施工组织设计下载简介

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⑶、校验真空压力表时，应用真空泵产生真空度，与测量范围相适应的液柱压力计或标准真空表比较。

⑷、压力仪表校验合格后应加铅封标识。

⑴、除差压流量仪表外JTS／T 198-3-2019 水运工程施工信息模型应用标准(附条文说明).pdf，其他流量仪表、流量元件应有出厂合格证及校验合格报告。当合格报告在有效期内时可不进行精度校验，应通电或通气检查各部件工作是否正常，标定工作由业主负责；

⑵、当必须用水校验上述仪表时，应确认各工作部件适合与水接触。用水试验后应用干燥空气吹干、密封，防止生锈。

⑴、调节阀出库时，应对制造厂质量证明书的内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件，不得有损伤、阀芯锈蚀等现象。

⑵、调节阀应进行气密性试验。将0.1Mpa的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5min内，气室压力不得下降。

⑶、调节阀应进行耐压强度试验。试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3min，而且不应有可见的泄漏现象。

⑷、调节阀的泄漏量试验应符合下列规定：

①、试验介质应为5～40℃清洁气体或清洁水。

②、试验压力为0.35Mpa，当阀的允许压差小于0.35Mpa时，应为设计规定值。

③、试验时气开式调节阀的气动信号压力为零，气关式调节阀的信号压力宜为输入上限加20Kpa，切断型调节阀的信号压力为设计规定值。

④、当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计规定值。

注：ΔP为阀前后压差（Kpa）。

A为试验程序时，应为0.35Mpa。

B为试验程序时，应为阀的最大工作压差。

⑤、调节阀应进行行程试验，行程允许偏差应符合说明书规定，带阀门定位器的调节阀行程允许偏差为+1%。

⑥、调节阀试验调整完毕，必须放净试验用水，并用空气吹干，然后，把阀门进出口封闭，置于内或棚屋内保存。对高压阀的密封面应加装特殊保护。

⑴、带微处理器的智能变送器，可采用智能手操器进行校验。

⑵、应对编程器进行自检，检查编程器与仪表的通讯情况。

⑶、应将仪表原有信息存入编程器的寄存器。

⑷、检查仪表组态时，应对下列参数组态进行检查：

②、测量范围上、下限；

③、输出方式（线性、开方、小信号切除）；

⑸、智能变送器校准点一般不应少于5点,需按设计文件和使用要求进行零点、量程调整和零点迁移量调整。

㈥、在线分析仪表和放射性料位仪表需要按照产品技术文件进行校验。

⑴、桥架安装前，应进行外观检查。电缆槽内外应平整，内部光滑无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。

⑵、桥架的安装程序应该是先主干线，后分支线，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。

⑶、桥架的安装应该横平竖直，排列整齐。电缆槽的上部应留有便于操作的空间，多层桥架安装时，弯曲部分弧度应一致。

⑷、分支槽盒在主槽盒上的开孔不得采用电弧焊、气焊切割，开孔后，边缘应打磨光滑，及时处理。

⑸、桥架直线长度超过50米时，应采取热补偿措施。

⑹、通过预留口进入控制室汇线槽的电缆敷设完毕后，要及时封闭。

⑺、金属桥架应接地良好,接地电阻符合设计要求.

14、仪表盘、柜、箱和操作台安装

⑴、控制室内仪表盘柜和操作台的安装位置和平面布置应符合设计文件规定,仪表盘柜基础制作应在与盘柜厂家确认具体尺寸后再进行,其直线度允许偏差为1㎜/m,且不应超过5㎜.

⑵、单个仪表盘柜及操作台安装应满足垂直度允许偏差为1.5mm/m,水平度允许偏差为1mm/m.

⑶、成排安装的仪表盘柜及操作台除满足以上要求外还应满足同一规格相临的两个盘柜或操作台之间顶部高度允许偏差为2mm,当连接超过两处时,其顶部偏差不应超过5mm .

