施工组织设计下载简介

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H大施工组织设计(施工用)（34P）.doc

《建设工程质量管理条例》；

《建设工程安全生产管理条例》

DB37／T 4096-2020 车载氢系统气密性检测和置换技术要求.pdf《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）；

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）；

《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203－2002）；

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）；

五、主要施工组织方案及施工措施

总体组织：场地采用大开挖形式，多平台同时开挖，平台及挡墙基础（地面以上部分）一次性开挖到位。在平台逐段形成过程中，机械设备跟进作业，开挖挡墙地面以下基础，组织施工人员，进行挡墙砌筑。

总挖方数量约为150万m3，考虑到施工中的不可预见因素，按土石方200万m3考虑，土石方按施工工期80天组织机械设备，每天完成挖方数量约30000m3。

挖机数量：每台挖机每天（10小时）挖土石方量为1500m3，300000m3/1500 m3 =20台，考虑机械故障及其他不可预测因素，挖机数量应有一定保障系数，挖掘机按25台组织。

汽车数量：运输土石方车辆为中国重汽大型自卸车，每车装载土石方14m3，运输距离：回填区按2km计，每半小时可来回一次。每天（10小时）计算，考虑汽车故障及其他不可预测因素，每天汽车运土20次，则每辆汽车每天运输土石方：14*20=280m3；汽车数量为：30000 m3/280 m3=107台。为保障施工时间富余，考虑机械故障及其他不可预测因素，汽车按150台组织。

测量确定红线→清除地表土、植被→施工测量→挖方（石方爆破）→填方（膨胀土拌合）、弃方→挡土墙→平整场地→交工验收

总体指导：组织机械设备、人员、物资，保证各平台同时施工，形成立体工作面层。具体实施如下：

根据设计总体平面图，恒大城二期总图工程，土石方开挖按设计台阶划分施工区域。总体施工顺序由上往下施工。

开挖设备、穿爆设备、碾压设备、挖孔设备、运输设备等采用大型化、先进化、新型化。

组织具有丰富施工经验高素质、高水平的技术人员，组织具有丰富施工施工经验的现场作业人员。

土石方调配的原则采取就近调配的原则、综合运输最小的原则。

5、土石方开挖施工方法：

a、挖方区施工技术要求：土方开挖从上到下分层、分段依次进行，并挖成一定坡度（2％）有利排水。

b、用推土机将挖方区的植被清理1m，挖掘机装车运至弃土场。

c、土石方开挖采用机械化施工，选用挖掘机、自卸汽车、推土机相互配套，提高综合生产能力。

6、场平土石方施工遇雨季施工时，必须采取防洪措施，攀枝花恒大城二期场平占地400亩左右，雨季降雨量大，周围山体汇水面大，整个施工场地必须采取措施进行有组织排水，采用挖排水沟堆码砂袋铺厚塑料布等措施。

7、土方开挖工程质量验收按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）执行，详见下表：

土方开挖工程质量检验标准（mm）

填方施工首先对各种土质做出实验段，待实验合格后根据实验参数报监理工程师认可后，进行回填施工。

回填要求：石渣等不得作为表层填料使用，场地内为弱—中膨胀土，有膨胀潜势，必须与非膨胀土按一定比例拌和后用于场坪回填。

膨胀土和石灰拌和回填碾压另附专项方案。

填土的一般要求和方法：填土的基本要求归纳为“四度”，即在填土施工中要做到虚铺厚度、平整度、压实度、土基高度（程）都要达到规范要求。填土作业应从低到高分段、分层进行。每层填土经平整、碾压达到密实度标准后方可填筑上一层，每层填土表面宜与设计面基本平行。

原地面处理:填方前应清除地表草皮、 耕植土、松软浮土等，确保基底为硬土状态，必要时先对原地进行碾压。在自然坡上形成8m宽的平台，为防止填土层发生滑坍，应将原地面做成台阶，台阶宽度不小于8m，然后进行填土。对于用作为填料的膨胀土，下雨时必须用塑料布覆盖，含水量较大的膨胀土不得用做填料。

