施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

⑵ 工艺员和配料员根据图纸编制零件加工工艺传递卡、标准工用单、配料单和发料单，做为领料、制作的主要依据。

⑶ 技术部门负责工艺纪律执行的检查，对违反工艺纪律的按厂规厂纪进行处理。

4.3钢结构制作主要工艺流程

公路路基路面现场测试规程 2019.pdf4.4钢材受验、入库、存放、发放

⑵ 对于关键部位的材料（如吊车梁等），做到专料专用，严禁杂混用，复验合格后，作标识单独存放和发放。

4.5排料、划线、放样、切割

⑴ 本工程钢结构形式大部分均采用焊接H型钢组合件。为了使板材得到充分的利用，降低消耗，由计算机进行腹板翼板和其它部件的排料。绘制排板图，编制材料的定尺计划。采用数控或半自动切割机下料。板料长度不足时，按有关国家标准和设计要求接料。拼接料均采用埋弧自动焊。焊后经探伤合格进入下道工序。

⑵ 节点板及连接板的排料、划线放样，在放样平台上进行，采用δ=0.5mm薄钢板或油耗粘做样板，留足加工量，反复校核样板尺寸，无误方可下料。根据板厚、板料形状及重要零件，选择剪板机下料，直线切割机下料，仿形切割机下料，同时，按规定编号，检查合格后流入下道工序，板料调平采用机械方法或有限的局部加热的火焰调矫法。

⑶ 板材接料焊缝两端加引弧板及收弧板，其规格、坡口型式应与母材相同。

⑷ 切割前，应将钢材切割区表面内的铁锈、油污等清除干净。切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物。

零件宽度和长度 ±3.0 mm

切割面平面度 0.05t且不大于2.0mm

割纹深度 0.3mm

局部缺口深度 1.0 mm

4.6切边、开坡口及边缘加工

⑴ 根据施工图及工艺要求，结合现场的实际情况，选择半自动切割机切边和切坡口。切口要清除氧化皮。检查合格后流入下道工序。

⑵ 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0 mm。

零件的长度、宽度 ±1.0 mm

加工边直线度 L/3000且不大于2.0 mm

相邻两边夹角 ±6ˊ

加工面垂直度 0.025t且不大于0.5 mm

4.7构件矫正与变形控制

⑶ 矫正后的零部件表面，不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm，型材件的切边应打磨光滑。

⑷ 工字梁柱的翼缘组焊前应计算反变形，用反变形机进行反变形。

⑸ H型钢翼缘板与腹板组装焊接时，采用对称焊接的顺序，以平衡变形。

⑹ 一般变形构件应经矫正后方可用于组装和拼装，板料矫正用平板机，型钢矫正用型钢矫直机。严重变形的构件不得使用。

⑴ 构件组装前，应认真清除焊接坡口表面30～50mm范围内的铁锈、油污等杂质。

⑵ 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。

钢柱、屋面梁、吊车梁的H型钢，可采用如下组装方法：

采用H型钢流水生产线：即用H型钢组立机自动组立、龙门型埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。采用此条生产线的特点是：焊接位置采用船形焊，焊缝成形良好，外型美观漂亮。

⑴ 焊前进行焊接工艺评定。

⑵ 由焊接技术人员根据合格的工艺评定报告编制焊接工艺指导书。

⑶ 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目范围内施焊。

⑸ 焊接材料的选择根据工程中所采用的钢材材质而定，焊条电弧焊、埋弧自动焊、CO2气体保护的焊接材料选用应符合规范和设计要求。

CO2气体保护焊所使用焊接气体应满足：气体纯度不应低于99.5%（体积比），且其含水量不应大于0.05%（重量比），当瓶中气体气压降到10个大气压后不应再使用。

⑹ 施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。

⑺ 多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。

⑻ 严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和收弧板，焊接完毕后用气割切除，并修磨平整，禁止用大锤击落。

⑼ H型钢主焊缝的焊接采用埋弧自动焊机进行焊接。焊接时，焊接规范参数见下表。

T型接头自动焊接工艺参数

T型熔透接头埋弧自动焊接工艺参数

⑽ 采用CO2 气体保护焊时焊接规范参数参照下表。

在施焊环境出现下列任一情况，且又未采取有效防护措施时严禁施焊：

①手工焊时风速超过10m/s；

②气体保护焊时风速大于2m/s；

③相对湿度超过90%，焊接环境温度低于0℃；

⑿ 焊接完毕后，焊工必须清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，清查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。