⑷、成排安装的仪表盘柜应满足正面接缝处正面的平面度允许偏差为1mm,当连接超过5处时,正面平面度允许偏差不应超过5mm.

⑸、相邻两块盘柜之间接缝的间隙不应大于2 mm.

⑹、仪表保护箱和保温箱应选择通风良好、操作维修方便的地方进行安装,安装过程中应满足水平度允许偏差为3mm,垂直度允许偏差为3mm.其底部距地面或操作平面宜为600mm.当成排安装时应注意美观.

⑴、仪表气源管从各区工艺专业预留口用1〞和1/2〞的不锈钢管引向各用气点，气源球阀与阀门过滤减压阀之间用￠12的不锈钢管连接.

⑵、施工应按设计提供的详细安装方案图，正确选用安装材料及配件。特别注意材料及配件的材质、型号、规格、压力等级，不得与设计图纸有误，并应有质量合格证。

⑶、仪表气源管线各支管从总管顶部引出，并保证一定的坡度，以满足仪表对气源的质量要求。总管上留有备用接头。

⑷、气源管采用弯管器冷煨，管子弯曲半径应大于其外径的6倍，弯管不得使管子弯扁，有凹陷或裂纹。管子采用机械加工方法切割， 切口处应绞除干净，不得有毛刺等。

⑸、空气管及空气管件使用丝口接头方式，施工前丝口处需使用四氟带缠绕，且需重叠1/2以上。

⑹、气源管敷设应横平竖直，整齐美观。施工时要使用图中规定的配件，且配件数量尽可能少。敷设应尽可能短，尽量减少拐弯和交叉，且尽量不影响设备和工艺管线的安装和拆卸，易于维护和操作。

⑺、仪表空气配管时必须考虑排污，应在某个区域的最低点，污物容易积聚的地方装设排污。

⑼、气源管安装完毕后，要做连续性吹扫、气密及泄漏检查，合格后方可使用。

⑽、气源管线不得利用高热管线做支撑。

⑴、本装置导压管主要采用φ12mm的不锈钢管。

⑵、导压管的连接必须符合设计文件要求。

⑶、施工应按设计提供的详细安装方案图，正确选用安装材料及配件。特别注意材料及配件的材质、型号、规格、压力等级。

⑷、导压管路敷设前管子及其部件内外表面应清洁干净，可预制的部分管路应在现场集中加工，预制好的管段内部必须清洗干净，并采取措施防止杂物进入。

⑸、导压管路不宜直接埋地敷设。管路敷设时应依据现场情况合理敷设，应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲。

⑹、不锈钢导压管弯管采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的3.5倍，且不得弯扁，凹陷及裂缝。导压管焊接必须采用氩弧焊焊接。

⑺、导压管切割应用机械切割，不得用电气焊切割，切口无毛刺，导压管焊接必须由持有焊工合格证人员焊接。

⑻、切割或焊接导压管时，应将导压管从仪表上卸下来，防止高温损坏仪表或焊接电流经过变送器。

⑼、导压管路应敷设在便于操作和维修的位置，不应敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀震动及影响测量之处。导压管敷设时，与工艺设备或管线的距离尽可能短，导压管与相邻的钢结构、设备和管线距离至少100mm，易燃、易爆介质的导压管与热表面距离宜大于150mm,且不宜平行敷设在其上方。在设备和工艺管线上安装导压管时，应为保温留下足够的空间。

⑽、密封罐或冷凝罐应装在同一高度，差压变送器正负压室引压管线应敷设在同一个环境温度下。引压管按1：10的坡度敷设。其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。当测量介质为气体时，变送器一般位于取源点上方；当测量介质为液体时，变送器一般位于取源点下方；测量固体颗粒介质时，一般应有反吹风装置。当测量介质为蒸汽时，仪表应安装在比测量点低的地方以便能够充满冷凝液。