填料中不得夹有草皮、树根，填筑所用混合料，粒径不得大于30cm，所用填筑物为土方时，应严格控制其含水量，达到或接近最佳含水量，以手捏成团，落地成花作为现场目测含水量方法，过干或过湿均不宜直接用于填筑。

在土壤自然含水量接近最佳含水量的条件，应尽量做到随挖、随填、随压，要一次碾压完成，以免水分受日晒散失或遇雨过湿，造成碾压作业困难。

回填区应分层碾压，每0.5m为一层,可根据土质及回填方式调整，达到设计压实度。

最后一层填土厚度：填土接近设计高时，应加强测量检查，控制好最上一层填土厚度，它关系到高程、平整度、密实度等质量。最后一层的高程控制，关键是要根据土质及现场试压情况留准虚高，使碾压后的高程符合质量标准，而且表面还符合平整度要求。控制好最后一层填土的厚度十分重要，因为最上一层填土即不能太厚也不能太薄，太厚了密实度达不到；太薄了又易脱皮，不能很好结合，影响质量。最后一层填土以压实厚度15cm为宜。

填土接茬：两个填土作业段接茬（交接）部位，宜同时铺筑分层交替搭接，搭接长度不小于3.0～5.0m，如不能同时填筑，先填段应按1：5坡度分层留出台阶。严禁填土搭接在同一垂直面上。

雨季施工或土质含水量偏大进行大面积高填方施工时，在控制（降低）粘土填料含水量的同时，在填料中增加碎石含量，可以解决雨季粘土施工困难的问题，同时对提高填筑体的载力和变形模量。

土方的二次回填：根据现场实际情况及施工进度要求，土方回填时，周围挡墙不能形成，墙背不能一次填筑到位，填筑时先从离挡墙20米的位置开始。按1：1.5放坡，在填筑高度达到5m时设置2m宽的台阶，待挡墙形成后再进行二次回填，回填时与第一次应进行搭接,边填边挖措台,搭接长度不小5m。

场地准备——测量场地标高——按设计虚铺厚度摊铺填料——碾压—— 层面平整——测量层面标高——压实度自检——中间交验——进入下道工序。

从低到高，从边到中，适当重叠。在单坡面地段碾压时，压路机宜从低处逐渐向高处碾压。双面坡地段，宜从两边开始向中间碾压，这种碾压方法可以防止土在碾压过程中的移动及往外滑动，并且有利于排水。为了防止漏压，前后再次碾压时，碾轮主轮应适当重叠，重叠量一般为10～15cm。

压路机碾压时，行走速度要均匀，根据试验确定的不同的碾压组合，选择相应的激振力和行走速度。先轻后重，速度适当。先开始用轻型压路机预压，以提高顶层上部的密实度，然后用重型压路机碾压，若一开始就用重型压路机碾压易产生高低不平现象，影响碾压效果。为保证碾压的均匀性，碾压速度不能太快，一般行使速度应控制在2km/h以内。

根据原地面的地形情况，碾压作业段的长度不宜小于100m，两段同时填筑的两作业段搭接处，振动轮的搭接碾压长度不小于5.0m。将整个碾压填方区划分成若干流水作业，分段流水施工，以保证碾压施工的连续性。碾压过程中发现有高低不平处应及时找平，压到规定的遍及数做密实度试验，密实度试验作记录，写明取样地点、桩号、填土厚度、土类、试验结果等。

已碾压的施工面，严禁机动车辆通行，以免碾压面被破坏。每层碾压后，施工单位要自检，合格后填写中间交验单报监理抽检，监理认可压实度、高度、平整度、外观合格后，才住进入下道工序。

挡墙墙背回填：挡墙墙背回填分为墙背反滤层回填和墙背放坡区回填。墙背反滤层回填主要采用人工回填，打夯机夯实，严格按照设计隔水层、滤水层分层施工。墙背放坡区回填宽度小于3米时，采用人工回填平整，打夯机夯实，宽度大于3米时，可采用推土机平整，自行式压路机夯实，并且要形成搭接平台。