⑴ 从事射线、超声波检测工作的人员必须经过国家专门机构的培训，取得资格证书，方能担任相应的无损检测工作。

⑵ 无损探伤在焊缝外观检查质量合格后进行。

⑶ 对于材质为Q345B型钢的焊缝必须在焊完冷却24小时后方可进行无损探伤。

⑷ 射线检测按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定进行，超声波检测按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果》GB11345的规定进行。焊缝质量等级符合设计要求。

⑸ 检测后如发现超标缺陷，评片人员应对缺陷部位作出明显标记，填写“焊缝返修通知单”交质量员通知焊工返修。

⑹ 无损检测结束后，由具备资格的人员审核和签发无损探伤报告，并进行归档，具备可追溯性。

⑴ 焊接责任人员分析缺陷产生原因，提出相应的返修方案。

⑵ 由焊接工艺员编制详细的“焊缝返修工艺”，一次返修由焊接技术人员审批，二次返修需经焊接责任师批准后方可实施。

⑶ 同一部位的返修次数不宜超过二次，超过二次以上的返修，要经过公司技术总负责人批准。

较长的H型钢考虑运输上的问题，需要断开，切断采用半自动H型切头机，对端头质量要求高的可以用铣头设备铣头或用磨光机修理。使端板与端头达到磨光顶紧的效果。制孔一般采用摇臂钻和磁力钻。同类型的连接孔要具有互换性，特别是承轨梁与制动板的孔要求配钻小孔，安装时进行扩孔，或采用套模配钻孔。

⑴ 组装：对柱、桁架、托架、房架拉花等构件，按1：1放大样，做胎卡具，在胎卡台上进行组装，并按施工图对组装的构件进行反复校核后，作好自检记录交下道工序。

⑵ 焊接：二次组装焊接，事关结构的整体质量，因此，焊接质量应不低于国家标准二级焊缝水平，焊接要注意变形。为了提高工效，可以采用CO2气体保护焊。焊缝不允许存在超标缺陷。若产生焊接变形，需用火焰矫正法矫正。

⑴ 对于磨擦系数达到0.45的磨擦面，用喷砂工艺就可达到，对磨擦系数大于0.55的磨擦面采用抛丸工艺即可。

⑵ 摩擦面处理后的抗滑移系数要符合设计要求。

⑶ 确定采用摩擦面处理方法之前，应作抗滑移系数试验，符合设计要求后可施工。

⑷ 出厂时，按批提供3套同材质、同处理方法的试件。

⑴ 分段制作的梁柱屋架在出厂前应进行自由状态预拼装。

⑵ 预拼装检查合格后，做好中心线，控制基准线等标志，并设置定位器。

本工程除锈根据设计要求的除锈等级确定施工工艺。除锈应在结构制作质量检验合格后进行，防腐主要采用喷涂角落等不易喷涂的部位采用滚涂和刷涂。

⑴ 除锈防腐主要工艺要求

① 除锈后的钢材表面用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料去除干净后，进行涂漆。

② 除锈经验收合格后，在厂房内存放的，在24小时内涂完第一道底漆，在厂房外存放的于当班涂完第一道底漆。

③ 在涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境要设有隔离措施。

④ 施工现场设有足够的防火、防爆工具及其它措施。

⑤ 涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。

⑥ 工地焊接处的两侧各100mm范围内，高强螺栓连接面，构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。

⑵ 涂层的质量应符合下列要求：

① 涂层应均匀，颜色应一致。

② 漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。

③ 涂层应完整、无损坏、流淌。

④ 有涂层检验资料等证明。

⑤ 漆膜厚度达到设计要求，用漆膜测厚仪测量。

成品刷漆检查合格后，即可按图纸规定编号入库存放。根据安装顺序，由安装单位依次用各种大型车辆运至安装现场。

结构运输机械：厂房柱、吊车梁、屋架等长度大于12m的构件采用40t拖车运输，其它构件采用20t或10t汽车运输。构件装车用工厂龙门吊和8～35t汽车吊配合进行。

成品构件在装车时，首先在车的底面根据构件长度均匀的垫上多根道木。然后吊装构件于道木之上，当承载能力允许且不引起构件变形时，可再在构件之上均匀地垫上数量与位置和底层相对应的道木，再吊成品构件。根据运输车辆的承载能力和沿途最大运输高度，可装二层，最多可装三层。构件不能超出车箱外1500mm，以免造成构件变形或影响交通安全。构件装车后用钢丝绳配合倒链将构件稳固地绑牢在车箱上，在构件顶层及两侧系红布数块，以示超宽、超高、超长等标记，吊车梁及钢屋架运输采用自制钢货架进行运输。

