施工组织设计下载简介

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中低压管道安装施工工艺_secret

3.4.2.1凡壁厚大于3mm的管子，必须进行坡口，坡口型式按GB50235－97附录B《焊接常用的坡口型式和尺寸》选用。

3.4.2.2不锈钢管及Ⅱ级焊缝的坡口加工，宜采用机械方法。

3.4.2.3Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工。也可采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。

3.4.3焊接接头组对

3.4.3.1管道对接焊口的组对应做到内壁齐平DB31／T 945.4-2020 节能服务业服务规范 第4部分：公共建筑能源审计，内壁错边量应符合表5.0.7的规定。

管道组对内壁错边量表5.0.7

不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm

不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm

不宜超过壁厚的10％，且不大于1mm

3.4.3.2不同壁厚的管子，管件组对，应符合下列要求：

a内壁错边量超过3.4.3.1规定，应进行加工；

b外壁错边量：当薄件厚度少于或等于10mm,厚度差大于3mm；薄件厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30％或超过5mm时,应按规定进行修正。

3.4.3.3两钢板卷管对接时，钢板卷管上的焊缝应错开1/4～1/2圆周，并不得少于100mm。

3.4.3.4卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

3.4.3.5有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不少于100mm，加固环距管子的环向焊缝不应少于50mm。

3.4.3.6直线管道连接时，两相邻的环型焊缝间距应大于管径，并不得少于100mm。

3.4.3.7对接焊缝距离弯管的弯曲起点不得少于管子外经且不得少于100mm。

3.4.3.8管道上的焊缝不准在支架上或吊架内，环焊缝离支(吊)架不得少于100mm。

3.4.3.9管道在穿墙或穿洞的部位内，不准有焊缝。

3.4.3.10管道的焊缝上不应开孔，如必须开孔时，焊缝应无损检验合格。

3.4.4法兰连接管道。

3.4.4.1管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

3.4.4.2法兰联接时应保持平行，其偏差不大于法兰外经的1.5/1000，但不小于2mm。

3.4.4.3装配平焊法兰时，管端必须插入法兰内。插入的深度为法兰厚度的2/3，法兰的内外两面均须焊接，焊后应将毛刺及溶渣清除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。

3.4.4.4活套法兰与焊环的接触必须紧密贴合，高颈法兰接口的组对要求与管子接口相同。

3.4.4.5支管口的法兰距立管外壁的净距应为100mm以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为200mm以上。

3.4.4.6法兰不得直接焊接在压制弯头上(衬胶管除外)。

3.4.4.7法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。

3.4.5螺纹连接管道。

3.4.5.1钢管采用螺纹连接时，管子的螺纹应清楚，不得有毛刺成乱丝，断扣或缺扣的尺寸不得大于全螺纹长的10％，螺纹尾一般留2～3扣，不能将螺纹全部拧入。

3.4.5.2管子用螺纹连接时，可采用铅丹油或白铅油的麻丝及聚四氟乙烯生料带等作填料，选用的原则根据管道输送介质，操作温度的特性而定。

3.4.6.1垫片安装时一般可根据需要，分别涂以石墨粉，二硫化钼油脂，石墨机油等涂料。

3.4.6.2当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭按或迷宫形式，不得平口对接。

3.4.7螺栓、螺母安装。

3.4.7.1管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化铝油脂，石墨机油或石墨粉。

b管道设计温度高于100℃或低于0℃。

d有大气腐蚀或有腐蚀介质；

3.4.7.2法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。

3.4.7.3高温或低温管道螺栓，在试运时一般应按有关规定进行热紧或冷紧。热紧或冷紧应在保持工作温度24小时后进行。

3.4.7.4紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力少于6MPa,热紧最大内压为0.3MPa，设计压力大于6MPa时，热紧最大内压为0.5MPa，冷紧一般应卸压。

