施工组织设计下载简介

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湖北某大型公建钢结构工程施工方案（管桁架 空间网架 高空原位焊接）拼装图丰富

相对湿度仪、干湿度摇表

钢板温度仪、露点测试仪

①表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，涂装前应保护涂装表面沥青路面施工方案（市政），防止二次污染；

②喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度；

③注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料；

④严格按涂装工艺施工，涂层要均匀，不出现流挂、漏喷、干喷等缺陷；

⑥为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度（无机锌除外），其计算公式如下：

湿膜厚度=干膜厚度×（1+稀释比）×100÷固含量（V）

⑦按供应商提供的资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行；

⑧正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数；

⑨待焊接的焊缝处50mm范围内贴胶带保护

⑩在施工中严格按下表逐项进行检查

正确的涂料配备及搅拌程序

按油漆制造商要求，记录油漆的批号

不能涂装须贴胶纸保护之部位

表面处理与涂装的间隔时间

开始喷涂施工，完工时间及过程

本工程钢结构构件以桁架、网架为主附以少部分的钢柱和钢梁，钢柱、钢梁结构和外型简单，采用常规汽车公路运输即可；而桁架结构较为特殊，结合其自身重量及外型尺寸特点，考虑在工厂分段制作然后运至施工现场组装，桁架分段后的每段长度约为20米，切有大量的桁架截面为倒三角型，所以不适合直接采用汽车长途运输，必须考虑就近加工，然后根据桁架的截面尺寸制作匹配的运输胎架，方可安全运至施工现场。

（1）根据我方对工地现场的实地考查，发现工地现场已经具备了构件堆放场地，基本能够满足本工程构件周转之需，基本能够保证构件的发运达到有序渐进的目的。

（2）根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主或者安装单位必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。

（3）在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。

（4）我们将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较长的构件将制作专门的运输搁置件。

（5）运输操作之前，本公司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。

（6）对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中24小时不停且安全地运行。

（7）对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于超长构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。

（8）对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。

（9）将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。

（10）对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照本公司“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。

3、运输方式、运输工具和构件装卸方式

根据以往我们在承建类似建筑方面的经验并结合本工程的特点，从经济、快捷角度考虑，拟直接采用汽车从公路运输的方案。

4、构件的装车和装箱打包方案

①保护构件，不会引起损坏与质量降低；

②与装箱清单一一对应，便于构件的管理；

③合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，同时便于构件装卸。

①根据构件的特点编制包装方案；

②产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。

③包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；

④所有箱上应有唛头、重心与起吊标志；

⑤装箱清单中，构件号要明显标出；

⑥长件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；

⑦包装材料与构件的颜色应有显著区别；

⑧涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；

⑨分段运输的构件采取补强措施；

⑩打包时，突出的零件板尽量朝向包装箱内侧，避免运输过程中碰撞变形；

（3）本项目的包装与标识思路

①本项目的包装与标识特点

全部为大件物品，单根构件成一包装箱的情况较多；对涂层质量要求较高，应避免油漆破损；相似构件多，标识的重要性很大。

采用捆绑式包装（主要包装材料为枕木与钢筋拉杆），避免构件接触地面；较长构件采用包装吊耳；由于单独杆件居多，又为箱型构件，标识的位置必须有章可循，醒目易辨。

本工程的节点非常复杂，有些节点不可分割，造成了大量超常规构件的出现，因此，在运输过程中，必须采取专门的措施。

（1）采用大型低车身的运输车辆，以4.2米的高度（加上车身）作为构件分段的高度红线，以15米作为构件分段的长度红线。

（2）对超长构件，有严格的包装方案，避免运输过程中的构件散箱。

（3）与路政管理部门联系，办理超常规构件的运输许可文件。

（4）在车身的四个方向挂警示灯，警示旗，车辆夜间行驶时整个车身有醒目的标识，车辆尽量在夜间行驶，避开车流高峰。

（1）在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运。

（2）工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；

（3）运输必须兼顾制造和安装的进度要求，应编制详细的运输计划。

（4）根据包装箱的规格与重量，选择合适的运输路线。

在工程准备阶段，组织项目有关人员认真阅读熟悉图纸，领会设计意图，掌握工程建筑和结构的形式和特点，是否需要采用的新技术，同时审查结构材料和加工定货有何特殊要求，编制进场施工预案等工作，为图纸会审作好准备。

