施工组织设计下载简介

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5.1.6中板及顶板施工

1）中（顶）板底模采用在方木上铺压缩竹胶板，利用满堂红扣件式钢管脚手架支撑，钢管支架的密度事先检算，保证强度及变形满足施工要求。当板厚度较大时，拟采取以下措施保证模型刚度、强度；支架钢管间距加密；选用大截面优质方木，并将方木间距加密；选择较厚的竹胶板。

2）模型按设计预留上拱度，支架在顶（楼）板达到设计强度后拆除，避免板体产生下垂、开裂。

3）采用泵送砼玻璃幕墙施工方案--.doc，分层分段对称浇注。顶（楼）板砼终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。

5.1.7内部结构施工

内部结构系指预留站台板、楼梯、扶梯等结构组成。

本标段站台安排在相应主体结构施工完成后分段进行站台板的施工。站台板结构采用分段分部施工，施工分段与主体结构分段一致。第一部分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。站台板施工方法：

（1）模板采用0.9m×1.5m、0.3×1.5m及0.1m×1.5m组合模板。

（2）采用混凝土输送泵及溜槽灌注入模，设专人捣固。

（3）结构钢筋加工在加工房内按设计加工成型，运送至现场绑扎，支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。

（4）板面混凝土初凝后，进行压实、抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。

主体结构内楼梯和扶梯安排在主体结构施工完成后组织施工，施工采用分段进行，施工分段与主体结构一致。其施工方法与主体相同。楼梯施工时需注意浇注踏步砼时须从底部向上逐层施工。

三.主体结构砼施工质量技术保证措施

本标段主体结构施工质量的关键在于保证混凝土的施工质量。地下结构砼对耐久性、抗裂性、韧性、强度要求较高。本标段砼防水等级较高，砼抗渗标号为S8、S10；一次浇灌砼量大，施工期间易产生温度或收缩裂缝。

本标段底板厚度较大，在混凝土浇捣过程中容易产生较大的水化热，从而引起附加温度应力，而车站内衬由于混凝土收缩受阻产生收缩应力。当附加的温度应力或收缩应力大于混凝土的抗拉强度时就会产生裂缝。

为了防止裂缝产生，在施工过程中必须采取合理有效的措施。

为了防止裂缝开展，着重从控制温升，减少温度应力方面要采取一系列降温措施。这些措施不是孤立的，而是相互联系相互制约的，施工中结合工地实际全面考虑，合理采用。

在地下工程混凝土底板、顶板施工中，水化热引起的温度较高，降温幅度过大，容易引起温度裂缝，为此，在施工中选用水化热较低的水泥及尽量降低水泥用量。一般来说水泥用量每增减10Kg/m3，温度也相应升降1℃。所以要充分利用水泥的富大活性及砼的后期强度。

加入粉煤灰，改善混凝土工作性能和可泵性，延长初凝时间，便于施工浇筑。另外借助掺加粉煤灰推迟和减少发热量、延缓水泥水化热的释放时间、降低温度升值，减少产生温度裂缝的趋向。

