施工组织设计下载简介

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青兰公路宜川至瓦子街高速公路施工组织设计

2．9．6洞内施工排水

当隧道施工为顺坡时，不必设大型排水设施，在仰拱或铺底衬砌时一次到位，利用设计的侧沟排水，要定时清理水沟，达到文明施工要求。作业面根据实际情况用3kw的潜水泵抽局部基坑水。

当隧道施工为反坡时，需要大扬程的抽水机排水。洞内设φ150mm的排水管，每间隔300m设一处集水井，作业面的水通过3Kw的潜水泵抽至集水井。见下示意图：

DB34／T 3531-2019 桩板式路基专项工程质量检验标准2．9．7洞内其它项目

本标段内隧道采用复合式路面，路面面层从上到下依次为10厘米沥青混凝土、26厘米厚C40砼，20厘米厚水泥处置碎石排水基层。人行横洞10 cm厚C35砼,10cm厚C10素砼找平层。车行横洞20 cm厚C35砼路面,10cm厚C10素砼找平层。

在洞内采用无轨运输条件下，施工时需要铺设临时行车路面，以利行车安全，保证施工进度，同时也利于保护隧道底部基岩不受损伤。路面材料用泥结石，做好纵横向排水，隧道完工后，在砼路面正式施工前，必须将临时路面材料清除干净，冲洗露出基岩，并经监理人员同意才可灌注路面砼。

A、立模应采用与砼路面厚度一致的钢模；

B、立模的平面位置和高程应符合设计要求，应准确稳固，接头应紧密平顺，不得有离缝和漏浆，并按要求布置钢筋和传力杆。

C、路面砼分两层摊平捣固，先用插入式振动器顺序捣固边、角，然后用功率不小于2.2千瓦的平板捣固器纵横交错全面捣固，每一位置振捣持续时间，应以拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准。下层捣固后，上层应在下层初凝之前完成，上层插入式捣固器应插入下层砼5cm，捣固时应辅以人工找平，并应随时检查模板，如有下沉，变形或松开，应及时纠正。

D、采用振动梁在已捣的砼表面上来回推移，在大面积上找平。如需要填补必须使用较细的砼拌和物，严禁用砂浆找平。并用振动梁加强捣固，然后用铁滚筒进一步整平。

E、干硬性砼搅拌可先增大水灰比，浇筑捣固后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高砼在未凝结硬化前的表面结构强度，然后再做面。

F、做面之前应清边整缝，清除粘浆，修补残缺角。做面宜分两次进行。先找平抹平，待砼表面无泌水时，再做第二次抹平。抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具拉槽，其深度为1－2mm，等终凝后要进行养生。

G、当砼达到设计强度25～30%时，即可用切缝机做缩缝，要按设计尺寸进行切割，切缝应与线路中心成90度，并且要成直线，切口深度要达到设计要求。

H、路面设纵横分块，但纵向两个胀缝之间要连续浇筑。胀缝应根据设计方案施工，不得任意移动位置和改变其结构，并应仔细振捣。

I、纵向平缝仅在已浇砼板的缝壁涂刷沥青，并避免涂在拉杆上。路面砼浇筑完成后应加强养生，在砼未达设计强度前，不允许重车行车。

（2）隧道边沟及检修道

本标段隧道采用双侧排水边沟，检修通道，检修通道下设电缆槽，供通讯、信号、电力电缆通过。

本标段隧道装修暂未见设计图。

本合同段路基分为左线进口段路基和右线出口段路基。左线进口段路基ZK41＋094~ZK42＋450，长1356m，右线出口段路基YK41＋075~YK41＋4450，长1375m。此两段路基均为分离式路基。