土方回填工程质量验收按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）执行，详见下表：

填土工程质量检验标准（mm）

总体建议原则：填方区挡护结构遵循造价低、施工简便、美观大方的设计原则，以我公司多年大型土石方施工经验，建议采用加筋土挡墙，加筋土挡墙具有施工便易、造价成本低、外观美观的特点，在更多的大型土石方回填项目当中加筋土挡墙都是优先考虑的挡护结构；从造价上比浆砌石挡墙节约30%，比混凝土挡墙节约40%，比桩基挡墙节约100%。从施工工艺上和浆砌石挡墙相比不需要为了满足挡墙基础的基础宽度而进行填筑放坡，造成二次挡墙墙背回填，这样对挡墙周边的回填密实度很难保证到93%以上，和混凝土挡墙相比少去了高大模板的支设和脚手架的搭设，和桩基挡墙相比首先少去了桩基开挖、旋挖、桩基检测的施工，施工周期也比桩基挡墙少一半；挖方区挡墙遵循由高到低的原则，采用衡重式浆砌石挡墙。

本工程根据今后施工图设计好后再按照设计图纸具体划分

（二）、主要项目施工方法

项目部技术负责人组织工程测量小组成员，熟悉施工图，领会设计意图，准备测设仪器需用工具。准备就绪后，进入施工现场，开始工程测设工作。

（1）、根据施工现场已提供的控制桩(由建设单位提供)，结合施工图，分别对已测设的重要控制桩进行引测，在安全的地方作出引桩控制点，用红油漆标明。

（2）、对控制桩核测无误后，再用检验合格的钢尺，根据挡墙设计几何尺寸，再具体测设挡墙的细部位置。测设完毕经自检无误，作好定位放线记录，请工程相关部门代表复核，符合规定要求后，签字归案。

（3）、标高引测由先期完成的施工控制网提供的水准点，经测量员复验后，引测到施工高度，并应有明显标记。

（1）、 根据本工程特点，若基坑挖土深度超过1米的用履带式挖掘机（斗容量1.3m3）的方式开挖，为防止扰动基底土质，留300㎜深的余土采用人工开挖清底。

（2）、土方开挖前的准备工作：了解机械开挖对邻近房屋、围墙、路面、地下管线等影响情况，检查挖土的准备情况。

（3）、挖土施工过程中的技术及安全措施：挖土开挖时，操作人员作业前必须检查挖土机械状况，发现问题及时修理，严禁违章操作。

（4）、挖土的放坡系数按设计及地质建议值采用，基坑垫层均按支模方案考虑300㎜的工作面。

（5）、挖至设计标高后，会同建设单位、监理单位、设计单位、质检单位共同检验，如不能满足设计要求，由设计单位提出具体方案，采取措施进行局部处理，满足设计要求经验收合格后方可继续施工，进行下道工序。

（6）、挖土与垫层施工搭接要紧凑，间隔时间不宜太长（24小时之内），以防影响地基承载力。

（1）、砼垫层施工前，按国家的有关规范正确选择原材料，并提供相应的质保单、合格证；进行砼的配合比设计和试验，并根据试验配合比确定水泥、砂、石子的用量，配合比的设计应符合施工上对和易性的要求。

（2）、砼工程浇筑前，模板应涂刷脱模剂。模板支设后要检查模板的稳固性，拼缝应光滑、平顺，缝间不漏浆。

（3）、砼采用商品混凝土。如在运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前二次搅拌。砼采用插入式振捣器振捣密实。

（4）、砼浇筑完毕后的12小时内，应加以覆盖和洒水。砼试块制作在浇筑现场进行，并及时送试验室进行强度试压。

当基础垫层浇筑后，在垫层上测定挡墙定位线、边界线、拐角线是决定挡墙位置的关键环节，要确保精度，严防出现错误。

根据基槽边上的控制桩，用全站仪向垫层上投测挡土墙的定位轴线，经闭合校核后，再详细放出细部轴线。

（2）、基础细部线位的测定

根据基础图以各定位线为准，用墨线弹出基础施工中所需要的边界线、拐角线等。

（3）、验线:首先，要检查各轴线控制桩有无用错位，再用全站仪检查各定位线的投测位置，然后再实量各定位线的相对位置，以防整个基础在基坑内移动错位。另外，验线时还应检查垫层顶面的标高。