加入木质素磺酸钙，可以减少混凝土拌合用水（10%左右），节约水泥，从而降低水化热、减缓水化反应速度、推迟初凝时间、减缓浇灌速度和强度，以利散热。

粗骨料级配要合理，尽量增大骨料粒径，减少用水量，混凝土的收缩和含水随之减少；施工时加强振捣作业，石子要求针片状少，颗粒级配符合筛分曲线要求。

粗骨料采用中、粗砂，避免采用细砂，中粗砂比细砂每立方米混凝土减少用水量20～25kg，水泥也相应减少28～35kg，从而降低混凝土的干缩。

砂、石料含泥量的控制。砂、石含泥量超过规定，不仅增加了混凝土收缩，同时也降低了混凝土的抗压强度，对混凝土的抗裂是十分不利的。

2）控制混凝土的出机温度及浇灌温度

混凝土的出机温度影响最大的是石子及水的温度，砂的温度次之。因而天气温度较高时，为防止太阳的直接照射，砂石料设置遮阳蓬，必要时喷射水雾。

砼施工分层、分段对称连续浇注。加强振捣确保砼的密实度。

注意保温保湿养护。浇注完后及时浇水养护，并盖上塑料布及草帘。

五. 大体积、大面积砼施工控制

（1）大体积、大面积砼裂缝是大量砼水泥水化热所产生的温度收缩变形导致的裂缝，而必须予以控制。

（2）采用“综合温控措施”为砼抗裂提供了依据。

（3）用高效缓凝剂提高泵送砼的可泵性和早期强度，从而提高砼早期抗烈强度，改善了砼的抗渗性、缓凝性，满足大体积、大面积砼施工和技术要求。

（4）采用商品砼泵送技术，保证砼浇捣的连续性。减少了施工工序之间的交叉。降低了施工难度。加快施工进度。

（1）大体积砼浇灌过程中，由于散热条件差，水化热积聚造成的温升，内外温差和降温引起砼体积变化，由于约束的存在不能自由变形而出现了温度应力，温变应力超过砼的抗拉强度时就出现裂缝，温度裂缝常是贯穿性的，给结构和使用带来危害。在大体积砼施工中，通常采用控制水化热温升、温差、降温梯度，减小约束，增强结构抵抗温度裂缝的能力来加以解决。

（2）大面积砼浇灌过程中，散热条件好，水化热引起的温度应力影响不大，而硬化过程中砼的收缩则在约束条件下形成收缩应力（在大体积砼施工时，折算为“当量温差”考虑），也会导致裂缝。施工时常采用优化配合比或采用“补偿收缩”砼（UEA）或使在硬化过程中处于潮湿环境，减少收缩值，以控制裂缝的发展。

（3）厚大体积砼、通过热工计算预测其中心温度、降温梯度当量温差及其温度应力，制定温控措施。

施工工艺的流程如下页图。

（1）合理选用原材料，采用“双掺法”优化配置比设计，尽可能降低砼的水化热，并有适宜的早期强度和较好的施工性能，（初凝时间不少于6h，坍落度控制在12～14cm，保证有良好的可泵性、泌水小、流淌斜度相对较小等）。

（2）在设计允许条件下，视工程情况留置后浇带，减少砼的体积，使温度应力和收缩应力相应减少，抗裂强度得到改善。

（3）选择合理的浇灌工艺，在规定的区段内保证连续浇灌。

①选择合理的浇灌路线，按斜面分层推进，确定每层的厚度及在初凝之前能之前能被新浇砼覆盖的单位时间需要入模的砼量，确定砼供应量有必要的设备投入，防止“冷缝”。

②夏季采用降低原材料入机温度，砼输送管上加湿草袋覆盖，喷水降温等措施，降低砼入模温度。

③把握二次振捣时机，消除沉缩裂缝；作好初凝之后终凝之前的表面压抹消除表面裂纹。消除在降温阶段出现应力集中的隐患。

（4）大面积砼主要是控制收缩应力

①注意二次振捣消除沉缩裂缝，大面积板面更应作好初凝后终凝前的压抹消除表面的裂缝。

②墙体浇灌在结束部位注意抽排浮浆，避免在结构中存在易开裂、低强度、高收缩等薄弱部位。

③特别要加强保湿养护。

地下结构内防杂散电流的措施是结构内纵横钢筋电气连接。具体措施如下：

1）在车站结构钢筋的底板相叉接处，结构钢筋应可靠焊接。搭接焊接长度不得不于6d，搭接焊采用直径16mm以上钢筋，必须双面焊接不得绑扎。

2）分段施工时，对防杂散电流的钢筋进行标识，钢筋不得漏焊。

3）纵向每隔10m应与表层横向钢筋焊接。地下车站结构段两端第一排横向钢筋应与上述范围内的所有表层纵向钢筋焊接。

4）在结构段两端的结构缝附近焊接引出连接端子，并用绝缘铜电缆进行连接，相临结构段之间其余钢筋应绝缘。结构缝距两侧连接端子不小于200mm，端子距轨面垂直距离为1000mm。