3.4.7.5紧固要适度，并有安全措施，保证操作人员安全。

3.4.8其他注意事项：

3.4.8.1管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

3.4.8.2管道的坡度和坡度倾向应符合设计要求。

3.4.8.3各类管道在交叉安装中相碰时，应按下列原则相让。

a小口径管道让大口径管道；

b无压力管道让有压力管道、低压管道让高压管道；

c一般管道让高温与低温管道；

d辅动管道让物料密道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道；

3.4.9支、吊架安装；

3.4.9.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。

3.4.9.2对热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。

3.4.9.3弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求进行调整，并作出记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装试压、绝热完毕后方可拆除。

3.4.9.4管道安装时，应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和位置。

按本公司ZH－01(90)《普通碳素钢管道手工电弧焊接工艺规程》

或ZH－02(90)《普通碳素钢管道手工钨极氩弧焊打底电焊盖面工艺规程》执行。

3.5.1强度试验应具备条件。

3.5.1.1管道系统施工完毕，符合设计要求和GB50235－97的有关规定。

3.5.1.2支、吊架安装完毕。

3.5.1.3焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查部位，未经涂漆和保温。

3.4.1.4试验用压力表经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值及最大被测压力的1.5倍～2倍，压力表不少于2只。

3.5.1.5将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。

3.5.1.6试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。

3.5.2液压强度试验。

3.5.2.1试验介质，应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

3.5.2.2试验压力：1.5倍设计压力。

3.5.2.3试验温度：宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。

3.5.2.4试验过程：

升压应缓慢、达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为液压强度试验合格(然后降到设计压力，经全面检查，以无泄漏为液压严密性试验合格)。

3.5.2.5液压强度试验注意事项：

a试验过程中：如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

b对位差极大的系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

c试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排投，放水时要打开被

试验管线高点放气阀，并充分注意安全。

3.5.3气压强度试验。

3.5.3.1液压强度试验确有困难时，可用气压试验代替。但必须采取有效的安全措施，并应报主管部门批准。

3.5.3.2试验介质：一般采用空气或惰性气体进行。

3.5.3.3试验压力：为设计压力的1.15倍，当管道设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意批准，方可用气体进行压力试验。

3.5.3.4试验过程：

压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50％进行检查，如无泄漏及无异常观象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形为气压强度试验合格。(然后降至设计压力用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏稳压半小时，压力不降则为气压严密性试验合格)。

3.6气压严密性试验：

3.6.1气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。所用压力表同液压强度试验。

3.6.2试验压力：等于设计压力。

3.6.3试验介质：一般采用空气或惰性气体进行。

压力应逐级援升，首先升到试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％，逐级升压，直至设计压力，用涂肥皂水方法检查焊缝，法兰、阀门，如无泄漏稳压半小时，压力不降，则气压严密性试验合格。

3.7.1涂料应有制造厂合格证明书，过期的涂料必须重新检验确认合格后方可使用。

3.7.2涂漆施工—般应在管道试压合格后进行，未经试压的大直径钢板卷管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记，管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。除铜质阀门不涂漆外，其他铁质阀门均需涂漆。

3.7.3涂漆前，应清除被涂表面的铁锈，焊渣，毛刺，油水等污物。

3.7.4管道涂漆的种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求，并参照涂料产品说明书进行施工，一般应用防锈漆打底调和漆罩面。

3.7.5涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。

3.7.6用多种油漆调和配料时，应性能适用，配比合适。搅拌均匀，并稀释至适宜稠度，不得有漆皮等杂物。

3.7.7管道涂料采用刷涂或喷涂施工，涂层应均匀，不得漏涂，涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。

3.7.8现场涂漆一般应任其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间，

应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。

3.7.9涂层质量应符合下列要求。

3.7.9.1涂层均勾，颜色一致；

3.7.9.2漆膜附着牢固，无剥落，皱纹、气泡、针孔等缺陷；

3.7.9.3涂层完整，无损坏、无漏涂。

3.8.1管道绝热工程应符合设计要求，一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。

3.8.2绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行，施工前，管道外表应保持清洁干操。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。

3.8.3绝热工程主要材料应有制造厂合格证书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。

3.3.4绝热施工,除伴热管道外，一般应单根进行。

3.8.5热保温层厚度大于100毫米和冷保温层挥发大于75毫米时，应分层施工。

3.8.6非水平管道的绝热工程施工应自下而上进行。防潮层保护层搭接时，其宽度应为30～50毫米。

3.8.7热、冷绝热层，同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一般应小于：热保温5毫米，冷保温2毫米。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆扎。