主线分离式路基宽13m，其中：行车道为2×3.75m，左侧硬路肩1m，右侧硬路肩3m，土路肩为2×0.75m。

本合同段路基工程主要数量有：路基挖土方：80918m3、路基挖石方：9208m3

路基填方：122150m3、路基附属浆砌：2623m3。

路基工程由路基工程队负责施工。路堑施工遵循“纵向分段、水平分层、先高后低、逐层施工”的原则进行施工，石质路堑以小型控制爆破为主，爆破后的石方弃置采用挖掘机、装载机配15t自卸汽车外运。

挖方施工：采用1~2 m3挖土机挖土，自卸汽车外运土方。

施工工艺框图见附图：图12《路基工程施工工艺流程框图》。

施工工期：路基土石方于2008年3月15日开始，2009年2月15日完工。

在开工前对测量控制点进行复核及恢复，加密和固定，包括导线、中线、高程复测、水准点的增设、复查，路堤坡脚线及其他构筑物的精确位置、横断面的测量与绘制等，并将整理成果报监理工程师。测量的工具，使用精度符合要求的全站仪，经纬仪和水准仪。当导线点与水准点不能满足施工要求时，报监理工程师批准，对其进行加密，成果资料提交监理工程师审查签字认可后方可使用。

试验人员对各种填筑材料作好土质的含水量、液塑限干容重等项目的试验，并配合工程师进行填筑前分层碾压试验和各项材料的试验。

2．3认真做好机械、材料、人员进场和临时设施工作，保证工程顺利开工。

2．4作好现场的永久及临时排水系统。

2．5在开工前进行施工放样，放出路基边缘、坡口、坡脚、边沟护坡道、借土场等的具体位置，标明其轮廓，报监理工程师检查批准。

在路线用地范围内的树木、杂草、灌木等应予以清除，运至监理工程师指定或经认可的地点，取土场的表土草皮等杂物按监理工程师指定的深度和范围清除并运至工程师指定地点，路基用地范围内的结构物按要求清除。路基表面清理完毕后，根据规范的要求进行填前碾压并达到监理工程师的要求。填方或挖方区域内，所有的淤泥、腐植土、表层植土均应挖除干净，按环保规定弃置路基用地范围以外，并按《公路路基施工技术规范》弃土条例处置，对因挖除树根、障碍物而留下的孔洞、孔穴按要求进行处理。

所有清理与掘除工作，经工程师检查合格后方可进行下一工序施工。

施工工艺见附图：图13《原地面清理及压实施工工艺流程框图》。

采用机械开挖，机械开挖不到的边角采用人工开挖。边坡坡面人工整修。

根据地形条件和土方调配运距，采用如下不同的机械组合和开挖方法：

（1）逐层顺坡开挖：对于土方数量相对集中、土方调运距离在500米以下的路堑开挖，采用推土机配合铲运机逐层顺坡开挖施工，其中运距100米以内的土方采用推土机直接推送到位。

（2）纵、横向台阶开挖：对于地形较缓、土方调运距离在500米以上的路堑开挖，采用推土机配合挖掘机或装载机纵、横向台阶开挖施工，自卸汽车运输。边坡较高时分层开挖，台阶高度3～4米。

对于土方调运距离在100～500米的路堑开挖，根据机械转移条件和设备所属施工队管段采用上述两种方法之一进行施工。

工序见附图：图14《挖方路基施工工艺框图》。

4．1．2技术要求和标准

路基面平顺，路肩线流畅，路拱明显、坡面适度、过渡段顺接流畅，边坡平顺、无明显高低差。路基各部尺寸达到以下要求：

（1）宽度：路基宽度不小于设计宽度，线路中心至路肩一侧的宽度误差在±5㎝内；

（2）高程：与设计误差不大于±5㎝，连续长度不大于10m；

（3）平整度：平整度误差不大于15㎜。

4．1．3技术质量措施

（1）勤测量：开挖前对整个挖方段测量放样，并埋设必要的护桩，以后每开挖3米左右重新测量一次，进行收坡，严防超挖和损伤边坡。

（2）预留边坡保护层：机械开挖时预留20～30㎝的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。有边坡防护地段在防护工程施工前开挖该保护层。