5）测量端子采用镀锌扁铜50*8mm，并与结构内2根纵向钢筋可靠焊接。

在施工过程中，将根据设计有关人防的结构、预埋件、预留孔洞等的图纸，编制详细的专项施工方案，积极与有关人防单位联系，保证严格按照有关规范、标准进行施工，满足设计要求。

２　设计原则及技术标准

１、防水设计应遵循"以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理"的原则。

２、以混凝土结构自防水为根本，采取措施控制结构混凝土裂缝的开展，提高混凝土的抗渗性能；以施工缝、变形缝（包括诱导缝）、穿墙管、桩头等细部构造的防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全部防水层。

地下车站和机电设备集中区段的防水等级为一级，不得有渗水，结构表面无湿渍。

３　防水设计施工图主要内容

３．１混凝土结构自防水

３．２　主体结构及其接缝（包括施工缝、变形缝等）的防水构造与防水材料性能指标

３．４　细部构造（包括抗拔桩头、穿墙管件等）防水

３．５　车站主体与通道、风道接头（变形缝、施工缝等）的防水设计

４．１　混凝土结构自防水

１、混凝土结构自防水、耐久性的技术性能试验指标

１）防水混凝土标号应按照结构安全、耐久、抗渗、防裂的要求确定，强度等级不应低于C35，抗渗等级不应低于S8；

２）混凝土抗碳化能力，以理论计算达到100年；

３）混凝土60天干燥收缩率不大于0.015%；

　　４）表面裂缝宽度≤0.2mm，不允许出现贯穿裂缝。

２、混凝土结构自防水主要技术措施：

　　１）防水混凝土标主要采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，掺加优质磨细粉煤灰（Ⅱ级及以上）、缓凝型聚羧酸高效减水剂，其中优质磨细粉煤灰掺量占胶凝材料总量的20%~30%，缓凝型聚羧酸高效减水剂掺量根据试验确定；

２）每立方米混凝土中材料总的碱含量（Na O当量）不得大于3kg；

　　３）选用C A和C S含量小的水泥，其中C3A含量不得大于8%；

　　４）选用低水化热水泥，水泥等级不小于32.5MPa，胶凝材料用量不得小于350kg/m ，水胶比≤0.45，用水量不大于185kg/m ；

　　５）防水混凝土采用石子最大粒径不大于40mm，泵送时最大粒径应为输送管径的1/4，吸水率不应大于1.5%，不得使用碱活性骨料；砂宜采用中砂，含泥量不大于3%，泥块含量、云母含量、轻物质含量及含硫量（折算成SO3按重量计）均不大于1%;拌和用水采用洁净的自来水；

　　６）混凝土入泵坍落度控制在140±20mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm，坍落度总损失值不应大于60mm；

　　７）入模温度不得大于30±2ºC，混凝土中心温度与表面温度差值不得大于25ºC，混凝土表面温度与大气温度的差值不得大于25ºC；

　　８）防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌，当坍落度不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水；

　　９）确保混凝土搅拌均匀，浇筑过程中宜连续浇筑，振捣要密实，但不能过振、漏振，混凝土拆模应满足有关施工规范要求；

　　10）顶板及与顶板一次浇筑的侧墙防水混凝土应掺加具有补偿收缩功能的膨胀防水剂，在车站顶板开大孔处宜采用钢纤维混凝土，钢纤维用量为60kg/m 。

　　11）对于底板和顶板，应在终凝前多次收水抹光，在顶板应蓄水养护，其他混凝土必须采用保温保湿养护，养护时间不少于14天，冬季保温保湿养护时，两侧风口应有防"穿堂风"的措施，避免干湿交替。

１、单组分聚氨酯涂料　

　1）单组分聚氨酯涂膜防水层施工技术要求：

ａ、顶板结构混凝土浇筑完毕后，用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层间的粘结强度）使基层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层之间的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化；