3.8.8应按设计规定的位置、大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。

3.8.9与冷管道连接支管及金属件也应有冷保温层，该段冷保保温层伸展长度应不低于冷保温层的四倍或至垫木处。

3.8.10绝热层用的毡、席材料应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。绝热层毡、席的环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎的镀锌铁丝或箍带间距为150～200毫米。疏松的毡、席制品宜分层施工，并扎紧。

3.8.11阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧应留有螺栓长度加25毫米的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。

3.8.12冷保温管道或地沟内的热保温管道应有防潮层。防潮层的施工应在干燥的绝热层上。防潮层在管道连接支管及金属件上的施工范围应由绝热层边缘向外伸展出150毫米或至垫木处，并予以封闭。

3.8.13油毡防潮层应搭接，搭接宽度为30～50毫米。

缝口朝下，并用沥青玛蹄脂粘结封密。每300毫米捆扎镀锌铁丝或箍带一道。

3.8.14玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度为30～50毫米，应粘贴于涂有3毫米厚的沥青玛蹄脂的绝热层上，玻璃布外再涂3毫米厚的沥青玛蹄脂。

3.8.15防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔，鼓泡或开裂等缺陷。

3.8.16绝热层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。

保护层抹面应分两次进行，要求平整、圆滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。

3.8.17缠绕式保护层，重叠部分为其带宽的1／2。缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。

3.8.18金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环、纵缝应搭接或咬口，缝口应朝下，用自攻螺钉紧固的不得刺破防潮层。螺钉间距不应大于200毫米，保护层端头应封闭。

3.8.19绝热工程的其他质量要求应将合表3的规定。

表3绝热工程其他质量要求

用2米靠尺和楔形塞尺检查

用钢针刺入绝热层和用尺

3.9.1验收交工标准：

3.9.1.1GB50235—97工业管道工程施工及验收规范金属管道篇。

3.9.1.2GBJ50236—82现场设备、工业管道焊接工程施工及验牧规范。

3.9.2.1安装施工记录表：

a工艺管道安装检查记录表，管道

b管道试验检查记录表，管道

c管道焊接施工检查记录表，管道

d管道油漆防腐施工检查记录表，管道

e按设计要求的其他管道施工记录表

3.9.2.2交工资料：

a管道竣工图及设计变更通知单；

b原材料合格证(包括焊接材料)；

序号计量器具名称型号规格精度数量

1钢卷尺251型20m±5mm1

2经纬仪J22”2”1

3水准仪DS3±0.3mm1

4钢直尺300mm±0.1mm15压力表Y150按试验压力选用1.5级2

5.1施工前必须对施工班组进行严格的安全教育，一定要遵守国家、局、公司关于安全施工的一切规定。

5.2严格遵守安全生产六大纪律。

5.3安装架空管道时，必须搭设好安全可靠的脚手架，脚手架使用

期间，任何人不的擅自拆除，必须拆除时，须经主管施工员和使用人同意，而且用后必须及时恢复。

5.4管道吊装就位时，起重吊装应严格遵守“十不吊”规定。

5.5管道焊接GB 50065-2011 交流电气装置的接地设计规范 非正式版，焊工应严格遵守“十不烧”，规定。

5.6在脚手架上作业时，应用工具袋存方工具，较大一点的工具，须用绳索绑好，以免松动落下伤人。

5.7使用角向砂轮机打磨时，要戴好有机玻璃面罩，防止弹跳伤人。

5.8在管道内施工T／CSCS030-2022标准下载，照明电压必须按“上海地区低压用户电气装置规程”规定的选用安全电压灯具。

5.9在高凳、脚手架、竹梯上用管子钳安装管子时，必须一手按住钳头，一手按住钳柄，方可扳揿，不得用双手拿钳柄用力扳揿。

6.10安装工业管道时，应正确断管、坡口、套丝、组对，对于易燃易爆，有毒介质等管道必须严格按有关规定进行清洗。在使用消毒、有腐蚀性的物品清洗管道时，—应戴好防毒、防护用品。