施工组织设计下载简介

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②洒水应均匀不要漏洒，也不要过洒。

③水车行驶应平稳、缓慢，不得急刹车和调头。

④养生期一般为7天。养生期内除水车外其它车辆不得通行。

秦皇岛市某办公楼施工组织设计⑤养生期过后如需通车则限速行驶。

水泥稳定砂砾基层施工工艺

为了使水泥稳定砂砾基层的施工能够优质高效按期完成，我们将严格按照有关技术规范及监理工程师的要求，在指定地点作水泥稳定砂砾基层的试验路段。在取得了良好的施工经验和施工方法且得到监理工程师的认可后，我们将正式开始水泥稳定砂砾基层的施工。

（1）在铺筑水泥稳定砂砾基层前，应将底基层上的浮土、杂物全部清除，保持表面整洁，并适当洒水湿润，使其符合本规范的有关规定和图纸规定。

（2）底基层上的车辙、松软及其不符合规定要求的部位均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整形、碾压，并应符合压实度的要求。

在已修建合格的底基层上恢复中线，在路线两侧悬挂钢丝绳作为摊铺机摊铺的基线，直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩。

根据实验路段确定下来的配合比，将符合要求的材料由自动配料装置配好后拌和直到均匀，重点检查水泥剂量和控制最佳含水量。在拌和过程中，稳定材料应均匀地注入集料。

（1）在取得监理工程师批准的底基层上，按试验路段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前底基层表面应洒水湿润。

（2）采用自卸汽车把混合料运到施工现场，用摊铺机将混合料按要求的宽度和厚度均匀摊铺，在摊铺机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。

（3）在未经碾压的铺筑导能上能下严禁任何车辆行驶。

（1）混合料经摊铺、整平后，应即时在全范围内进行碾压，碾压的方向庆与路中线平行，直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压时压路机后轮重迭1/2轮宽，后轮必须超过两接缝处。按试验路段铺筑时确定的压实遍数，使全宽、全路段范围内均匀碾压到规定的压实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并应有准确的断面和适度的路拱。

（2）凡压实机械不能作业的部位，采用机夯进行夯实，并达到规定压实度。

（4）按监理工程师选定的地点进行表面平整度和层厚度检验。凡超过规定允许范围者返工，直至达到规定标准。

（5）任何未压实或部分压实的混合料未扰动地放置2小时以上应清除并更换。清除的混合料应废弃。

（1）完工并经监理工程师检查合格的基层一般养生期不少于7天，在养生期间庆始终保持表面潮湿状态，并禁止一切车辆通行。

（2）已完成的基层如不能在10天内及时铺筑面层，则在基层上设沥青封层，沥青封层施工应符合规范有关规定。

（3）在养护期内，如遇气温在5℃以下时，及时覆盖保温材料，以防冰冻。

在养生期间，施工车辆的通行应取得监理工程师的批准，其行车速度不得超过15km/h，并不得急刹车，车辆行驶应在该层全宽度范围内均匀行驶。

水泥砂砾基层施工工艺框图

水泥石灰稳定风化料底基层施工工艺

对于底基层为20cm厚的水泥石灰稳定风化料，拟分上、下二层各10cm进行施工。

采用集中场拌，汽车运输，摊铺机一层半幅全断面一次铺筑的方案。其施工流程如下：

（1）水：不应含有机杂质。凡人畜饮用水及其它清洁无化学物质、无污染的水均可使用。

（2）土：塑性指数15—20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，土块的最大尺寸不大于15mm。