　　ｂ、基层表面的气孔、凸凹不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水，当基层上出现0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层；

　　Ｃ、所有阴、阳角部位均应采用5X5cm的1：2.5水泥砂浆进行倒角。

　　（２）防水层施工顺序及方法

　 ａ、基层处理完毕并经验收合格后才能涂抹防水涂料；

　　ｂ、涂刷涂料时，先在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm厚防水涂膜加强层，然后开始大面积的涂抹防水施工，防水层采用多道涂刷（一般3~5道，用量3.8kg/m ），上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工；

　　Ｃ、在阴、阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面黏贴聚酯布增强层，严禁涂膜防水层表面干燥后再铺设聚酯布增强层，最后涂刷大面积防水层；

　　ｄ、聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经验收合格后，应及时施作防水层的保护层，平面保护层采用70mm厚C20细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层350#的纸胎油毡隔离层，搭接宽度为5cm。顶板上部有种植要求时应在涂料防水层上表面设置1.2mm厚的PVC防水卷材耐根系穿刺层。

　　（１）雨雪天气及五级风以上的天气不得施工；

　　（２）涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象，涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象；

　　（３）涂膜收口部位应连续、牢固，不得出现翘边、空鼓部位；

　　（４）刚性保护层完工前任何人不得进入施工现场，以免破坏防水层，涂层的预留搭接部位应由专人看护；

（５）顶板防水层上应设隔离层和细石砼保护层。隔离层采用沥青油毡，隔离层上浇筑70厚的C20细石混凝土保护层，增强层采用30～40g/m2的聚酯无纺布或玻纤网布，搭接宽度10cm，搭接缝应错开1/3～2/3幅宽。

　　（６）顶板宜采用灰土、粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm，回填中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物，人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm，夯实时应防止损伤防水层，只有在回填土厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。

　　２、沥青基聚酯胎预铺防水卷材：

　　1）沥青基聚酯胎预铺防水卷材双面自粘型，厚度不小于4mm。

2）上翻至顶板的预铺防水卷材与顶板聚氨酯防水层均应粘贴密实、不透水。如现场粘结效果差时，可在卷材边缘采用20cm宽、1.5mm厚丁基橡胶防水密封胶粘带密封。

3）防水层采用机械固定法固定于桩或垫层表面，固定点距卷材边缘2cm处，钉距不大于50cm。钉长不得小于3cm，且配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面，垫片直径不小于2cm。避免浇注混凝土时脱落。

4）相邻两幅卷材的有效搭接宽度为10cm（不包括钉孔）。将钉孔部位覆盖住。要求上幅压下幅进行搭接。搭接时，搭接缝范围内的隔离膜必须撕掉（双面粘卷材的两侧隔离膜均要求撕掉）

5）底板防水层铺设完毕，除掉卷材的隔离膜，并立即浇注50mm厚C20细石混凝土保护层，侧墙防水层应采取临时保护措施避免防水层受到破坏。

6）防水层破损部位应采用于防水层同材质材料进行修补，补丁满粘在破损部位，补丁四周距破损边缘的最小距离不小于10cm.

（１）基面有明水流时不得进行防水层的铺设工作；

　　（２）垫层表面的积水应清除；

（ 3）卷材表面积水时，应排除干净再浇注混凝土。

（ 4）铺贴立面卷材防水层时，应采取防止卷材下滑的措施。

　　 施工缝的防水做法分为如下三种：

　　１）车站与出入口通道接口部位施工缝、车站与通风道接口部位施工缝、盾构洞口后浇环梁两侧施工缝、所有与既有结构接口部位的施工缝（新老结构接口部位）、车站和区间迎水面结构无法安装钢板止水带的施工缝。此类施工缝均采用双道止水条（专指遇水膨胀止水胶）与预埋注浆管的方法进行防水处理。

　　ａ、遇水膨胀止水胶应具有缓胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的尺寸不小于20mmX10mm，采用专用注胶器均匀挤出粘结在施工缝表面，粘贴部位为结构中线两侧各10cm位置。