（1）、垫层施工后要留有技术间歇时间，使其具有一定强度后再进行下一道工序。

（2）、钢筋调直:钢筋在加工之前进行调直处理，盘条的调直用钢筋调直机调直。

（3）、钢筋放样:在钢筋加工之前，由技术员按施工的部位、先后顺序把各种规格的钢筋作出料表，注明各个部位的尺寸及角度。

（4）、钢筋配料:根据钢筋的下料单，以及进场钢筋的定尺尺寸，统筹安排、集中下料，调节使用，使钢筋的损耗降到最低程度。

（5）、钢筋加工:钢筋的加工制作应按图示规格尺寸和规范的规定，端头的锚固应符合要求。

（6）、钢筋绑扎:钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定,规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定,搭接应≧35d，应避开钢筋加密区和受力区。

（1）、支架采用钢管满堂架支撑，模板及其支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，并验好轴线位置和模板几何尺寸，浇筑砼时若出现跑模、变形、移位应立即修复。

（2）、模板的拼装缝隙应符合规定的标准，不准漏浆。

（3）、模板应清理并刷隔离剂。

模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板的接缝不大于2.5mm。

模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在90%以上。

（5）、拆模严格按规范要求进行，在砼强度能保证其表面棱角不受损坏的情况下方可拆模。

（6）、拆模时不可用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下后即清理干净，板面涂废机油，按规格分类堆放整齐。

（1）、 施工要求:浇注砼前，应对支架、模板、钢筋进行检查，并做好记录，经验收合格后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（3）、砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过表的规定，当需要超过时应预留施工缝。

砼的运输、浇注及间歇的全部允许时间（min）

（4）、在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。

（5）、浇注砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

（6）、结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

（7）、在混凝土浇筑完12小时以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日浇水养护二次，养护时间不得少于7昼夜。

（8）、 混凝土质量要求:混凝土强度必须符合设计要求，表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无灰渣等现象。实测质量偏差必须符合下表，其合格率应控制在90%以上。

挡土墙的泄水孔采用Ф100mmPCV管，斜度5%，横竖间距2.5m，上下左右交错梅花形布置；泄水孔后应作直径不小于500㎜的滤水堆囊，最下排泄水孔口应高出地面200㎜，孔后底部应夯填大于200㎜厚的粘土隔水层（或其他不透水材料）封闭，以防止水下流。

挡土墙按10～20m段设变形缝，缝宽20～30㎜，缝内沿墙的内、外、顶三边填塞浸透沥青的木板或沥青麻筋，填塞深度不小于200㎜，沉降缝应上下贯通、竖直、且与基础沉降缝对齐，沉降缝中严禁有砂浆、石块等杂物。

石砌体所用的石料应选择质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，块体的中部最小厚度不宜小于200mm。当墙高<7m时采用M7.5水泥砂浆砌筑，毛石强度等级选用MU30；当墙高≥7m时采用M10水泥砂浆砌筑，毛石强度等级选用MU40；石砌体各部位所用石块要大小搭配使用，不可先用大块后用小块。

砌筑前，应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗后方可使用。

石砌体可采用形状不规则的乱毛石、形状太不规则但相对的两个平面大致平行的平毛石以及经过加工的块石。

砌筑用的拌和砂浆应在3～4小时内使用完，气温高于30°C时应在1～2小时内使用完。

A、砌筑毛石挡墙，采用“铺浆法”，顺墙面线支立好坡度架，沿坡度架双面拉准线，第一皮按墙边线砌筑，以上各皮均按准线砌筑。

B、砌筑基础的第一层时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将其表面加以清洗、湿润，坐浆砌筑。砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。

D、 砌体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。各皮石块利用其自然形状，经适当凿打修整，使之能与先砌石块基本吻合，搭砌紧密，上下错缝，内外搭砌，不得采用侧立石块与外侧，中间填心的砌法。毛石墙上，不得有尖石向下或斜尖向外的铲口石、上宽下尖三角形的斧刃石和仅在两端搭在下面石块上的过桥石。

E、挡土墙每天的砌筑高度不应超过1.2m。

G、砌体勾缝采用凸缝，用M10水泥砂浆勾缝，厚度为30mm。勾缝砂浆嵌入砌缝不小于2cm，当不足2cm时，应掏槽够2cm.