构件运输前要认真勘测公路路基、桥梁承载能力、道路转弯半径、最大运输高度和宽度等沿途情况，必要时与政府交通管理部门办理通行手续。

运输途中跟车人员要经常检查车辆状况和构件固定情况，必要时重新拉紧倒链，使之牢固。通过桥、涵、收费站时，车速减慢，再次检查桥、涵、收费站的允许荷载、允许宽度和高度，确认无误后，方可通过。对路况不好的地段，要慢速行驶，以减少颠波。

当运输车辆到达施工工地后，根据派车单和钢构件名称核查施工图纸平面布置，确定卸车地点。在构件放置地点垫上道木，防止构件变形和倾倒，卸车根据构件最大单重选择8～55t吊车进行。拆掉封绳和倒链，由上及下逐根卸到指定地点。

5.1主要吊装机械选择及布置

选择一台55t汽车吊、一台50t履带吊做为主吊机负责主厂房结构吊装，另外配备35t～16t汽车吊做为辅助吊车。

吊装顺序：柱子→柱间支撑→吊车梁→屋架（屋面梁）→屋面结构→轨道→封墙→天车

⑴ 柱子在吊装前以牛腿面为基准实测实量其每一单件几何尺寸后，做出+1m标高观测标记、柱身中心线标记，吊装前将四组封绳固定于钢柱四角2/3处,封绳由Φ10钢丝绳、花栏螺栓、钢钎地锚和柱角夹块组成。

地面固定采用100×10角钢打地锚固定，角钢入土长度为，地面留0.5米以挂绳用。详见揽风绳示意图:

⑵ 钢柱在起吊以前，需加设钢爬梯以便施工。钢爬梯为通长架设，详见下图：

本工程中基础均为杯口基础，基础底部标高测量好后，计算出需加垫板的厚度，选用适当的钢板。根据钢柱本体设计，垫铁的大小为300mm×300mm，平均厚度为50mm，采用δ=20mm、30mm和10mm钢板制作。钢柱底部采用钢楔固定，钢楔的具体制作形式见下图：

⑷根据钢柱上画的控制中心线和行列中心线将钢柱吊到柱基础上，钢柱中心线尽量对准基础中心线，将四组封绳各自拉紧。用2台经纬仪互成900监测钢柱的垂直度，用水准仪控制标高。用校过的钢卷尺控制柱间距，测量合格后，将钢柱与基础之间用楔子进行加固，摘掉吊车绳扣。待业主、监理人员、质检人员复查合格后，填写质量检验记录。然后二次浇灌。