　　ｂ、粘贴止水胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。

　　ｃ、止水胶粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致止水胶的止水能力下降。

　　ｄ、注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距40～50cm，沿施工缝通长设置。注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。

　　ｅ、注浆管每隔4～5m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。

　　ｆ、注浆导管应在结构内的钢筋内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm。

　　２）明挖车站迎水面结构施工缝，有条件安装止水带的部位，均采用宽度约为28cm的钢板止水带进行防水处理。

　　ａ、钢板止水带焊接在结构钢筋上，固定间距1m。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。

　　ｂ、钢板止水带燕尾朝向应有利于混凝土的浇筑。

　　ｃ、钢板止水带搭接与交叉连接均应满焊。

　　ｄ、止水带设置在构件中线位置。

　　ｅ、浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇型和倒伏。

　　ｆ、水平施工缝由于止水带的阻挡，止水带与围护结构之间的杂物清理比较困难。需要对施工缝表面进行认真的凿毛并清理干净。　　　　

　　ｇ、止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。

　　３）结构永久竖井施工缝、通风井施工缝、车站楼板施工缝等非迎水面结构施工缝均采用腻子型膨胀橡胶止水条进行防水处理，止水条的断面尺寸为10×20mm。

　　ａ、施工缝表面宜尽量预留凹槽，槽的尺寸为下口宽20mm，上口宽30mm，深10mm的梯形凹槽。槽中心线距结构表面（面向施工人员一侧）20～25cm。

　　１）变形缝构造：变形缝处除柔性防水层及加强层外，另设三道各自成环的止水、排水措施：

　　ａ、变形缝中部设置中置式橡胶止水带，形成一道封闭防水线；

　　ｂ、变形缝顶板、侧墙、底板被水侧用聚硫密封胶嵌缝，密封胶闭合成环；

　　ｃ、变形缝处顶板及侧墙内侧设置不锈钢接水槽，将少量渗水有组织地引入区间排水沟并排入废水泵房。

　　２）底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，这样利于柔性防水层及防水附加层的铺设，确保了变形缝部位的防水效果。

　　３）中埋式钢边橡胶止水带的施工要求

　　ａ、中埋式止水带采用钢边橡胶止水带，止水带的宽度35cm。

　　ｂ、钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。

　　ｃ、水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装（仰拱部位除外），盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出，止水带与施工缝表面的夹角宜为75～105º。

　　ｄ、钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字型等）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接可采用冷接法，也可采用现场热硫化法。接头部的抗拉强度不得小于母材强度的80%。

　　ｅ、施工缝钢板止水带在变形缝止水带的侧面应断开，保证其端头与钢边橡胶止水带侧面贴住，然后在钢板止水带的端头缠绕一圈的橡胶止水条。

　　ｆ、其余参照钢板止水带安装方法。

九.施工技术质量保证措施

（1）.钢筋工程质量保证措施

a）钢筋由钢筋翻样按设计图提出配料清单，同时应满足设计对接头形式及错开要求。搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定，品种、规格若要代替时，应征得设计单位同意，并办妥手续。

b）所用钢筋应具有出厂质量证明，对各钢厂的材料均应进行抽样检查，并附有抽样报告。，不得未经试验盲目使用。

c）绑扎钢筋前应由钢筋翻样向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层，搭接长度与接头错开的位置，以及弯钩形式等要求。

d）为了有效的控制钢筋位置的准确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。

f）弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾染油渍和污泥的钢筋必须清洗干净方可使用。

g）加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，看工、技监、技术应随时检查质量，发现问题即使纠正。为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。

h）在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。

i）为了保证混凝土浇筑时顺利下料和震捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置。

（2）.模板工程质量保证措施

a）模板在每一次使用前，均应全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的混凝土浆，否则必须进行认真清理，然后喷刷一层无色的薄膜剂或清机油。