H、砌体施工的轴线位置和容许偏差按《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203－2002）执行，详见下表：

砌体轴线位置及垂直度容许偏差

本工程架料用48×3.5mm架管，扣件连接。

本工程挡墙砌筑采用落地双排钢管脚手架。为便于安全防护，在标高2.5m处，设水平安全兜网。在各挡墙外侧根据现场情况用密孔尼龙安全网满封。

外架搭设主要参数表(单位m)

架子工程每部分完成后，必须由有关技术人员检查验收合格后，方准使用。

脚手架的拆除总的顺序是自上而下遂步进行。在拆除前应由工长对班组进行安全技术交底，划出一定的安全界限，在拆除时应注意对建筑物及周围建筑的防护，要做到安全、可靠、平稳。

10、挡墙安全环保措施

（1）、 在砌筑操作之前必须检查操作环境是否符合安全要求，道路是否畅通，机具是否完好、牢固，安全设施和防护用品是否齐全，经检查符合要求后才可施工。

（2）、砌筑基础时，应经常检查和注意基坑边坡的土体变化情况，有无开裂、位移现象。堆放石材料应离槽（坑）边1m以上。

（3）、砌筑高度超过施工操作面1.2m以上时应搭设脚手架，按规定搭设安全网。脚手架上堆放材料不得超过规定荷载值，同一块脚手板上操作人员不得超过两人。不准用放不稳固的工具或物品在脚手板上垫高操作，更不准在未经计算和加固的情况下，在脚手板上再随意叠搭一层脚手板。

（4）、在脚手架施工时，堆放材料、施工机具等物品不得超过使用荷载，否则，必须经过验算并采取有效的加固措施后，方可堆放和施工。

（5）、不准站在墙顶面上划线、砖砌、刮缝、清理墙面和检查大脚垂直度等工作；修石时应面向墙面砍，并要注意防止碎石跳出伤人，垂直往上、往下人工投递石料时，要支搭站人用的宽度不小于0.6m的专用脚手架，并认真传递，以防伤人。

（6）、不准在墙顶上或脚手架上修凿石材，以免墙体受到振动，影响墙体质量或石块掉下伤人。不准勉强在超过胸部的墙上砌筑片石，以免不宜控制墙面垂直度、碰撞石墙或上石时失手掉下造成事故。不用的石块不得由上往下投掷，运石上下的坡道要加固定牢，并订设防滑条、栏杆扶手等。

（7）、雨天应用防雨材料遮盖，以防雨水冲掉砂浆，致使砌体倒塌。

（8）、进出场便道，经常洒水养护，避免造成尘土飞扬，污染周围环境。

（9）、施工设备停置有序，材料堆放井井有条，环境卫生专人打扫，施工营区、生活区干净整齐，夜间免开噪音大的项目施工。

（10）、施工管理人员及现场施工人员均挂牌上岗。

桩基施工主要采用旋挖钻机钻孔，局部采用人工挖孔桩旋挖桩机施工方案：

根据本工程地质条件、设计及工期要求，结合桩基设计参数及业主要求，本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成孔，混凝土采用商品砼，钢筋笼焊接绑扎成型、整体吊装，导管灌注混凝土。

工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式、干法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况，数量多、工期紧等综合因素，回填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。嵌岩时采用旋挖截齿桶钻，有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头。对于部分地下水较为丰富的桩需采用泥浆护壁作为支撑，垮方较大的桩采用钢护筒支撑。

（1）、场地平整及钻机就位

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于4m，在砂土中不宜小于8m。护筒应高出地面20～30cm。

当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。

操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。 （4）、清孔

钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。在灌注水下混凝土前，用大方量漏斗装满砼，然后快速放下，用砼下滑重力冲击桩底，以减少桩底沉碴厚度。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标

高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。

该旋挖钻孔灌注桩施工时场地内的土石方已按设计平场完工，场区内无法将桩开挖的土石方利用，必须另设弃土场。弃土场由甲方指定，运距现场收方签证。弃土工程量按桩深直径乘以桩深计算。

桩基开挖出的土石方用装载机转移至不影响现场施工的位置堆放，挖掘机上车，自卸汽车密闭外运至业主指定弃土场。

钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。钢筋保护层厚度40mm，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D。纵向主筋均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。

钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。

钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。

根据质监站有关规定及甲方要求，桩深≥15m的按相关要求进行超声波检测。声测管材质及埋设频率按质监站有关规定及甲方要求进行施工，埋设声测管发生的人工及材料工程量现场收方签证确认。

d、混凝土灌注导管连接

导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2～4米，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。

将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。

混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。

钻孔桩灌注前，计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。

混凝土采用商品砼，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。灌注过程中导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管立即洗刷干净。

灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。

混凝土灌注过程中，配备发电机发电，保证混凝土灌注连续进行。灌注桩的混凝土面高出设计0.5m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。

七、安全、质量、施工进度、文明施工措施

（一）、施工进度保证措施

1、根据我公司现有的机械设备和人员，完全能够在工期内完成场坪工程施工。

2、成立精干、高效的项目组织机构，严格按项目法施工，每天按挖运土石方30000m3组织施工。

3、选派熟练机械的技工及技术人员负责机械的操作和维修保养，确保机械处于良好状态，充分发挥机械的效能。

4、合理组织，实行 24小时不间断作业，形成多个工作面平行施工。

5、加强与相关部门的联系，尽量减少和避免施工干扰，达到加快施工进度的目的。

6、积极参与、提前准备：主动与建设单位及设计单位联系，争取做到全面了解工程情况，超前准备。

7、运用网络管理技术，推行项目法施工，优化配置各生产要素，以确保工期。

8、采用二级网络计划，实施网络接点控制，即通过一级网络，宏观控制总工期；通过二级网络，把工程进度落实到各作业层，从而保证总工期目标的实现。

9、在确保施工方案合理性、成熟性、科学性的同时，充分对新材料、新方法、新工艺进行贯彻和使用，以先进的技术手段和机械设备确保工期和质量目标的实现。

10、与劳力组织单位签订责任状，保证人员充足，不许停工，否则给予处罚。达到上述要求，制定经济激励机制，以确保按计划正常施工。

11、道路养护：施工便道的好坏将直接影响到整个施工进度，考虑设置道路维护队，负责施工便道的维护、洒水、指挥交通，配置推土机1台，装载机2台，人员20人。

建立完善的质量管理保证体系，从上至指挥长下至每一位作业人员都参与到质量管理体系

教育全体职工树立“用户至上，质量第一”的意识，以质量求信誉，以质量求效益。严格按照国家现行规范、规程、标准及设计图纸进行施工。严格按照“三按”、“三检”、“一控”的要求进行施工。即：“三按”：熟悉图纸、工艺、标准，按图纸、按工艺、按标准施工。“三检”：操作者“自检”、“互检”和专职检查员“专检”相结合。“一控”：控制自检正确率。加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。施工前要落实各级人员岗位责任制，做好技术交底；施工中要认真检查执行情况，开展全面质量管理活动，做好隐蔽工程记录，施工结束后，认真进行工程质量检验和评定，做好技术档案管理工作。实行“四认可”制度，必须遵循对进场材料、设备、半成品认可，施工工序认可，施工工艺或方法认可，施工工具、设备认可后方可施工。设计变更等一律根据设计单位书面通知和监理工程师认可，任何口头通知不生效。质量与奖金挂钩，对重视质量的班组及个人给予奖励，对干扰专职人员工作造成质量事故者，除给予经济处罚外，应视情节轻重给予行政处分。 加强计量、试验工作，设置专门的计量管理机构和工作人员，贯彻执行上级计量法令和计量管理制度，配备必须的计量器具和测试仪器，量器具应按规定检验，不合格的器具不得使用；现场试样要送试验的，应及时送试验部门进行检验。质量专检人员对施工的每个项目、每道工序都必须进行专检，对未达优良的项目，责令施工员返工，并召开专题会进行专题讨论，对该项施工人员进行批评教。

重点措施：在制定施工方案时，必须根据现场施工情况制定行之有效的安全措施，根据环境特点，为确保施工安全,必须采取以下措施:

(1)、项目部安排两个具有安全员证的专职安全员对施工现场进行24小时监督管理，安全员每天作好各种相关的安全记录，结合现场实际，编制适应的土石方工程现场安全管理制度，管理照章执行。