⑾、导压管较长时，应用支架适当固定，两支架间的间距应均匀，水平敷设管路宜为1.5m，垂直敷设宜为2m，需保温的导压管路应适当缩小间距。导压管采用角钢和U型螺栓进行支撑，应支撑在钢结构或平台上。在不可避免的场合，设备和工艺管线可以作为导压管支撑，但是，有保温的设备和管线不可作为支撑。导压管不可以用仪表支撑。在震动场所，管路与支架间应加软垫隔离。敷设完毕的导压管不应使仪表受支撑力及其它应力。

⑿、导压管敷设完毕后应及时做好标识，对高压管路及剧毒、可燃介质的导压管敷设，应及时做好详细的施工记录。

⒀、管路须经吹扫试压合格后方可使用。导压管路试压时，不得带压力变送器试压，应关闭靠近变送器的阀门，试验介质根据设计要求选用，试压完应在管路另一端泄压，以检查管路是否堵塞。高压管路、脱脂管路应随同工艺管线一起作强度和气密性试验。试验合格后应做好试验记录。

⒁、取源部件的安装，要按照图纸及规范的技术要求，明确与工艺专业的分工，保证取源方向、角度符合要求，对于特殊材质的取源部件，应严格保证焊接质量要求。

17、现场取源部件安装

㈠、压力取源部件安装：

⑴、压力取源部件的压力等级、材质必须符合设计要求。

⑵、取源部件的安装位置应选在介质流束稳定且能反映被测参数、且一次仪表、组件安装后易于观察又不影响工艺操作、检修的部位，取源部件的端部不应超出工艺设备管道的内壁。

⑶、测量蒸汽管、热水管压力的取源部件设置带有环型冷凝弯。

压力取源部件安装在罐体、工艺管道上时采用电弧焊焊接、且做到焊接牢固，焊接质量符合要求，并参与工艺试压。

㈡、温度取源部件安装：

⑴、温度取源部件安装位置应在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方。

⑵、温度取源部件的型号、材质须符合设计要求，接口螺纹须与一次测量组件相匹配。

⑶、温度取源部件在工艺管道上的安装应符合下列要求：

①、与工艺管道垂直安装时，取源部件的轴线在工艺管的轴线相垂直。

②、在工艺管道的拐弯处安装时，取源部件的轴线与工艺管轴线相重合且逆着介质流向。

③、与工艺管线倾斜安装时，取源部件轴线逆介质流向与工艺管线轴线相交。

④、取源部件安装采用电弧焊焊接，做到焊接牢固，焊接后质量符合工艺要求，并参与工艺试压。

㈢、物位取源部件安装：

⑴、物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不易使检测组件受到物料冲击的地方。

⑵、物位计的导向管、导向装置必须垂直安装，确保浮筒的动作灵活，物流计支托架安装须按产品说明书要求施工。

①、孔板安装前，核对带控制点工艺流程图，确定孔板安装的管线，取源部件安装的直管段长度按常规要求为管外径的13倍（即前8D、后5D），特殊部位或现场条件不能满足规范要求时，必须按设计要求施工。

②、夹紧流量测量组件用的法兰与工艺管道焊接后，工艺管的管口与法兰面应平齐；在直管下料时，管道的切割面应平直整齐，管口铁渣、飞溅清理干净并用磨光机将管口打磨至符合规范的要求。

④、节流装置在工艺管道上安装时一般压口的方位应符合下列规定：

⑤、取压孔的轴线须与工艺管道轴线相垂直。

⑴、压力仪表的安装要做到接口严密，无渗漏，就地安装的压力表不得固定在振动较大的工艺管或设备上，压力表安装的位置应是在易于观察且容易维修、操作的部位。

⑴、现场温度计安装在被测介质温度变化能真实反应被测介质实际温度的部位，安装接口连接严密、牢固、无渗漏。

⑵、在工艺管道上安装测温组件时，测温组件的感温部位必须位于工艺管道的中心轴线上。

⑴、管道上安装的管式流量计（如涡轮流量计、孔板等）安装时轴线应与工艺管道中心轴线相重合，接口连接严密，无渗漏，前后管段的长度、安装要求须符合产品说明的要求。

⑴、分析仪表取样点的位置应根据设计要求在无层流、涡流无空气渗入、无化学反应过程的位置。

⑵、分析仪或取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合说明书的要求。

⑶、气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强电磁场。

⑷、检测探头的安装位置应根据所测气体密度确定。用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在距地面0.5m的位置，用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设计要求确定。检测器的接线盒外壳应可靠接地。