b）模板的拼缝有明显的缝隙者，必须采用油腻子批嵌。拆除模板必须得到有关技术人员的认可后，方可进行拆模。

c）模板在校正或拆除时，绝对不允许用棒撬或用大锤敲打，不允许在模板面上留下铲毛或锤击的痕迹。

d）钢模板在设计时必须考虑模板自身刚度，模板加工后运输方面的变形必须符合规范规定。

e）加工的钢模必须事先在地面进行预拼装，校核平面尺寸、角度、垂直度及平整度，检查模板间连接节点、吊环等。如达不到质量标准，必须整修合格后方能使用。

f）对木模本身的质量应认真检查：

①木模表面有脱皮，中板有变质者不得使用。

②木围檩及木隔栅挠曲不直和有变质者不得使用。

（3）.混凝土工程质量保证措施

混凝土搅拌车进场后，应把好混凝土质量关。检查混凝土搅拌车发车、运输、到达时间、检查坍落度、可泵性是否符合要求，对于不合格者严格予以退回。

混凝土浇捣必须连续进行，就餐时，操作者、管理人员均轮流交替用餐。

严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外渗剂等既要达到国家规范规定的标准，又要满足设计方提出的质量标准。

为保证混凝土工程质量，必须严格执行操作要求，在混凝土浇捣过程中，由技术、技监人员全面负责，另配监工监督震捣质量。

在操作难度较高处和留洞、钢筋密度较大的区域，应作好醒目的标志，以加强管理，确保混凝土浇捣质量。

混凝土必须有专人负责按规定要求制作足够的试块，并表明标号、使用部位、日期及编号。

（4）.混凝土抗渗漏质量保证措施

a）在浇筑内衬墙前，应对地下连续墙，尤其是地下连续墙接缝处产生的渗水进行封堵。

c）内衬墙外模板的拆除时间不应少于7天。

d）内衬墙砼浇筑时应分层（每层高不得超过50厘米），注意不出现漏振或过振，砼浇筑应连续不断完成。

e）内衬墙浇筑完成后，注意及时浇水养护，其时间不少于14天。

f）底板砼浇筑时，必须按顺序连续不断完成，并采用高频振动器震捣密实，不得出现漏震或少震现象。

g）底板砼浇筑完成的同时，应及时收水、压密、抹光，众凝后须及时养护，砼面覆盖一层薄膜二层草袋进行养护。

h）顶板砼终凝前应对顶面砼压实、收浆成细毛面。

i）顶板砼终凝后应及时养护，采用一层薄膜二层草包进行养护，其养护时间不得少于14天。

j）顶板上堆放设备、材料等附加荷载前，必须进行强度计算。

k）顶板养护期结束后应立即施工顶板防水层和防水保护层。

l）对于中板施工缝及诱导缝处的遇水膨胀止水条，应采用粘结剂粘结在设计要求位置，然后用混凝土钉子固定。

m）顶板混凝土添加优质磨细粉煤灰（少于水泥量的20％，粉煤灰应达到或超过二级低钙粉煤灰标准）和高效减水剂（减水率≥20％的缓凝剂）及具有补偿收缩功能的膨胀防水剂（如UEA或TMS）。