（3）预留基底保护层：路基开挖至设计标高0.3米时停止机械开挖，待边坡防护和堑底水沟施工完后与边坡土方、水沟土方一起施工，采用人工开挖，小型拖拉机运输。

为保证结构物的稳定，待圬工强度达到设计规定后，采用渗水料分层填筑，每层松铺厚度不大于15cm，与路堤交界处挖做台阶，台阶宽度不小于2米，压实度从填方基底至路床顶面达到96%，压路机达不到的地方，采用小型夯实机械与人力配合夯填。

4．3纵横向填挖交界处路基施工

为了保证填挖过渡段路基的整体稳定和路面平顺，避免不均匀沉降，当地面纵坡陡于20%或纵向填挖交界处，沿路基纵向开挖台阶，台阶宽2米，并沿纵向开挖超挖过渡段，土质挖方段上路堤以下设置50厘米厚石灰土垫层，压实度不小于96%；石质挖方段，过渡段填筑石质路基挖余方或隧道弃碴。

当地面横坡大于20%或半填半挖地段，填筑路基前，沿路基垂直方向开挖台阶，台阶宽2米，台阶底向内倾斜2—4%。

在路基填筑过程中，对填料质量、填筑分层厚度、每层的宽度和平整度，标高及压实密度等进行检测，达到要求后进入下道工序施工，达不到时返工处理。

路堤填筑到设计路肩标高后，做好路拱、路肩的整形、压实，并按设计坡度进行刷坡。见附图：图15《路基整修工程工艺流程框图》

本标段路基防护工程主要有：浆砌片石拱形骨架护坡，种草植被护坡，浆砌片窗孔式护面墙及实体护面墙。

见附图：图16《浆砌片石防护施工工艺流程框图》。

(1)路基土石方工程验收合格后，立即着手边坡整修和施工放线工作，确保空间位置准确、支架固定可靠。

(2)护坡基础开挖成形后，基底的水文地质要与设计文件核对，如有不符要提出相应措施，并经监理工程师认可。当基础核对无误，经监理工程师认可签认后，要尽快砌筑基础，回填基坑，以防浸水。

（3）砌筑用砂浆用机械搅拌，配合比通过试验确定，砂浆随拌随用。砌筑时砂浆饱满，无空缝、通缝。

（4）砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。

（5）砌体分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但相邻工作段的砌筑高差一般不宜超过1.2m；分段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝一致。

（6）各砌层先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌筑时在靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝用。

（7）各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。

（8）路堤边坡上的浆砌片石护坡，应在路堤沉实或夯实后施工，以免因路堤沉落而引起护坡的破坏。

片石、块石选择强韧、密实、坚固、耐久、不易风化的石材，镶面石经过挑选并修凿。

砌筑时两面立杆挂线，外面线顺直整齐，逐层收坡，内面线大致平顺，在砌筑过程中，经常校正线杆，保证砌体各部尺寸符合图纸要求。

5．2．1挡土墙施工流程如下

（1）挡墙身在高出地面部分分层设置泄水孔，间距2～3m，梅花形布置，挡墙墙背隔离层以上直至路槽底部回填透水性材料，最底部的隔离层以下回填粘土。

（2）施工方法：挡土墙采用人工施工。基坑采用人工开挖，墙身砌筑用挤浆法砌筑。表面平整，勾缝美观，不得有通缝，砌体坡度、尺寸满足设计要求。

5．2．2技术质量措施：

（1）挡土墙基础开挖成形后，基底的水文地质要与设计文件核对，如有不符要提出相应措施，并经监理工程师认可。当基础核对无误，经监理工程师认可签认后，要尽快砌筑基础，回填基坑，以防浸水。基础与墙身的尺寸要符合设计要求，泄水孔及墙后反滤层要严格按设计与规范执行。