⑴、本安和非本安信号、220V.AC和24V.DC不允许共用同一根多芯电缆和接线箱。本安电缆应有蓝色标志。

⑵、从现场接线箱、就地仪表盘到机柜室的仪表信号用主电缆敷设在主槽盒内。现场接线箱到仪表，就地仪表盘到仪表，槽板与接线箱或现场仪表盘之间的电缆采用50*50小槽盒敷设。

⑶、电缆（线）、补偿导线敷设前必须对到货电缆绝缘电阻测试及导通性能检查，应符合规范标准。检查电缆（线）、补偿导线型号、规格及合格证应符合设计要求，电缆应外观良好，保护层无破损。敷设前必须依据设计提供的电缆表编写电缆编号，按次序敷设，以免出错。

⑷、所有电缆进表头、调节阀、接线箱均需采用防爆密封接头联接。

⑸、对部分敷设长度进行实测，若实际长度与设计长度不一致，应要求设计进行全部实测核算。根据电缆到货长度，对照电缆作业表，对每盘电缆上所放电缆编号合理分配。

⑹、检查全部槽盒敷设完毕，盘柜安装完毕，接线箱安装完毕。汇线槽内清洁干净，无杂物，无毛刺。

⑺、准备两组电缆盘支撑架，提前将所需敷设的电缆盘吊在支撑架上按每5米一个劳动力分布在所需敷设的槽盒上，电缆起始点位置，分别由施工员、施工骨干负责把关，垂直段、拐弯处需由仪表工负责处理。现场应由施工队长负责指挥协调工作。

⑻、电缆敷设以控制室为起点，现场按从远到近，集中区域敷设的原则进行。敷设过程中注意不能刮伤电缆绝缘皮，不能压坏电缆。敷设在边角处的电缆应加保护措施，不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内分开敷设；电缆在汇线槽内应排列整齐，在垂直桥架内敷设时，应每隔1米进行固定，并必须确保垂直电缆不处于引力状态。

⑼、电缆敷设时，在两头、拐弯、伸缩缝、热补偿区段、易震部位等应留有适当余量，电缆的弯曲半径应符合规范规定。敷设完毕及时盖好封盖，防止机械损伤和烧伤。敷设完的电缆应及时做好标识，挂电缆标牌。

⑽、电缆敷设以后，在接线前要包好两端线头，防止损伤及水汽进入。

⑾、电缆接线前，需再次做绝缘试验及导通试验，确认无损伤后方可剥线、接线。所有电缆不得在非设计规定处接头。

⑿、剥线过程应认真仔细，不可划破芯线绝缘，在剥切电缆皮到电缆头制作完毕，应一次完成，以免受潮。剥完的芯线应及时校线、编号。所有备用芯线均挂备用线号并全部进行端子压接。

⒀、多芯电缆中的备用线应在同一点接地,屏蔽电缆的备用线与电缆屏蔽层应在同一侧接地.

20、仪表线路配线/接线

⑴、从外部进入仪表盘、箱、柜内的电缆电线应在其导通检查及绝缘电阻检查合格后进行配线。配线前应仔细核对图纸，分清楚电源、输入、输出，配线极性必须正确。

⑶、接线应符合以下规定：

①、接线前应校线，线端应套有打号机打印的号码管；

②、剥绝缘层时不能损伤线芯；

③、电线与端子的连接应均匀牢固，导电性良好；多股线芯应采用压接端子。

⑷、仪表盘、箱、柜内的配线不应该有接头。

⑸、备用芯线应接在备用端子上，或按照最大的可能使用长度预留，标注备用线号。

⑴、安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路等必须符合设计文件规定。防爆设备应有铭牌和防爆标志，并在铭牌上标明国家授权的部门所发的防爆合格证编号。