n）减少初期开裂和湿度收缩裂缝应限制水泥用量，控制水胶比（即：水：水泥+掺和料）≤0.45，采用较低的入模坍落度≤12±2cm。

o）控制混凝土入模温度不超过28℃，混凝土中心与表面温差<20℃。

p）在夏季尽量采用夜间浇筑，对顶板要求用跳槽施工法（即顶板段分段间隔浇筑），并应控制连续浇筑量。

q）在初凝后应尽可能立即采用蓄水养护，蓄水养护时间不得少于14天（或采用板面盖湿草包养护与板底侧墙拆模后喷涂养护剂养护）。

r）养护结束后及时作附加防水层与其保护层，并及时回填土。

s）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋和绑扎铁丝，不得触及模板。尽量避免使用对穿螺丝。

十.施工主要机械与劳动力安排

十一. 安全、文明施工

（1）成立安全综合办公室，全面负责施工全过程的安全检查、安全布置、安全监督和安全奖惩。

（2）全体管理人员牢固树立起“抓安全一刻不忘，管理安全理直气壮”的观念，做到施工现场“发现隐患立即整改，发现违章立即制止”，确保达到项目安全目标。

（3）将分包商纳入安全管理系统，并与之签订安全生产协议书。每月组织各部门及各分包单位安全设施大检查，并进行总结评比和奖惩。

（4）所有洞口、临边的安全设施在解除前，应征得安全部门的同意。

（5）凡政府规定的持证上岗人员，必须持证上岗。

（6）配备工地保安人员，实行三班值勤和夜间巡逻制度。

（7）制定执行出入大门的规章制度。

（8）工地建立安全管理体系。

（1）认真做好安全生产教育，对所有参加施工生产的职工(包括外包工、代训工及实习生)均应进行入场生产安全和消防安全教育，未经教育不得上岗，同时应结合工程进度及不同施工工艺，进行针对性的安全知识与遵章守纪教育。

（2）做到无施工方案不施工，有方案没交底不施工，班组上岗前没安全交底不施工。施工班组要认真做好安全上岗交底活动记录，每周一上午组织不少于1小时的安全教育活动。

（3）严格执行起重机械三限位、两保险、十不吊规定。

（4）严格遵守“十不烧”规定，执行工程多机多监护制度(操作证、动火证、监护人)和1～3级动火界限审批手续。

（5）夜间施工必须配备足够的照明灯光以保安全。

（6）现场机电维修人员应该经常检查设备触电漏电保护是否完好有效。

（7）现场用电机具较多，电线不得乱拖、乱拉。材料运输、堆放时，一定要注意保护好电线，防止碰砸电线，造成电线包皮破碎剥落，一经发现有电线露芯或电线包皮破损要及时修调。

（8）现场施工用的机电设备均应有良好的二级防护装置。

（9）电动机械及工具应严格按一机一闸制接线，并设安全漏电开关。

（10）起重机械必须配备专业指挥人员，无指挥人员不得作业，指挥人员必须有醒目的安全帽标志。

（11）小件材料(如扣件、紧固件、拉结螺杆)吊运采用集装箱或料斗，钢筋、钢管等细长物件必须两端捆扎牢固后方能起吊。

（12）所有机械操作人员必须持有操作合格证，否则不准上岗作业。

（13）操作使用的脚手，在施工范围及高度均应铺设好海底笆和栏杆。

（14）上下基坑必须搭设方便牢靠的爬梯，并必须经常维修、整理。

（15）施工人员不得用抛运方式传送小件材料，杜绝高空坠落事故发生。

（16）长钢筋运送过程中要有统一指挥，搬运工人动作要一致，防止砸伤事故发生。

GBT 51341-2018 微电网工程设计标准（17）预留的孔洞四周应拉设安全带或设置明显醒目的安全标志。

（18）支架拆除前，须由技术人员全面检查砼养护时间并视现场实际情况决定是否还需要留设一部分临时支撑排架，然后由技术负责人签署拆除命令)。支架拆除前必须编制支架拆除方案，不得擅作主张改动拆除方案，整个拆除排架的过程中必须有专人负责监控。

（2）施工现场必须实行动火申报制度。严格执行“十不烧”规章制度，动火必须具有“二证一器一监护”才能进行。

（3）酸碱泡沫灭火机由专人维修、保养，定期调换药剂，标明换药时间，确保灭火机效能正常。

（4）施工中的易燃易爆物(如汽油、油漆、氧气瓶、乙炔瓶等都必须按“规定”设置，妥善保管。

（5）严禁在工地利用灯泡和明火取暖；严禁利用煤油炉、电炉烧煮；如有发现则严加处理。

（6）对施工现场四周道路旁侧城市专用消防龙头调查清楚。进入工地道路保持畅通，宽度不小于3.5m。

（7）加强安全人员上岗职责，每天下班前对工地临时设施进行一次防火巡查GB／T 39677-2020 OFD在政府网站网页归档中的应用指南.pdf，消灭事故隐患。