（2）砌筑用砂浆用机械搅拌，配合比通过试验确定，砂浆随拌随用。砌筑时砂浆饱满，无空缝、通缝。

（3）砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。

（4）砌体分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但相邻工作段的砌筑高差一般不宜超过1.2m；分段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝一致。

（5）各砌层先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌筑时在靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝用。

（6）各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。

5．4柔性主动防护系统

主动防护系统采用WF—A型，钢丝绳网采用直径8毫米钢丝绳编制，网孔规格为菱形。

路基排水沟、急流槽等采用机械和人工相结合挖基，砂浆搅拌机现场拌和砂浆，人工砌筑和勾缝。

所有的浆砌工程均采用挤浆法施工，人工勾缝，人工砂浆抹面。边沟砼盖板集中预制。

见附图：图17《路基排水工程施工工艺框图》。

(1)基础按设计断面人工开挖，个别基坑采用机械配合人工开挖，局部坚硬地段采用弱爆破，人工配合修整。

(2)基底挖至设计标高后进行自检，经监理检查合格后砌筑。

(3)施工时分段、分层挤浆法砌筑，片石之间缝隙用小石块和砂浆填充饱满。

(1)排水沟的线形要求平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧线，其半径不小于10m；排水沟长度通常不超过500m。

(2)排水沟沿路线布设时，离路基尽可能远一些，距路基坡脚不小于3～4m。

(3)当排水沟因纵坡过大导致水流速度大于沟底、沟壁上的容许冲刷速度时，采用边沟表面加固措施。

(1)急流槽的纵坡不宜超过1：1.5，同时与天然地面坡度相配合。当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，上段较陡，向下逐渐放缓。

(2)当急流槽很长时，分段砌筑，每段10m设一伸缩缝，缝宽2cm，缝间用沥青麻筋填塞。

(3)急流槽底砌成粗糙面或嵌入约10cm×10cm的坚硬小石块，用以消能和减小流速。消力件采用20号混凝土现浇。

本合同段1—8米小桥工程分为左线和右线。左线中心桩号ZK41＋870~，右线中心桩号YK41＋883.744m，全长8.65米。上部为普通砼空心板，下部构造为薄壁台桩基础。本标段桥梁工程主要工程数量：C30砼275 m³、C25砼256.5 m³。

本合同段桥梁工程主要数量有：桩径1.2m的钻孔灌注桩共48m。钻孔桩基础采用回旋钻机钻孔。

桥台采用组合钢模板辅以木模，双排脚手架加固，模板内侧钉镀锌铁皮。

混凝土由混凝土搅拌站集中拌和供应，混凝土罐车运输，泵送灌注入模。

钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎、焊接成形。

施工工期：桥梁工程2008年5月1日开始，2008年11月1日完工。

1、1钻孔灌注桩基础

1．1．1、钻孔前的准备

（1）根据本合同段的工程地质情况及现场实际情况，钻孔灌注桩采用回旋钻机进行桥梁桩基施工。

工艺见附图：图18《桥梁钻孔桩施工工艺流程框图》。

（2）合理安排钻孔顺序，确定钻孔桩位。

施工中为避免冲击锥钻进对邻近孔造成挠动，同一时间每台位只安排一个孔桩（左右各一个）的钻进或混凝土灌注工作，并且同一排中首先施工地势较低处，最后施工地势较高处。

在山坡上进行桩基施工中，当桩位处的地面至坡底的高度在10米以内时，钻孔前先挖出一个工作平台，再平整钻孔桩位附近场地，钻机就位。

（3）测量工作由本项目部测量班组负责，施工准备阶段编制全合同段平面曲线坐标计算程序，精度满足要求.。平面桩位测量放样用全站仪进行放样，在进行桩位施工放样之前，必须对各桥梁墩台控制里程桩号、桩基坐标等数据进行认真复核计算，复核无误后即可根据各桩基坐标值放出桩位中心点，放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，并对计算数据进行复核。测量中误差满足要求，并报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，各埋设两个护桩，第一个护桩距护筒边200㎝，第二个护桩第一个护桩距离≥600㎝。