⑵、本质安全电路不应受到其他线路的强电磁感应和强静电感应，线路的长度和敷设方式应符合设计文件规定。

⑶、当电缆线槽通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间壁时，在分隔间壁处必须做充填密封。保护管穿过不同等级的爆炸危险区域时，分界处须有密封。

⑷、对爆炸危险区的线路进行接线时，必须在设计文件规定采用的防爆接线箱内接线，且接线必须牢靠，接触良好。

⑸、用电设备的外壳、仪表盘、柜、箱等正常不带电的金属部分，由于绝缘破坏而有可能带危险电压者，应做保护接地。对于供电电压不高于36V的就地仪表，开关等，当设计文件无特殊要求时，可不做保护接地。

⑹、工作接地、保护接地的接地电阻值应符合设计文件规定。

㈠、仪表工程在安装、调校、配管、配线工作完成后,投入运行前,必须进行系统试验.系统校验包括检测系统、调节系统、报警系统、联锁系统。系统试验应具备下列条件：

⑴、仪表设备全部安装完毕,规格、型号符合设计要求。DCS、ESD及其他相关系统内部调试已完成。

⑵、取源部件位置适当,正、负压管正确无误,导压管经吹扫、试压合格。

⑶、气动信号管线经过导通试验检查,配管与回路图一致,接头紧固,气密性试验符合要求。

⑷、气源管线经吹扫、试压、气密性试验合格,已接入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气。

⑸、电气回路已进行校线及绝缘检查,接线正确,端子牢固,接触良好。

⑹、接地系统完好,接地电阻符合设计规定。

⑺、电源电压、频率、容量符合设计要求。

⑻、总开关、各分支开关和保险丝容量符合设计要求。

⑼、参加系统调试的人员应熟悉图纸及仪表系统工作原理，并具有熟练的调试技术。

在系统的信号发生端输入测量信号。对于压力、差压变送器，直接给压力信号；对于热电阻温度检测点，用变阻箱对照分度表输入电阻值；对热电偶，用毫伏信号发生器输入毫伏信号。按量程的0%、20%、40%、60%、80%、100%，在DCS操作站记录其测量值，系统误差不应超过系统内各单体仪表允许误差平方和的平方根。否则应单体调校系统内各单元仪表，检查回路直至合格为止。对有报警要求的检测回路，要做模拟报警试验。在系统的信号发生端缓慢输入测量信号，使其超过报警值范围，则在DCS报警摘要画面上将显示其报警信息，按确认健后若报警消除，则画面显示正常。

确定调节器的正反作用及执行机构的动作方向，确定调节器PID参数整定值。直接从现场信号发生端给测量信号，在DCS操作站记录其测量值。在手动方式下，给现场执行机构送20mA信号，检查执行机构动作全行程范围应准确。在自动方式下，给调节器输入偏差信号，使测量值大于（或小于）给定值，则执行机构应开启或关闭。这决定于调节阀的动作方向及调节器的正反作用，在调节阀动作过程中，使测量值等于给定值，则调节阀应立即停止动作。对复杂调节系统，应模拟工艺条件，逐步检查，直至系统完全符合工艺开车的要求。

对于干接点信号报警，在现场信号输入端输入信号，使其缓慢超越报警设定范围，则接点动作，DCS操作站显示报警蜂呜器声响，按消音键则声音消失，按确认键，去掉报警信号则灯屏恢复正常。

仪表联锁系统调试时，应切断电气动力供电线路，用接触器的吸合与释放模拟机泵的启动、运行、停车。机组的起动、停车联锁系统模拟试验必须满足要求：在所有起动条件均满足时，机器才能启动；在运行中，某一条件超越停车设定值时，必须立即停车，所有的停车条件应逐一试验检查，均应满足设计要求。系统调试按设计提供的联锁逻辑图将整个系统分割成若干个子系统。对每一个子系统，在系统的信号输入端模拟的联锁条件输入信号，检查系统的动作结果，应与设计要求结果相一致，否则应重新检查系统回路的正确性，以及供货商提供的软件程序，直至合格为止。

