可切割封锚。严禁未经允许私自切割钢绞线。切割钢绞线时必须戴好防护眼镜，防止火星溅入眼睛。钢绞线外露长度不小于3cm也不大于5cm，严禁用电弧焊切割，强制用砂轮机切割。切割钢绞线时严禁将钢绞线直接落在工作平台上或者落入桥下。切割后的钢绞线收集到桥面统一堆放。

1、检查张拉机具是否正常，千斤顶和油表是否配套，是否标定，油泵和千斤顶吊装时采用钢丝绳，不得用铁丝、钢筋及其它代替，避免在运输和吊装过程中断裂。张拉机具在使用后要及时保养，用油布盖好，防止雨水进入油泵电机及千斤顶中而造成机具损坏。

2、在安装锚具前要清除锚垫板处的杂物、砼渣，检查压浆孔道是否通畅。保证张拉时锚具与锚垫板接触紧密。

3、在安装千斤顶时，操作人员必须系好安全带，严禁将身体伸出护栏外。油泵放在千斤顶后或旁边3m左右位置以保证安全距离。加压时JTG／T 3334-2018标准下载，严禁靠近千斤顶，避免机具伤人。

4、张拉时要严格遵照张拉程序。张拉程序：0→初张力（10%）→观测延伸量δ0→20%张拉力→观测延伸量δ1→张拉至设计吨位p→持荷2分钟→观测延伸量δ2→锚固，实测伸长量不得小于设计值的94%也不得大于设计值的106%，若超出此范围应立即查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。

5、张拉完成后切割封锚，切割钢绞线时必须戴好防护眼镜，防止火星溅入眼睛。钢绞线外露长度不小于3cm也不大于5cm，严禁用电弧焊切割，强制用砂轮机切割。切割钢绞线时严禁将钢绞线直接落入桥下。切割后的钢绞线收集到桥面统一堆放。

6、张拉完成后在规定时间内完成压浆。压浆方向由低边向高边。水灰比为0.27，拌制浆体时要搅拌均匀，最后一包料加入后继续搅拌5min。保证浆体搅拌充分。压浆前先用水清洗机具，避免杂物堵塞管道。待排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆时关闭进浆口。

1、检查张拉机具是否正常，千斤顶和油表是否配套，是否标定，油泵和千斤顶吊装时采用钢丝绳，不得用铁丝、钢筋及其它代替，避免在运输和吊装过程中断裂。张拉机具在使用后要及时保养，用油布盖好，防止雨水进入油泵电机及千斤顶中而造成机具损坏。

2、安装螺母前必须将锚垫板处的杂物及砼渣清理干净，清理干净后用扭力扳手将螺母拧紧，安装连接器时，首先要检查连接器丝口是否完好，精扎螺纹钢进入连接器部分不少于5道丝，张拉底座应保持水平，千斤顶中心线与精扎螺纹钢中心线要重合，避免在张拉过程中发生弯折。

3、张拉时要严格遵照张拉程序。张拉程序：0→初张力（10%）→观测延伸量δ0→20%张拉力→观测延伸量δ1→张拉至设计吨位p→持荷2分钟→观测延伸量δ2→锚固T／CADBM10-2019标准下载，实测伸长量不得小于设计值的94%也不得大于设计值的106%，若超出此范围应立即查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。

4、张拉时油泵放在千斤顶旁3m外范围，加压过程中严禁操作人员靠近千斤顶，泄压后方可进行油管的安装和拆除。避免机具伤人。达到设计吨位后用扭力扳手拧紧螺母，要特别注意螺母的拧紧程度。张拉完成后做好记号，严禁漏拉。

5、张拉完成后在规定时间内完成压浆，压浆方向由下向上。水灰比为0.27，拌制浆体时要搅拌均匀，最后一包料加入后继续搅拌5min。保证浆体搅拌充分。压浆前先用水清洗机具，避免杂物堵塞管道。压浆过程要缓慢、均匀。待上方排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆时，关闭下方进浆口，进浆口要封堵严密，压浆完毕后再从上方补浆，保证压浆饱满。