施工组织设计下载简介

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⑴、钻孔桩基础施工方案

钻孔桩采用旋转钻或冲击钻配合旋挖钻成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。

承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台外用无纺布包裹、人工洒水养护。

钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求DL／T 1550-2016 矿物绝缘油中金属铜、铁含量测定法旋转圆盘电极发射光谱法，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：按照各墩设计桩位，布置基线控制网，采取交会法准确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

制浆池、储水池均设在钻机周围(可利用相邻埋设好的护筒)，并用循环胶管连接，泥浆要求：

①.造浆设备简单，容易操作。

②.浆液的可控性好，容易掌握。

③.浆液的渗透能力强，凝结力高，沉渣少。

④.钻进速度快，成孔的时间短，不容泥、砂，能使泥、砂迅速沉降到孔底，便于捞渣清孔。

⑤.回收利用率高，节约施工成本。

⑥.环保产品，浆液对地下水和环境无污染，经简单处理后可直接排放。

①.在开钻前必须经过实验人员对泥浆进行检测，各项指标达到要求后方可开钻。采用马氏漏斗法对泥浆进行检测，检测结果如表所示。

②.在钻进过程中，孔内泥浆的液面不得低于护桶高度的1/2位置，钻机操作人员在钻头出入孔口5米深度时提、放钻头做到轻提、轻放，这样能有效避免塌孔事故的发生。在钻孔后期即离设计孔深2～3米处，应适当放缓钻进速度，这样能有效彻底清除孔中的沉渣。

③.孔钻成后，放置60～90分钟，然后下钻头轻轻捞取沉渣，用测绳测量孔深达到设计求后，方可开始下钢筋笼。

泥浆循环系统平面布置图

④.下导管前，对孔深进行测量，观察沉渣厚度；勿必检查好导管的密封性，将导管的法兰拧紧，因为顺帮泥浆属于无比重泥浆，泥浆易渗漏到导管内，避免因为导管漏水而造成质量事故的发生。

泥浆循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置图(以八根桩基排列为例)。

在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。

开始钻进时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：砂黏土为1.3、卵石层为1.4；岩石为1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。

黏度：地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。将钻机整平并对准钻孔。

旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩的施工。施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。

钻孔时，要及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。套管跟随钻进时，套管底口与钻头旋挖深度相适，确保不超挖。

钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。因故停机时间较长时，及时采取措施。

开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。钻至刃角下1m后，按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆转速减到低档，配合聚丙醯胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使该高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到钻进的效果。

详见《旋挖钻机施工钻孔桩工况流程图》。

正、反循环旋转钻机适用于黏性土、砂类土、石岩类土，按地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，在同一垂直线上，保持钻孔垂直。

开钻前在护筒内存进适量泥浆，开钻时低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度与泥浆排量相适。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，采用低速、轻压钻进，同时提高孔内水头和加大泥浆比重。

使用反循环钻机钻孔，将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通后开始钻进。钻进过程中，保持护筒内有的水头，对不同土层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。

冲击钻适用复杂地质。在碎石类土、岩层中用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致。

钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。

为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻。

详见《钻孔桩施工工艺流程图》

旋挖钻机施工钻孔桩工况流程图

1、旋挖钻就位2、旋挖钻打设护筒3、挖掘到设计深度4、泥浆循环除砂

5、安装钢筋笼6、浇灌混凝土7、护筒拔除移至下一桩位

a安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

b无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

c钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

d钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

e钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。

钻孔完成后，用监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。

清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；

⑻、钢筋笼骨架的制作安装

钢筋笼宜分段加工制作，连接时50％的钢筋接头应予错开焊接，对钢筋笼立焊的质量要求要特别加强检查控制。

钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑，防止在运输过程中变形。如果变形的钢筋笼要及时的校正。钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁坍塌；或者是挂坏孔壁造成较后的沉渣，给清孔造成很大的麻烦。每一节钢筋笼下到位以后，都要对孔深进行测量，以防沉渣超标。

钢筋笼在现场加工。根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。

钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，拟采用汽车吊起吊就位。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。