⑸ 柱子安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致。

① 标高观测点的设置应符合下列规定：

以牛腿支承面为基准，在便于观测处设置标高观测点。

② 中心线标志的设置应符合下列规定：

A在柱底板垂直面上行线方向设一个中心标志，列线方向两侧各设一个中心标志；

B在柱身行线和列线方向两个表面上各设一个中心线，每条中心线在柱底部、中部（牛腿或肩梁部）和顶部各设一处中心标志；

⑹对高度较高、刚度较小的柱子，风力较大时安装的柱子，须考虑增加临时固定措施。

⑺柱间支撑的安装在柱子找正后进行，安装要对照柱子的相关尺寸检查支撑的几何尺寸，在保证柱垂直度合格的情况下安装柱间支撑，支撑不得弯曲或强拉连接。

⑻钢柱安装安全注意事项

③在安装完钢柱后，及时安装柱间支撑，形成单元。

①复查立柱牛腿中心线和牛腿面标高，并在牛腿面标示中心线控制点，在柱头适宜位置标示标高控制点。根据测量成果配备相应行车梁垫板，复查吊车梁各关键部位尺寸。

②吊车梁要对称绑扎，使起吊后保持水平状态，吊钩应对准梁的重心,在梁的两端应绑扎控制溜绳,以控制梁的转动。

③吊车梁就位时，应缓慢落钩,争取一次对好纵轴线,避免在轴线方向撬动吊车梁而导致柱子发生位移。

④吊车梁就位后，采取临时固定措施，经测量、检查合格后再最后固定。

5.4.2吊车梁安装技术措施

①预先检测吊车梁在支承牛腿处的高度及柱底至牛腿面高度，如产生偏差，可用垫铁在基础上平面或牛腿面上予以调整。

② 吊装吊车梁前，应认真检查其变形情况，如发生变形，应予矫正。

③安装时应在梁的上翼缘平面上划好中心线进行水平位移、梁缝间隙的调整，达到规定的标准要求后，再进行制动系统的安装和紧固。

④吊车梁的最终校正应是在屋盖系统安装完后进行。

⑤在安装大型吊车梁时应注意其起拱上挠的偏差，对该值的控制应使吊车梁在无负荷作用下，安装位置不下挠为准，若安装后拱值仍较大，将会影响轨道安装。

5.4.3吊车梁安装后纵横轴线的调整：

柱子安好，及时将柱间支撑安好形成排架。首先要用经纬仪，在柱子纵列顶部，从柱基正确轴线引到牛腿顶部水平位置引出正确轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶部架设经纬仪，用经纬仪和千斤顶进行轴线位移，使逐根梁端部调整到位，将楔铁块再次调整垫实（楔铁块根据实际情况现场加工）。之后复测吊车梁的跨距。复查位置：一排柱的两端及伸缩缝处。