（4）准确定位埋设钢护筒，由工厂制作δ=8㎜厚、高1.5~2.0m的钢护筒，护筒内径采用Φ1.5m。桩位放样完成后开挖基坑、埋设护筒基础，开挖宽度超过护筒半径0.5m~1.0m，护筒基础开挖深度超过护筒底0.5m深，用已备粘土夯填，护筒就位后人工锤击压实，外侧回填土并分层夯实填平，护筒平面偏位控制在30㎜内，护筒底端的埋置深度为1.1～1.6m，护筒顶面高出地面0.4m左右，护筒埋设时由护桩校核护筒位置，并严格控制护筒垂直度，保证垂直度≤1%。

（5）护筒埋设结束后进行钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自动转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

（6）立好钻架，调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，钻杆位置偏差不大于2cm。

（7）250KW发电机备用，保证施工用电，确保施工能连续、正常进行。

各项准备工作就绪后开始钻孔工作，用泥浆泵向护筒内注泥浆，使用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，钻进深度超过冲锥全冲程后进行正常钻进。钻进过程中作好钻孔记录，随时注意地质变化情况，施工实行轮班连续作业，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。

1．2．2泥浆和泥浆循环系统

根据地质报告及现场考查情况，选择合适的粘土，用于钻孔造浆。

泥浆调制采用机械搅拌，搅拌时将定量的清水加入搅拌机，然后慢慢地加进与水量相应的粘土，并开动机器搅拌。成浆后打开出浆门出浆。

在粘土层中冲钻孔，事先只需调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地表层粘土造浆补浆。在砂类土中钻孔，事先将备足粘土，其数量可按下述公式和原则计算：

q—— 每m3泥浆所需的粘土质量，kg；

V—— 每m3泥浆需的粘土体积，，m3；

p1—— 粘土的密度，kg/m3；

p3—— 水的密度，p3 =1kg/m3。

对于本合同段进孔泥浆达到的性能指标为：

a.相对密度： 1.10～1.20

b.粘 度： 18～24（s）

c.胶 体 率： ≥95（%）

d.含砂率： ＜4（%）

e.失 水 量： ≤20（mL/30min）

f.泥 皮 量： ≤20（mL/30min）

g.静 切 力： ≤3（Pa）

g.酸 碱 度： 8～11（PH）

泥浆循环系统包括制浆池、沉淀池、储浆池、出浆槽、泥浆泵和进浆管等。各组成部分需有适当的高差，以利泥浆自然流动循环，经沉淀净化后的泥浆由泥浆泵输送到钻孔中继续使用。制浆池、沉淀池和储浆池的容量根据现场情况进行设定。泥浆制备要满足泥浆护壁和排钻渣的要求。

钻孔过程中随时注意观测泥浆性能的变化情况，并根据不同的地层对泥浆性能的不同要求及时调整造浆和补浆。

在桥的左侧采用筑坝围坑的方式，挖坑筑坝，坑的大小为60×40×1.5m，可储3600m3。

施工结束后，要将废泥浆污水排放干净，大桥桩基施工完毕后覆盖1.0m厚的土层进行复耕，以确保不破坏生态环境和污染周边环境。

（3）质量检查要求及出现问题处理方案

①每钻进5m左右检查一次泥浆比重，使出渣泥浆比重控制在1.4~1.8之间，泵送泥浆比重控制在1.2~1.45之间，如果泥浆比重过稠或过稀则注入清水或投入粘土造浆，具体各个孔的泥浆比重根据钻孔记录所反映的地质情况进行实际操作调节，避免出现塌孔或钻进效率太低。