（1）原材料的试验，包括：

①土的液限、塑性指数测定；

②石灰的有效钙和氧化镁含量；

①制备不同配比的水泥石灰稳定风化料，确定其最大干密度和最佳含水量。

②按设计要求的压实度确定不同配比时水泥石灰稳定风化料应具有的干密度，根据此干密度和最佳含水量制备试件，其七天浸水抗压强度应≥0.5Mpa。

（2）确定混合料的松铺系数

（3）确定标准施工方法

①混合料拌和方式及拌和设施生产工艺；

②混合料的摊铺方法和所用机具；

③压实机具的选择和组合、确定碾压顺序、速度和遍数；

④运输车辆的合理数量及运输方法；

⑤拌合、运输、摊铺碾压的协调和配合；

（4）确定每天的作业长度

（5）制定保证质量的具体措施

５、拟投入的主要机械：

ABG422摊铺机ABG423摊铺机

CA25光轮振动压路机

上、下底基层铺筑均采用基准钢丝进行标高、纵坡、平整度及横坡度控制。

①检查下承层的标高、平整度、宽度、横坡度等指标。

②清理下承层表面被污染处，使其表面清洁。

③修补处理下承层的缺陷。

④洒水，使下承层湿润。

（2）测量放样及设置有关标志。

②打基准杆，直线段每10M1根，曲线段适当加密；

③架设基准杆钢丝用紧线钳拉紧，调整好正确标高及平面位置；

④报验。先自检、自查合格后报监理工程师批准后实施下一工序。

⑤设置警告、警示标志，禁止非施工车辆、人员进入工地现场。

①采用连续式稳定粒料拌和设备集中拌和。

②正式生产前按照试验段取得的数据调试拌和设备使其满足生产配合比的要求。

③抽检原材料各项技术指标。

④做好防雨及安全生产工作。

⑤拌出的混合料应色泽一致、均匀，含水量适宜。

①混合料的运输采用太脱拉自卸车运至现场。

②装车时各车的数量应大致相等。

③等待装料的车辆停靠应规则有序。

④运输车辆应加盖雨布防止水分蒸发。

⑤设专人指挥运输车卸料，并做好相应记录。

①摊铺机就位后，按试验路段提供的松铺系数调整好松铺厚度。

②供料能力、运输能力与摊铺速度应相匹配，保持３台以上的运料车一等待卸料。

每天施工结束，横缝做如下处理：摊铺机驶离末端后，人工将混合料铲齐，压路机碾压后用３ｍ直尺检验，在符合要求处划横线将端头铲除。

碾压程序、速度、遍数由试验段提供，一般按下列规程进行：

①摊铺50ｍ左右即可开始碾压，作为一个碾压段。

②碾压程序为；先轻后重、由边向中、由低向高。碾压时先后两次两轮重迭1/2轮宽。

⑥碾压过程中的质量控制：

压路机不要漏压，也不要过压，不要调头。禁止其它车辆驶入。试验人员在现场检测混合料含水量、均匀度检测压实度；测量人员在压实过程中跟踪检测标高和平整度。如有“弹簧”松散起皮等现象，应及时处理。

自检合格后报监理检查，合格后办理签认手续。

①碾压完毕，用草帘覆盖保湿养生。水车洒水的次数以保持草帘潮湿为宜。

②洒水应均匀不要漏洒，也不要过洒。

③水车行驶应平稳、缓慢，不得急刹车和调头。

④养生期一般为7天。养生期内除水车外其它车辆不得通行。

⑤养生期过后如需通车则限速行驶。

水泥石灰稳定风化料底基层施工工艺流程图

天然砂砾底基层施工工艺

（1）在铺筑天然砂砾底基层之前，应从填筑好的路床上将所有浮土、杂物消除干净，并严格整形和压实使其符合图纸所规定的要求和规范的有关要求。

（2）路床面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面都应翻松，清除不合格材料或掺添同类合格材料重新进行修整，并达到规范规定的允许偏差和压实度。

（3）底基层铺筑之前，路基必须12～15t压路机进行碾压检验，一般压3～4遍，无明显轮迹和“弹簧”现象，方可铺筑底基层。

（1）在下承层上恢复中线。直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩，并在两则路肩边缘设指示桩。

（2）进行标同测量。在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。

（1）装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（2）按事先算好的距离倒料。用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有确定的路拱。

（1）到达工地的集料，应符合规范的规定，拌和结束时，其含水量应稍高于最佳含水量，以弥补碾压过程中的水分损耗。

（2）粗细集料离析时，应采取在整层内清除过细或过粗材料，掺入所缺的集料或用符合级配的集料替换修复并应取得监理工程师同意。

（4）用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整型。在整型过程中，采用灰点法控制标高，必须禁止任何车辆通行。

（5）当监理工程师认为由于气候情况，运料工作会引起路床面产生破坏或车辙，或者会使材料产生污染时，则应暂停运料工作。

（1）每一层摊铺整型后，随即用监理工程师同意的压路机在全宽上进行碾压。碾压方向均应与中心线平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依次连续均匀进行碾压。碾压时，后轮应重迭1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。

（2）压路机碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。

（3）结构物两边凡是压路机具压不到的地方，用机夯分两层夯实，直到达到规定的压实度为止。

（4）每层的压实连续进行，直到压实度达到规范的要求。

（6）应按监理工程师选定的地点进行表面平整度检查。凡超过规定允许偏差时均应返工做到合格标准。

（7）任何未压实或部分压实的集料被雨淋湿，应翻松晾晒至要求含水量，重新整平碾压成型。

天然砂砾底基层施工工艺

石灰粉煤灰土底基层施工工艺

对于底基层为20cm厚的二灰土，拟采用集中厂拌法施工。

采用集中场拌，汽车运输，摊铺机一层半幅全断面一次铺筑的方案。其施工流程如下：

（1）水：不应含有机杂质。凡人畜饮用水及其它清洁无化学物质、无污染的水均可使用。

（2）土：塑性指数12—20的粘性土（亚粘土）。土块的最大尺寸不大于15mm。有机质含量不超过10%。

（4）粉煤灰：Sio2、Al2O3和Fe2O3的总含量应不大于70%；烧灰量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g。湿粉煤矿灰的含水量不宜超过35%。使用时应将凝固的灰块打碎或过筛，同时清除有害杂质。