(2)、加强稳定性监护，挡墙在基坑作业期间，每段设专人监护；边坡上侧设防护围拦。

(3)、超过3米高挡墙砌筑时，在外侧挂设安全网。

(4)、石方爆破时，每天安排专人进行放炮警戒工作。

施工五牌一图，即文明施工牌、警示牌、安全生产牌、消防保卫牌、标语及施工平面布置图现场合理规划，醒目安置；施工现场机械设备整洁，分类整齐停放，材料和各种工具统一管理，整齐堆放并安排专人负责，指挥部管理人员监督，不符合要求的及时整改；现场人员按规定统一穿戴劳保用品。有良好的精神面貌及工作作风。

a、项目部建立科学合理、有效的管理及监督机构，分工明确。

b、管理人员积极带头，以自身为形象，严要求，高标准地开展每一项工作。

c、建立完善的管理制度及处罚条例。

d、坚持每天有布置，有检查、有落实。

e、以安全施工保文明施工，以安全施工保施工进度。

f、设置1台洒水车，不间断洒水，防止扬尘。

g、每个通道设置专人指挥交通，并设置警示牌。

h、根据地情况，土壁稳定性太差，为确保安全，边坡严格按设计要求进行放坡，边坡上禁止堆土加载。

k、生活污水集中流入污水坑，经沉淀过滤后排放。

l、废机油、汽油集中分类用油桶收集。

该项目的落差较大，支护、防护工程、构筑物较多 高边坡施工相对 较多。

1、高边坡的施工及安全防护

挖方区高边坡施工原则由上往下施工，在土石方开挖时每下降2m（按规范要求）的高度需对边坡进行防护，确保下方施工安全和边坡的稳定。

根据现场实地勘查现场地形落差较大，在开挖区必然会形成高边坡、高填方区。

开挖高边坡区的边坡防护形式目前主要采用衡重式浆砌片石挡墙（高度小于8m）、衡重式混凝土挡墙（高度小于12m）、桩板式挡墙、锚索格构梁防护、锚杆挂网喷浆防护。

填方区高边坡施工原则由下往上施工，填方区的挡护工程目前惯例主要采用重力式浆砌片石挡墙（高度小于8m）、衡重式混凝土挡墙（高度小于12m）、桩板式挡墙、加筋土挡墙。

在土方回填时每隔一定的高度布设沉降、位移、变形观测系统，为主体的设计施工提供科学合理的相关数据。

边坡开挖时，应先测量好坡头开口线、按设计坡度放出坡度控制桩，坡面检查验收合格后进行防护。

防护顺序应从上到下的进行，施工中应避免上下交叉作业，坡面马道、截水沟应按设计留有一定的流水坡度。

边坡开挖中严格控制坡比，严禁护坡的超挖或欠挖。

进行边坡防护前必须用人工进行精确修整DLT1465-2015 10kV带电作业用绝缘平台，拉线检查

2、地下渗水的处理

通过现场察看自然地形沟壑纵横地下渗水比较丰富，为保证整个高填方区的稳定性，为主体工程建筑物的施工创造条件，地下需做排渗水的处理方法建议采用盲沟排水系统，先将填方区的地表土、淤泥、植被的清除干净夯实后再施工盲沟，盲沟坡比按不小于1%,盲沟排水系统由主盲沟、支盲沟组成的网状排水系统。

3、膨胀土的处理及回填碾压

膨胀土作为填料的主要施工工法有以下几种

膨胀土的回填碾压处理原则上根据现场的均质土石渣按比例机械拌合后，做碾压实验段得出实验数据，然后进行填筑。施工方法的重点控制含水率、控制拌合比例、控制摊铺厚度、控制碾压厚度。在每完成一层施工后做土工实验，在面上用均质土封闭一层，厚度控制在0.5M，再进行第二层施工，在施工过程中一定不能暴晒、淋雨。

如现场的掺和料不能满足上海市旧水泥路面共振碎石化技术规程，常规方法掺入20—40的碎石按比例拌和填筑碾压。

如含水率不能控制，掺入少量的石灰6%左右拌合达到所需要的含水率进行碾压回填，回填施工方法同上。