②制作10.0米长Φ1.48米钢筋检测笼，当钻孔深度达到钢筋检测笼的长度时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂度≤1%，钻孔深度达15~20米进行第二次检查，终孔时进行第三次检查。检查时利用20T吊车配合钻机提升，将钻锥移至地面摆放，然后用吊车起吊检测笼检查钻孔垂直度、孔径。

③经常检查钻机是否出现不均匀沉降及水平位移。采用水平尺检查钻机是否不均匀沉降，同时在导轮位置悬挂垂球，交叉护桩挂线，标出孔桩中心位置，检查中心与垂球是否符合，如不符合则及时进行调整，符合要求后继续钻进。

④如遇塌孔，仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重时，回填粘土至塌孔位置继续钻进，如果塌孔严重就立即将钻孔全部用小砂石夹粘土回填，回填时用钻锥配合击实，回填完成暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。

冲孔至设计桩底标高后，钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，报监理工程师现场验收，最终填写终孔检查单，由监理工程师签证认可后即进行清孔。清孔前可投入1~2袋水泥，再用钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，再用掏渣筒进行掏渣，掏渣完成，对孔底注入清水进行换浆，使孔内泥浆比重达到1.15~1.2左右。清孔后灌注混凝土前，沉淀层厚度在设计规定以内，清孔后立即进行水下混凝土灌注，否则重新进行清孔。

（5）钢筋笼制作及吊装

钢筋笼分节制作吊装，按设计要求设定位箍筋，均匀设置吊环和保护层厚度控制件。并在钢筋笼顶端，根据桩顶设计标高与护筒顶标高差值焊接挂钩。钢筋要平直，无局部弯折，表面洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。

钢筋笼制作时，要保证主筋的位置准确，最大误差10mm；并且接头处两端钢筋的弯曲方向要一致，便于焊接。

主钢筋焊接：在钢筋加工车间焊接时，采用双面焊缝，焊接长度不小于5d；在吊装钢筋笼时，采用单面焊缝，焊接长度不小于10d。主筋焊接接头面积，在受拉区不超过主筋面积的50%。Ⅱ级钢筋焊接须采用502、506焊条。

钢筋笼制作完成后，起吊过程中要避免钢筋笼变形，吊放入孔时进行焊接接长。钢筋笼焊接时，主筋要在同一轴心上，接缝错开100cm且须保证大于40d，焊接质量良好，中间焊接时使用熟练焊工四人同时施焊，另外两人绑扎螺旋筋，尽量减少中间操作时间。

为了进行超声波检测，在加强箍筋内侧，均匀预埋3根与桩等长的钢管，将声测管用φ5mm的铁丝固定在钢筋笼上，并保证接头处必须连接紧密不漏水。

钢筋笼安装质量包括：平面位置偏差、垂直度、标高和保护层厚度等，检查合格后，用粗钢筋将钢筋笼连接灌注架上，以防止灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，同时钢筋笼与护筒点焊固定，以防止钢筋笼倾斜、偏位，做好钢筋笼安装质量自检，报请监理工程师验收签认。

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，准备浇注水下混凝土，这段时间的间隔较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，沉渣将从孔底沿孔壁被置换出孔，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度不超过设计规定，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。

①水下混凝土采用刚性导管法灌注，导管接口采用螺口式，并配有插销防止松扣脱落，导管内径为0.3米，导管在灌注前进行水密、承压和接头抗拉试验，达到顺直、密闭、不漏水，并有足够的强度和刚度。导管底放置距孔底0.4米，斗容量为5m³的漏斗，保证首次灌注导管埋深不小于1.0米。

②首批混凝土灌注时，采用编织袋装砂球堵导管混凝土，并用4股φ5㎜铁丝挂住小球，漏斗内混凝土准备就绪后，用吊车提起砂球，让混凝土顺导管自流入桩孔内。

③灌注工作连续进行，经常用测绳探测钻孔内混凝土高度，用测绳检测孔深时，测绳下悬挂1~2kg的铁砣。随着浇注的连续进行，根据测深及时调整导管埋深，导管埋深控制在2~6米范围内，采用20T吊车提升导管。