⑽、二次清孔及灌注水下混凝土

混凝土浇注前进行二次清孔。清孔时注意保持孔内水头高程。不得小于1m并不大于3m；

水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩在规定时间内浇筑完成。混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。

除严格按以上工艺要求施工外，钻孔桩正式开工前还必须进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。

⑿、控制基础沉降主要技术措施

为减少工后沉降，提高承载力，可根据设计要求进行桩底压浆，并作承载力与沉降试验，与未压浆桩作对比，验证压浆的效果，确定是否需做桩底压浆处理。

根据设计要求和《铁路工程基桩检测技术规程》，桩身应进行以下质量检测：

a所有钻孔桩、挖孔装桩身混凝土质量均作声波投影法检测；

b每根桩基混凝土强度试件不少于三组；

c对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验

d钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。

浅滩处水中钻孔桩采用编织袋筑岛围堰施工，围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2或2/3，袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，土袋堆码至一定高度或出水面后，即可沿编织袋四周填一周粘土、夯实，然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心，填筑一定高度后，用推土机进行摊平压实，直至填到设计岛面标高。流速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。必要时可抛片石防护，或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护。基坑开挖按明挖法施工，如遇地下水位较高地段，视基坑渗水快慢选用汇水井、井点降水开挖。

施工前应根据地质和水文地质条件，制定相应的安全措施和具体的施工方案，保证挖掘速度和安全生产。详见挖孔桩施工工艺框图。

施工准备主要包括平整场地、清除地表危石浮土、定位桩孔(设置护桩)、作好排水系统、安装提升设备及布置出渣道路等。

①、开挖前，场地完成三通一平。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具准备齐全。

②、根据设计图纸进行纵横轴线放样，确定桥墩台桩位。

③、用十字线将中心桩点引出锁口或护筒（可采用4mm厚钢板制作）外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作。桩孔周边，用白灰撒线型。

④、所用的原材料，根据设计要求和规范规定进行检测。严格按试验室确定的配合比施工。

⑤、采用2个班组，流水分班作业。

a、辘辘和提土桶，用于材料和弃土的垂直运输。

b、护壁钢模板：采用4mm厚钢板制作。

c、30m3/h潜水泵及配套抽水软管。

d、0.8KW鼓风机、空压机和送风管。

e、镐、锹、土筐等挖运工具；遇到硬土或岩石，尚需风镐、潜孔钻。

f、插捣工具，用于插捣护壁砼。

g、应急软爬梯及照明灯等。

〈一〉土石方开挖及支护壁模板

①、放线定位：按设计图纸放线，定桩位。

②、开挖土方：采取分段开挖，根据该段地质情况，每段高度以1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边。

③、在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。

④、测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时控制中心线用。

⑤、孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，须进行针对性爆破设计。

⑥、开挖到5m以下时，先用明火探试孔内有无有害气体，如发现有害气体，则先进行通风，方可下人挖孔。

⑦、孔内照明均用矿灯进行照明。

⑧、提升设备采用自制辘辘，辘辘及吊绳要有一定的安全系数。

⑨、挖孔时如遇岩溶，出现涌水，立即采用应急软爬梯将孔内施工人员输送至地面。然后通知监理、设计单位等相关人员到现场会商处理。

①、桩孔护壁砼每挖完一节（1m），经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在120左右mm，确保孔壁稳定性。

②、护壁混凝土采用现场拌和，人工振捣。

③、支设护壁模板：模板高度加工为1m。护壁中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

④、浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接75mm；护壁砼强度等级为C20，厚度20cm，放置8根直径8mm长1.2m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。

锁口采用C20钢筋混凝土锁口（35cm厚，1m长），高出地面200mm，便于挡水和定位。

⑤、拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。

⑥、每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

⑦、成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下套工序。

①、根据实际情况，在地表墩位四周设置截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。

②、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排水；若渗水量大时，可用小水泵排水。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，若孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。

③、在灌筑砼时，若数孔桩均只有小量渗水，应采取措施同时灌筑，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌筑质量时，则应于一孔集中抽水降低其它孔水位，此孔最后用水下灌筑砼施工。

详见“孔内爆破注意事项”。

①、挖孔达到设计高度后，应进行孔底处理。孔底必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。挖孔嵌入岩层深度符合设计要求。