5.4.4吊车梁垂直度的矫正：

从吊车梁的上翼缘挂锤球下去测量线绳至下翼缘板中心的水平距离，调整楔铁块使两距离相等即可垂直，纵横中心线和梁的垂直度可同时进行。见下图：

5.4.5吊车梁安装允许偏差：

梁跨中垂直度 h/500 （h为梁高度）

挠曲 侧向 3** 垂直 10** 梁跨的1/1500<*>两端支座中心偏移 5.0**<*>同跨间同一横截面顶面高差 支座处 10.0**<*> 其它处 15.0**<*>同列相邻两吊车梁中心跨距 ±10.0**<*>相邻两吊车梁接头部位 中心错位 3.0**<*>5.4.6吊车梁轨道的安装<*>轨道接头及轨道压板均采用焊接，详见《轨道焊接作业指导书》。<*> 中心线位置的偏差 ±5.0**<*> 两轨道中心线距离偏差 ±5.0**<*> 同跨间同一位置顶面标高差 支座处 10.0**<*> 其它处 15.0**<*>5.4.7车挡安装时腹板中心线与吊车梁腹板中心线偏差不大于2**，同时要保证两端缓冲器同时与车挡接触，否则用橡胶板调整。<*>5.4.8轨道安装完毕后全面复查螺栓紧固的情况。<*>5.5.1钢屋架吊装时应架设安全绳，制作方式见下图：<*> 根据施工单元的数量确定此安全绳需制作12套，长度为27米和36米。安全绳高度为1.2米。<*>5.5.2屋架的捆绑点扎在屋架的节点上，以防屋架在吊点处产生弯曲变形。<*>5.5.3第一榀屋架吊装就位后，应在屋架两端设立揽风绳固定，调整屋架垂直度。第二榀屋架吊装就位后用檩条和隅撑进行连接和调节。固定两端支座处，螺栓固定或焊接→水平支撑→检查无误成为样板间，以此类推。<*>5.5.4屋架垂直度的矫正：用一台经纬仪放在柱顶一侧与轴线平移A距离，在对面柱子同样平移a距离设立一点，在屋架中心处挑出a距离的点，三点在一条直线即可使屋架垂直。调整时可用揽风绳进行调整，用屋面檩条和隅撑进行固定。见下图：<*>垂直度允许偏差：h/250 （h为屋架高度）且≯15.0**<*>5.5.5屋架的吊装形式见下图：<*> 因为共分3个施工单元吊装，所以屋架的吊装工具准备3套。<*>按设计要求拼装好屋架，用10吨倒链调整屋架的坡度,然后将拼装好的屋架吊装到位。<*>⑴ 先安装好抗风柱和山墙柱，将抗风柱及山墙柱调正。<*>⑵ 安装墙架系统的檩条和相应拉杆。<*>⑶ 收尾、完善所有安装内容，交下道工序施工。<*>5.7屋面及墙面压型板安装<*>每跨屋面压型板安装在屋面结构安装调整好4～5跨后即开始安装，在屋面结构安装完成时，屋面板也紧随其后安装完成。<*>① 屋面板安装前严格检查屋架、檩条的安装直线度，待复查合格后在屋面上设纵横控制点（每个柱子处设一点）形成控制网。<*>② 安装时，首先每18*设一控制线，先测绘出压型板垂直于檩条的基准线，以基准线为准安装边支架，以边支架为准安装固定支架。固定支架焊接在屋面檩条上，固定支架的中心与边支架的顶部中心距离须准确，将支架、边支架全部焊于檩条上，安装第一块压型板时，要严格控制屋面板的直线度和起始位置，安装第二块及以后屋面板时，板与板之间搭接采用自动卷边机咬紧屋面板接口，使其搭接紧密无缝。必须按要求安装屋面板封头板、挡水板、墙屋面包角、泛水等。<*>③屋面板进行垂直吊装时要求采用专用吊装架吊装，尼龙带绑扎，屋面板铺设时要搭好跳板，抬板时要轻拿轻放，施工人员不许穿硬底鞋，铺板后必须当天固定，屋面板临时堆放在屋面上靠近屋面梁的位置。<*>④ 天沟安装时，必须在墙面檩条上给出控制点，以控制天沟安装的水平直线度和标高偏差。<*>① 墙面板安装前要严格检查檩条及其它墙皮结构的安装质量，待复查合格后方可安装。<*>② 安装第一张压型板前，在墙面最高处吊一根垂直于地面的基准线，然后在压型板底部位置拉一根平行于地平的水平线，以横、竖基准线为准将压型板固定于墙皮檩条上，依此类推，直到最后一张压型板安装完。<*>③ 墙面压型板的安装需保证板与板之间贴紧，连接用的连接螺栓紧固力要均匀，排列整齐，墙板搭接须紧密无缝。<*>安装时要求边角平直，拉铆钉间距均匀，大小合适，搭接部位要紧密无缝，在外露式钢柱和内埋式钢柱的施工中，均需精心施工，确保板面平整，并按设计放置密封条、密封带和密封膏等。<*>⑴ 高强度螺栓进场检验、保管<*>高强度螺栓连接副，应由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。<*>高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，必须轻装、轻卸，防止损伤螺纹。<*>按包装箱上注明的批号、规格分类保管高强度螺栓连接副，并存放于室内，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。<*>工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。<*>高强螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力，符合规定后方准使用。<*>扭矩系数： K=M/D.P<*>式中： M—紧固螺母上的扭矩（N.*）<*> D—螺栓公称直径（**）<*> P—螺栓的紧固轴力 (N)<*>⑶ 高强度螺栓紧固程序和施工工艺<*>安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向要一致，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。