④混凝土采用搅拌站自拌混凝土，施工中为避免混凝土搅拌、运输产生离析、泌水现象，用混凝土运输车运至现场。混凝土运到后用砼输送泵送入导管上方漏斗中。施工中严格控制混凝土配合比及和易性，混凝土坍落度控制在180～220mm；一根桩做4组混凝土试件（包括监理抽检1组混凝土试件），并根据混凝土灌注情况，随时进行混凝土坍落度检查。

⑤施工中尽量减少拆除导管时间，灌注混凝土工作一般在5小时内完成，最迟不超过7小时，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。

⑥混凝土灌注快达到设计高程时，保持导管上端比护筒顶高4~5米，以保证桩顶混凝土的密实度，同时计算好末盘混凝土数量。

⑦灌注桩顶标高高出设计桩顶0.5~1.0米高度，当混凝土达5MPa后拔除钢护筒，当砼强度达到设计要求时，凿除高出的桩顶段混凝土，并清除干净。

⑧孔桩混凝土达到一定强度后，委托专业单位对孔桩进行超声波检测，经检测无断桩、夹碴、缩径等现象，各项检测合格后可进行墩台身的施工

（8）灌注水下混凝土时问题的处理

导管进水分初灌导管进水和中期导管进水。

初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管，造成泥水从底口进入。它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物通过泥石泵吸出，不得已时需要将钢筋笼提出，采取抓斗清除；然后重新下放骨架、导管，并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

在混凝土灌注过程中，由于导管接头不严，或焊缝开裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面发生中期导管进水。对这种情况可按下面方法进行处理：

拔出原管换新管，重新插入混凝土中。用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，才可继续灌注混凝土。同时为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注混凝土，从管底口翻入，导管插入混凝土内有足够的深度，一般宜大于200cm。灌入前将导管进行小幅度抖动，或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

若混凝土面在水面以下不很深，且未初凝时，可将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌混凝土表面的沉淀土全部吸出洗净，将导管压重插入原混凝土表面下250cm深处，然后在无水导管中继续灌注。灌注时，将导管快速提升50cm，继续灌注的砼。

假如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，钢护筒用重压或撞击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽出，按正常的接桩处理至设计桩顶。

塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。

初灌塞管多因隔水栓卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有较大的碎石块(卵石)、拌和不均匀，以及运输中途产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用吊绳抖动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土，或在导管上安装附着式振捣器等。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提起来，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，需将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

中期塞管多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；或因某种故障，混凝土在导管内停留过久而发生堵塞。其处理方法是：此时将导管拔出原管换新管，重新插入混凝土中。用小的泥浆泵将管内的泥水抽干，注入清水洗净管内泥水，才可继续灌注混凝土。

埋管是灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出。造成此类现象的原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

若埋管事故已发生，其处理方法是：派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断，将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓椎将钢筋骨架逐一拔出。然后以黏土添砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

为防止此类事故的发生，严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头事先检查；提升导管时不可猛拔。

1．2．3钻孔灌注桩实测项目

钢筋砼台身模板采用组合钢模板辅以木模，并加钉镀锌铁皮，提高砼外观质量。施工中埋设好与桥台搭板连接的预埋钢筋、桥面护栏预留孔及管线预埋件。桥台基础施工方法：台身采用组合钢模拼装，立模前进行表面情况检查。为满足混凝土灌注要求，防止模板变形，内设撑杆，外设拉杆，做好模板的可靠支撑，同时采用墩身旁钢管脚手架辅助施工。钢筋、模板设计时考虑施工时的操作平台，作为浇注砼时使用。