②、开挖过程中经常检查了解地质情况，若与设计不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应及时与监理工程师联系，确定方案。

a、开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，施工过程用桩心点来校正模板位置，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后，当天一次灌注完毕护壁砼；护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。

孔内岩石爆破时，应采用浅眼爆破法。

对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。

严格控制用药量，爆破以松动为主。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。

b、注意防止土壁坍落及流砂事故。在开挖过程中，如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度或采用钢护筒，待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。

c、掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使不经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。

详见钻孔桩施工部分叙述。

①、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6毫米)时，可认为是干孔，按空气中灌筑砼桩的施工工艺进行施工。除按一般砼灌筑有关规定办理外，还应注意以下事项：

A如采用导管灌注，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌筑时孔底积水深不宜超过5厘米，灌筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。

B距桩顶2米以下灌筑的砼，可依靠自由坠落捣实，不再用人工捣实。在此线以上灌筑的砼应用振捣器捣实。

C当支护内净空面积大于柱桩所需要面积，应尽可能不拆除支护，防止孔壁坍塌，并加快砼的灌筑。若地质条件许可拆除支护，而且是采用可拆式钢护筒或钢筋砼护筒需要拆除时，则在灌筑砼和拆除护筒过程中，应始终维护砼顶面比护筒底端最少高出1.5～2.0米，以免拔护筒时，护筒底脚掉落的土粒落入砼桩内或孔外地下水从护筒底下砼中渗入孔内。

D砼灌筑至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。

②、当孔底渗入的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度6毫米)，应作为有水孔，用导管法在水中进行砼的灌筑。灌筑砼之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。若为摩擦桩须将孔壁支护在灌水之前拆除时，必须谨慎工作，拆除时动作要轻，避免冲撞孔壁，边拆边灌水，最后灌的水位要高于孔外地下水位1.5～2.0米，防止孔壁坍塌。

a、挖出的土方必须及时运走，井孔口周边2m范围内，禁止堆放土石方。

b、井孔周边设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。

c、施工人员必须带戴安全帽，穿绝缘胶鞋，孔内有人时，孔上必须有人监督防护；井孔周边作业人、监护人员，必须戴安全帽，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。

d、孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下。

e、井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯。

f、井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。

g、井孔内外设置低压电铃，便于上下联系，确保通讯畅通。

h、桩孔必须每挖深1.9m，左右护壁，严禁只挖不护壁。

i、当孔深大于5m以上时，应向孔下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。

j、孔内人工凿岩时，必须戴防尘口罩。

k、如遇岩溶、裂隙等涌水时，全部人员应立即撤离井孔。

l、孔内实施爆破时，严格按照设计控制药量及布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。

n、如需夜间施工，必须配置足够的照明设施，作业区域设置警示标志，并有警示红灯。

o、参加挖孔的作业人员，不得有患精神病、高血压、心脏病、癫痫病及聋哑人等。

p、多桩开挖时，应采用间隔挖孔方法，严禁相邻孔同时开挖。井下作业人员连续工作时间不宜超过2小时，并应轮流换班。地面人员随时观查井内情况，如发现裂隙、地面下沉、变形、涌水、流砂及异味气体等，立即通知井下工作人员撤离孔底。

q、当相邻孔桩在浇灌桩芯混凝土时，要停止挖孔作业，以防竖井在较大侧压力下土体失稳而坝塌。

r、垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，辘轳、吊绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等，不得带病作业。

s、垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。

 t、孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。

u、为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧，每天作业前必须先检测，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。

①、开挖的弃碴要随时运往弃碴场堆放，不能随意乱倒乱放，更不能侵占当地田地及防护林。

②、抽出的井水要经过沉淀或化学处理后才可排放，以防污染当地水源。

④、施工现场尽量减少噪音，村民居住区禁止夜间施工。

⑤、施工道路经常用洒水车洒水，确保道路无尘土飞扬。

一般组织三班制连续作业，采用0.3～0.5吨小卷扬机提升。

一个基础的所有桩孔可同时开挖。

宜间隔开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。

应单孔超前开挖、集中抽水、降低其它孔水位。

挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置及截面尺寸须满足设计要求。

在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。

孔桩挖掘及护壁支掌两个工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

孔深超过10米时，应增设通风设备。

承台施工工艺流程见图示。

承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖，山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。