㈥、系统联校顺序及安排

根据装置工艺配管、试压、吹扫仪表调节阀、切断阀等要拆下的实际情况，按仪表回路图，先联校信号检测回路，并做好详细记录，待吹扫、试压完毕后，仪表调节阀、切断阀复位后，再进行控制回路的联校，联校结果填入该回路校验记录。

1、施工人员应熟悉国家有关施工规范，学习施工方案，严格按施工方案施工。

2、施工人员在施工前进行培训，提高安装技术水平，强化质量意识。

3、技术人员在每项工作开始前对班组进行认真交底，对一些常见质量问题、技术难点逐一详细交待。

4、技术人员按相应的规范、标准对施工情况及时检查，并进行确认。

5、一道工序完成后经检查合格并签字确认，才能进入下一道工序施工，若检查不合格则责令停工、整改，合格后方允许进入下一工序。

6、质检人员、技术人员深入现场，跟踪检查，发现问题立即解决。

7、认真听取监理、业主和设计部门的意见，对不合格的产品无条件返工。

8、本施工方案在工程开工时应针对现场具体情况进行修改补充。

9、调试方案、试车方案及时编写，经监理、业主认可后指导班组工作。

10、各种记录及时、正确的填写，需监理、业主签字认可的及时请业主进行检查确认。

 11、定期进行质量检查，邀请监理、业主参加，核查内容和结果通报监理、业主。

12、参加施工的主要仪表专业人员应具有上岗证。

13、管线安装前认真查看周围环境，防止与其它专业发生冲突造成返工，影响施工质量。

 14、需改变设计时必须请监理、业主、设计单位给予确认，否则不准随意改动设计。

15、防腐区域内的管线敷设，按施工方案进行，同时应认真检查丝扣的长短，管口修整及进线口的密封。

16、明装钢管必须事先弹出水平线保证安装的外观质量。

17、对已安装好的仪表设备加强保护，挂警告牌、木板覆盖、塑料布覆盖，防止意外损坏和雨水浸蚀。

18、上部进行电焊、气焊工作时，对下方的仪表设备要进行防火花措施。

六、“HSE”保证措施

（1）、人员进场前应进行入场教育及三级安全教育登记，并进行入场教育考核。

（2）、在施工醒目位置设置安全警告、标语。

（3）、各种安全用品配备齐全。

（5）、用电设备机具需做好接地、接零。

（6）、所用仪表设备，电缆在运行前作绝缘测试。

（7）、调试、试车时应按操作方案要求，按步骤专人操作。

（8）、高空作业必须带安全带，做到高挂低用，安全带固定在已安装固定的支架、管道上，支架、管道的一端不能是悬空的末端。使用前必须检查安全带和固定物是否牢固。

（9）、临时电源必须装设保护装置，电缆必须经测试合格后，架空敷设，不得随地摆放。

JTS／T242-2020 水运工程静力触探技术规程及条文说明.pdf（1）、施工班组每周进行一次安全检查和总结。

（2）、每天工作前班组安全员对当日工作的安全工作提出具体要求。

现场动火办理动火证，并采用保护措施。

（3）、工作结束，清理现场，清点工具，防止导线，工具遗留在盘内。

（4）、高空作业时，严禁上抛下掷物品。

（5）、使用电动工具前，应检查绝缘是否良好，外壳是否带电。

七、仪表施工质量、安全保证体系

1、建立健全现场仪表施工质量、安全保证体系。在保证仪表施工进度的同时确保仪表施工质量、安全GB 50425-2019标准下载，工程开始前必须建立起高效运作的仪表施工质量、安全保证体系。

九、主要施工人员及计划