钢筋制作成形后，运到相应的桥台位置处，在浇注砼前，采用吊机进行整体安装，仔细对准桥台中心轴线位后，用电焊与墩身钢筋焊接固定，然后再浇注混凝土。砼连续一次浇注完成，混凝土运送桥台处，使用输送泵将混凝土输送入模。桥台混凝土振捣采用插入式振动器进行振捣，混凝土振捣分层进行，并正确控制好振捣时间，既充分使混凝土振捣密实，使混凝土表面无蜂窝麻面和气泡，又不因振捣时间过久，使混凝土产生离析。

桥台实测项目参见下表：

注：Ｈ为墩、台身高度。

承台基坑开挖采用放坡明挖施工，以机械开挖为主，人工辅助成型。开挖至设计标高后，用风镐凿除钻孔桩桩头。承台钢筋在加工场地制作，现场人工绑扎。墩柱预埋钢筋位置准确并牢固固定。模板采用组合钢模板，混凝土集中搅拌，插入式振捣器捣实，连续浇筑完成。养生用草袋覆盖洒水。

模板拆除经检查合格后，立即回填，回填土以小型机具分层夯实。

对于预制梁在成批预制前首先进行预制试验梁，以验证其与设计的符合性及预制过程中设备的效率和施工方法施工组织适用性，试验合格后，根据试验梁的记录做出详细的总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，报监理工程师审批，作为正常施工指导方案。

砼空心板外模采用定型钢模板，内模采用橡胶充气胶囊，在预先制作好的台座上进行预制。首先对台座顶涂刷隔离剂，然后支立四周模板，最后将事先制作好的钢筋框架用吊车吊放入模，检查四周及底部保护层厚度，经监理工程师对钢筋及模板检查合格签认后进行砼浇筑。砼采用拌合站拌合，砼搅拌运输车车运输，吊车用吊斗进行砼灌注。在养生到期后用吊车配合平板车进行吊装。

架设前，先检查支座垫石高程和平面位置，测放支座平面位置，按设计要求安放板式橡胶支座。采用两台汽车式起重机起吊、移梁平板车运输至架设现场，起重机起吊，架设，人工辅助，梁板按先边板，后中板的顺序架设。两台吊车配合应和谐，专人指挥。梁体架设分双幅进行，两侧均从中梁往边梁架设。架设严格按起吊安全规则进行。

梁板架设后检查其平面位置和高程。无误后，将板缝间铰缝筋连接，灌注铰缝筋混凝土。

1．3．3桥面铺装、伸缩缝及护栏

（1）、架梁完成后，进行接缝施工。混凝土表面清理凿毛后，进行桥面铺装混凝土施工，混凝土采用钢纤维砼。桥面沿全幅断面一次浇注至设计厚度，平板振捣器及插入式振捣器捣固。灌注时要根据设计预留伸缩缝装置预留槽，埋设预埋件。混凝土初凝后按路面结构要求拉毛或压纹。

（2）、伸缩缝按厂家提供的资料、模具及设计要求施工。施工前注意检查预留槽、预埋件等。吊入伸缩装置，连接锚固及预埋筋，再施工槽口砼。

（3）、护栏，首先对防撞墩部分梁顶凿毛冲洗，人工绑扎调整钢筋，立模，模板与梁顶缝隙用水泥砂浆抹严DB31／T 1182-2019标准下载，然后进行砼灌注。砼采用机械拌和，泵送混凝土入模，平板式、插入式振捣器捣固。

涵洞主要工程数量：混凝土 1556.9 m3，钢筋15.515t，浆砌片石454.6m3。

涵洞采用挖掘机挖基础,人工配合清理完成。模板采用组合钢模板辅以木模，钢管脚手架加固，木模板内侧钉镀锌铁皮。

混凝土由混凝土搅拌站集中拌和供应，混凝土罐车运输，人工灌注入模。

钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎、焊接成形。

施工工期：涵洞工程2008年3月15日开始GB／T 41749-2022标准下载，2008年9月15日完工。