<*>高强度螺栓须按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕。<*>高强度螺栓的拧紧，分初拧和终拧。对于大型节点则分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩须等于初拧扭矩。<*>扭剪型号高强度螺栓的初拧扭矩按下列公式计算；终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。<*> T0=0.065 Pc.d<*> Pc=P+△P<*> 式中：T0－初拧扭矩（N.*）；<*> Pc－施工预拉力值（kN）； <*> P－高强度螺栓设计预拉力（kN）；<*> P—预拉力损失值（kN）；<*> d－高强度螺栓螺纹直径（**）。<*>5.9在整个厂房结构安装中，柱子的安装是关键，其标高和垂直度是主要控制数据。因此，在安装时必须严格控制此项，用两台经纬仪互成90º测量以确保安装精度。<*>6.技术质量保证措施：<*>6.1.1认真做好测量放线工作，数据准确无误，标示明确。<*>6.1.2严格执行工序交接制度。<*>6.1.3各项安装纪录齐全准备，与实物相符。<*>6.1.4计量检验仪器必须合格且在周检期内。<*>6.1.5严格持证上岗制度，无证不准上岗。<*>6.1.6吊装完毕后用气焊割去临时加固及爬梯等，留有3**余量，用砂轮机打平，按程序补漆，严禁伤及母材。<*>6.1.7焊工在焊缝旁边打上钢印。<*>6.1.8焊条有合格证，焊条经现场检验合格后才能使用。<*>6.1.9二次补漆，即修补现场焊接，吊装磕碰等处严格按《防腐油漆作业指导书进行》。<*>6.1.10单项工程开工之前及施工过程中，技术人员对施工班组进行书面和会议技术交底。<*>6.1.11本部工程严格控制纵横中心线、标高、倾斜等关键数据，及时纠正偏差和复测。<*>6.1.12及时请甲方主管部门和监理单位进行检查，有问题及时整改。<*>6.2.1施工前，专业技术人员应会同施工工长对图纸进行审核，提出施工图纸中的问题、难点、错误，并在图纸会审及设计交底时予以解决。同时，根据设计图纸的要求，对在施工过程中难以控制的采取技术措施，组织有关人员对施工工艺进行深入研究，编制相应的作业指导书。加强关键工序、特粗工程质量控制。<*>6.2.2根据图纸、施工方案、作业指导书，技术人员、工长向操作人员作好相应的技术交底，特别是施工难点、特出点应落实到班组每一个人，使他们熟知施工流程、进度、图纸要求、质量控制标准，以便作到心中有数，从而保证操作中按要求施工。<*>6.2.3加强对每一个进场作业者的考核，保证操作者具有合格的操作素质，同时提高他们的质量意识，自觉按操作规程进行操作。工长、质检人员加强过程检查，对达不到质量要求的部位立即整改。<*>6.3.1严格按施工图纸、设备说明要求、国家现行规范、规程、质量评定标准检查验收，按工艺要求操作，并落实到每个班组。<*>6.3.3质安部和质检员在施工中对质量检验具有绝对的权威性，实行一票否决制度。<*>6.3.4工种之间的交接必须经质检部门组织有关人员验收合格，办理验收手续方可交接。<*>6.3.5施工资料的管理制度：资料的管理和各种记录全部按公司质量体系文件要求。<*>6.3.6严格遵守监理公司的指导，积极配合工作。<*>7.1进入施工现场必须带安全帽。<*>7.2高空作业人员身体检查合格，高空作业人员必须系安全带，安全带必须是合格产品，栓系牢固。<*>7.3吊装用的钢丝绳不准用电焊切割，也不能通电流，凡过电的钢丝绳不得再用。吊车天车运行时，吊臂和吊钩下严禁站人。<*>7.4二次线不准裸露，跳板捆扎牢固，要有防风防雨措施。<*>7.5桁架吊装摘钩人员在下弦行走时，应在安全带上栓系麻绳，麻绳在杉杆上栓系不少于三点。<*>7.6不准从高空扔任何物体，空中作业时备有工具袋，工具应栓系牢固。<*>7.7风雨天气不准吊装。<*>⑴ 设电工维护班，持证上岗，建立用电安全责任制。<*>⑵ 配电室、现场的开关箱、开关柜应加锁，在电气设备明显位置设“有电危险”警告牌。<*>⑶ 配电室附近设有1211型灭火器二台，室外附近不准堆放易燃、易爆物品。<*>⑷ 用电实行“一机一闸一保护”严禁“一闸多用”。<*>⑸ 配电室内配备足够的绝缘手套、绝缘杆、绝缘垫等安全工具。<*>⑹ 机电设备应接地或接零保护，并设雨罩，以防受潮漏电伤人。不定期检查设备及接地装置，发现异常及时处理。<*>⑺ 严禁非电工拆装电气设备，严禁乱接电源。<*>⑻ 对电缆、电线随时检查绝缘情况GB 50009-2012标准下载，有残破口及时处理好后才能使用。<*>⑼ 所有电缆的埋设深度不得小于0.8*，并铺设砖、砂加以保护。<*>⑽ 进行用电安全教育，使工人充分认识电的危险性、危害性，严禁触摸带电设备。<*>⑾ 现场电气线路和设备由专人负责安全、维修和管理，严禁非电工人员随意拆改。<*>⑿ 施工现场架设的低压线路不得用裸导线。所架设的高压线应距建筑物10*以外DB37／T 5170-2020标准下载，距地面7*以上。跨越交通要道时，需加安全保护装置。施工现场夜间照明，电线及灯具高度不应低于2.5*。<*>⒀ 构件运输时，构件或车辆与高压线净距不小于2*，与低压线净距不小于1*，否则应采取停电或其它安全措施。严禁超长、超载、超宽、超高运输。如大型构件超长、超宽、超高运输应报有关部门批准后方可运输。<*>⒁ 在雨天或潮湿地点作业的人员，应戴绝缘手套穿绝缘鞋。大风雨后应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。