（1）原材料的试验，包括：

①土的液限、塑性指数测定；

②石灰的有效钙和氧化镁含量；

③粉煤的化学成分，细度，烧失量。

①制备不同配比的二灰土，确定其最大干密度和最佳含水量。

②按设计要求的压实度确定不同配比时二灰土应具有的干密度，根据此干密度和最佳含水量制备试件，其七天浸水抗压强度应≥0.5Mpa。

③根据设计要求应加1.5%的水泥。

４、铺筑试验段：以下同石灰粉煤灰碎石基层。

路拌法石灰粉煤灰稳定土底基层施工工艺框图

水泥稳定碎石底基层施工工艺

1、采用集中厂拌、汽车运输、摊铺机摊铺、半幅一次成型的方案，即稳定粒料拌和机，按生产配合比调试好后，正式生产，由自卸车运至施工现场，摊铺机摊表，压路机碾压成型的施工方案。

①选用终凝时间较长（6h）的、标号较低的（325#）普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

②对每批进场的水泥向监理工程师提供货单的抄件说明厂名、水泥的品种、标号、数量及出厂日期，还提供出厂合格证和各种试验报告，证明该批水泥经过试验是符合有关规范要求的。

③每批水泥进场后应在监理工程师的指导下进行抽样检查试验，试验不合格的水泥，均不能使用。生产日期超过3个月的水平，将重新检验，快硬水泥，早强水泥均不能使用。

凡人或牲畜饮用水均可用于施工。遇到可凝水源时，按国家有关规定进行试验鉴定。

（1）开工前，在监理工程师确认的合格试验室进行混合料组成设计。

（4）水泥稳定级配碎石混合料的组成设计包括：根据水泥稳定碎石底基层限抗压强度不小于设计要求，并考虑气候、水文条件因素，通过试验选取最适宜于稳定的碎石，确定必需的水泥剂量（不小于4%的混合料的最佳含水量）。

按技术规范在开工前至少28天，在监理工程师批准的地段，铺筑100～200m长度的实验段，做好总结并确定下列数据：

（1）确定施工配合比。

（2）混合料的松铺系数。

（3）确定标准的施工方法：

①混合料的拌和方式及拌和设备生产工艺；

②混合料的摊铺方法和所用机具；

③混合料含水量的增加和控制方法；

④控制水泥剂量方法和拌和均匀性的方法；

⑤压实机具的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；

⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

⑧密实度的检查方法，确定每一作业段的最小检查数量。

（4）确定每天作业段的合理长度。

（5）制定保证质量的具体措施。

在验收合格并经监理工程师批准的路床上，放出摊铺线（边线），导向线，每隔10m打上基准杆，放出标高，拉紧基准钢丝（拉力≥100KN），底基层的标高、平整度和横坡度通过基准钢丝来控制。

①采用连续式稳定拉料拌和设备进行集中拌和。

②正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其符合生产配合比。

③拌和时混合料的含水量将高于最佳含水量1.0～2.0%，以补偿后续工序的水分损失。

④拌和操作时，稳定料加入方式保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。

⑤混合料的运输采用自卸车运至现场，运输时，均速地通过已铺筑路段，速度较缓，以减少不均匀地碾压或车辙。

⑥装车时各车数量做到大致相等。

⑦运输车辆要盖蓬布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。

⑧设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产并作好相应的记录。

①按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

②摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量的0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

③运料车在摊铺机前方10～30cm停车，由摊铺机迎上摊运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。

④摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3～4m/min。

⑤摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整型。

⑥每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。

①摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

②碾压程序；先轻后重，由边向中，由低向高。

③碾压时，先采用6～8t光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5～2.0km/h，后轮重迭1/2轮宽；然后用击振动力25t的振动压路机碾压3遍，碾压速度为2.5～3.0km/h，重迭40cm，最后用6～8t轻型压路机光面。