水中墩承台采用钢板桩、钢套箱施工。

遇河岸边承台开挖时采用钢板桩进行防护，垂直开挖，如下图示：

钢筋在现场加工，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。

承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。

为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。

承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用C15片石混凝土回填密实。

承台施工方法及工艺详见承台施工示意图

5.3.4明挖基础施工

明挖扩大基础施工时一般土质采用人工配合挖掘机放坡明挖施工，对浅水区墩位地表水的明挖基础可采用排水后筑岛围堰再进行明挖施工。

①基坑：土层部分采用机械明挖施工，遇坚硬岩层时采用松动爆破；土、石方由自卸汽车外运。

②钢筋：钢筋网片在钢筋加工场集中下料制作，现场绑扎。

③模板：采用组合钢模板。

④混凝土：采取混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。按照大体积混凝土(实体最小尺寸≥1m)施工方法分段分层一次浇筑成型。

基坑开挖尽量安排在枯水和少雨季节施工。先平整场地，挖掘机开挖人工配合，采用组合钢模板或大块钢模板，砼集中拌合，砼搅拌运输车运输、溜槽入模，插入式振动棒振捣。

测量放样:复核基坑中心线、方向、高程，定出开挖范围，并按基坑四周地形，做好截排水沟防止地面水流入基坑。

基坑开挖:针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，采用挖掘机开挖人工配合。遇有水基坑时，设集水沟、集水坑，集中抽水排出。挖至接近设计标高时，保留20cm厚的一层，待灌注砼前采用人工突击挖至设计高程，迅速检验后，随即进行基础施工。

基底处理与检验:基坑达到设计标高后，严格按设计及规范要求进行基底处理与检验，并报监理工程师检验。

灌注砼:安装模板及钢筋后，分层连续浇注砼，溜槽入坑，插入式振捣棒振捣，不漏捣和重捣。浇注完毕后，及时安插接茬钢筋，砼终凝后及时覆盖洒水养护，冬季施工做好保暖措施。

基坑回填:拆模后，及时分层、对称、均匀回填基坑，并碾压密实。

明挖扩大基础工艺流程图

5.3.5.1墩台身施工方案

本桥梁工程桥墩形式为圆端形实体墩；桥台形式为T型台。

墩台身模板均采用大块钢模。墩高小于15m的桥墩，采用大块整体钢模立模浇筑，6m以内的墩身采用一次立模浇筑；6m以上的墩身，根据情况可一次或分两浇筑成型。脚手架施工，吊车配合。

砼采用集中拌和，砼罐车运输，砼送，塔吊配合提升。

桥台利用单身块面积不小于1.5m2的大块钢模板支架法施工，二次浇注完成。

5.3.5.2墩台身施工方法、工艺及技术措施

承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装应符合相关验收规范。

钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在钢筋骨架定位模具上绑扎，墩身钢筋要一次绑扎成型，其质量应符合相关规定。

结构主筋接头采用焊接或直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表中所示要求。

本标段桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。

施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。

根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《铁路混凝土技术条件》的规定。

当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。

拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时，方可拆模。

⑸混凝土温度测量和控制

本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。根据构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同，及时掌握混凝土内部温度、表层温度。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理；混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度；浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。

养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。

大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算在必要时在墩身内预埋冷却管DB2102／T 0020-2021标准下载，降低混凝土内部温度。

为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。

当由于结构物尺寸变化，设计要求设置施工缝时将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按《铁路桥涵施工规范》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，提高接缝处质量。

6、安全、质量保证措施6.1安全保证措施安全方针：安全第一、预防为主，防治结合、综合治理。安全目标：年重伤、死亡率控制在0，年负伤率控制在0.3%以下。

③.对于噪声影响大的施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减少施工对当地居民的不利影响。

（6）、加强内业资料的管理。各项资料做到分类合理、齐全，字迹端正，内容详实DBJ14-2009 海南省城乡环境卫生质量标准，手续完整，存放有条有理。