④严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。

⑤碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

①碾压完成后，进行保湿养生，第二天进行洒水养生，时间一般为7天。

②养生期间应封闭交通，不能封闭时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通行。

水泥稳定碎石底基层施工工艺框图

路面排水及其它工程的施工工艺

路面排水包括安装和修建挖方边沟加固、中央分隔带、路肩边缘排水系统、超高路段路面纵向排水色、集水井、横向排水管等内容，以及中央分隔带路缘石的预制安装、中央分隔带填土和土路肩的加固等内容。拟采用小型预构件在预制场集中预制，自卸车运输，人工开挖沟槽，搅和机拌和砼，人工回填的施工方案；下封层采用沥青洒面机喷洒沥青，人工撒布集料，钢轮压路机碾压；级配碎石采用自卸车运输，方格网控制布料，灰点跟踪法控制标高，平地机整平，压路机组碾压的施工方案。

1、钢筋：符合图纸和规范要求。

2、混凝土：混凝土所用各材料符合图纸和规范要求。

3、水泥砂浆：水泥砂浆及其所用材料应符合图纸和规范要求。

4、石料；块石、片石、料石的强度及规格符合图纸和规范要求。

5、反滤层：所用材料粒径应满足规定要求，空隙率不得小于35%。用作反滤层的材料应清洁干净，不允许含有机物质或其它有害物质。粗砾和卵石要质地坚硬、耐久。

8、沥青砂：由三份混合沥青与两份石棉粉和两份细砂按重量比配制而成。石棉数值应含有30%的纤维，细砂的粒径范围为0.075～0.25mm，并不得含有有机物质。

9、路缘石：按图纸规定进行预制。

1、中央分隔带及路面边缘排水参（肓）沟。

（1）测量放样，放出控制点和控制标高。

（2）开挖沟槽，清除四周尖棱碎块，铺设土工织物。要求复设平顺，松紧适度，并与沟壁密贴，且不得有皱褶。反滤层土工织物的搭接宽度不小于20cm，隔水防渗土工膜和复合土工膜用粘结法搭接，其强度不低于材料设计强度，粘接宽度不小于10cm。

（3）回填碎石和安放排水管。排水管对接处应对正，并在两侧放临时档块，以防填碎石时管身错动；回填碎石要求达到路槽表面的压实度标准。

2、超高段路面排水沟（管）

（1）测量放样，放出控制点和控制标高。

（2）人工开挖沟、槽、井，注意和相邻构造物的顺接，采取必要的保护措施，防止对路面污染。

（3）排水色沟底纵坡除图纸中有具体规定外均与路线纵坡相同；现浇混凝土时与路面相接处不设模板，以土代模；沟身按要求设置沉降缝，缝内防水材料填充饱满；外侧沟壁及盖板与相接处路面衔接要紧密，且标高要低于相邻处路面高程。横向排水管管节嵌入集水井壁内，周边用1∶2砂浆填充；排水管出口钯流槽施工时不得损坏路基坡面及其防护设施，雨水口周边咱面应呈漏斗状，机械摊铺时应作人工调整。

（1）测量放样，放出施工控制线。

（2）基底撒布粘层沥青，其用量按0.25～0.5kg/m2控制。

（3）拌和沥青混合料，自卸车运至施工现场，用路缘石成型机在沥青面层上连续铺筑。

（4）泄水口处急流槽用片石浆砌，两则顶面用1cm厚1∶2砂浆抹面。

（1）测量放样，放出控制线和控制标高。

（2）人工开挖沟槽，注意控制好沟底纵坡和线形。

（3）人工铺砌浆砌片石，并对接合处的周围地面边缘部位按要求整形和压实，注意与各构造物的连接。

（1）测量放样，放出控制线。

（2）用切割机世割多余的沥青混合料，切割时要防止污染路面。

（3）安装路缘石：安装稳固，顶面平整，缝宽均匀，色差一致，钗缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。

（1）采用水泥砼及其预制块加固时，按规范组织施工。

6-30m预应力箱梁大桥施工组织设计（2）采用植草加固时应符合要求。

（3）填筑好的土路肩表面应无浮土松散现象，紧实平整，肩线直顺，曲线圆滑，横坡符合要求。

（1）下承层准备，清理上面的浮土等杂物，对车辙、松软和压实不足的地方进行处理。

（2）测量放样，放出各控制线和控制标高，用石灰划出方格网。

（3）上料。用自卸车运输，方格网控制材料用量，灰点跟踪法控制标高，推土机配合平地机整平。

（4）碾压。用试验路确定的压路机组进行碾压。

（1）下承层准备。清除上面的各种杂物，对局布不合格的地方进行处理，若表层过分干燥时，应洒水湿润。

（2）用沥青洒布车喷洒乳化沥青。喷洒前要对路缘石等构造物进行保护历史建筑修复建设技术导则.pdf，防止污染。

（3）人工散布集料，并用钢轮碾压1～2遍。