施工前组织项目各工程技术人员认真学习施工图纸、了解设计意图，对施工图中建筑与结构是否一致，尺寸、标高等是否正确及技术要求是否明确等进行进一步审查，同时进一步勘测现场，实地测量原建筑混凝土基础的轴线尺寸、标高，并将有关与图纸出入较大的数据及时、提前提供给设计院，及时解决施工图中的有关问题。

组织图纸深化设计人员，充分了解钢结构工程制作及现场安装的施工工艺，确保钢结构深化图纸在满足设计及国家有关规范的前提下，满足工厂制作及现场安装的工艺要求。

钢构件进场后，首先进行验收，现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查及制作资料的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构件，在现场进行修补，满足要求后方可验收，对于现场无法进行修补的构件应送回工厂进行返修。

焊角高度尺寸、焊缝错边

圆型、箱型、工字型截面尺寸

垫枕木、构件重叠不能超过三层

钢结构分段分节及吊装分析

本工程中的钢结构主要包括：辅以履带吊或汽车吊吊装完成。下面主要对尺寸和重量都超常规钢桁架给予分析。

钢桁架又分为径向桁架和环向桁架两种。径向桁架外型尺寸L×B×H=126.0m×3.0m×8.0m，共20榀；每榀径向桁架总重量约为350吨；环向桁架外型尺寸L×B×H=69.0m×6.0m×6.0m，共96榀，每榀环向桁架总重量约为45吨；考虑运输条件的限制，在满足吊装设备起重性能的情况下，构件分段分节要尽可能减少，以减少高空拼装的安全隐患和提高安装效率。

径向桁架根据支撑柱所在位置、其自身的结构形式特点和安装需要，可分为三个吊装段和一个预留段，分段后的具体尺寸和每段的重量如下图所示，三个吊装段最重为118.9吨，平均重量在100吨左右，便于吊装设备的选型。

300吨履带吊性能参数表

径向桁架顶标高为26.155m，由300吨履带吊性能参数表可知其在幅度10m时臂长36m吊重为141.2吨，臂长42m吊重为140.0吨，而分段后的桁架最重一段为118.9吨，完全满足吊装要求。

径向桁架吊装立面示意图

150吨履带吊性能参数表

环向桁架外型为L×B×H=69.0m×6.0m×6.0m的倒三角桁架，自身结构稳定，重量约45吨，为了减少高空拼装的风险，考虑整体吊装

环向桁架顶标高为30.5m，由上表150吨履带吊性能参数可知，其在12m工作幅度臂长39m时吊重为53.6吨，臂长45m时吊重为53.2吨，而环向桁架整体重量约为45吨，完全满足设备性能要求。

环向桁架吊装立面示意图

单个展厅钢结构安装细部流程

本工程钢结构安装分为南北两个独立施工区，各自形成流水作业。下面以北施工区7#、8#展厅为例对钢结构安装过程进行详细说明：

流程一：土建承台完成后，行走式塔吊配合履带吊完成7#钢柱安装和支撑胎架搭设。

流程二：150吨履带吊完成径向桁架HJ10构件安装，安装时HJ10分为三段，转运至场内吊装就位。

流程三：径向桁架HJ9按照现场需要分为4段，将图示三段桁架采用履带吊安装就为完成，预留段后装作为塔吊行走轨道。

流程四：采用150吨履带吊安装环向桁架HJ1构件。

流程五：采用150吨履至依次安装环向桁架HJ2至HJ4。

流程六：环向桁架HJ5至HJ8依次安装完毕，土建承台、混凝土柱跟进施工。

流程七：7#展厅土建施工+7.0m混凝土结构过程中，利用行走式塔吊补装7#展厅桁架间钢管连接构件，铺设屋面钢结构部分，同时履带吊安装8#展厅的钢管柱。

流程八：7#展厅土建+7.0m混凝土结构楼层继续施工，行走式塔吊安装7#展厅两端网架及径向网架，同时利用履带吊安装8#展厅径向桁架及径向网架。

流程九：7#展厅土建+7.0m施工完毕，补装7#展厅后浇带上空的桁架间的小型杆件及主桁架预留部分，利用履带吊安装8#展厅环向桁架。

流程十：8#展厅土建+7.0m施工过程中，行走式塔吊安装8#展厅桁架间钢管连接构件，铺设屋面钢结构及其8#展厅两端网架及径向网架预留部分。

流程十一：8#展厅土建+7.0m施工完毕，行走式塔吊安装8#展厅后浇带上空的桁架间的小型杆件、主桁架预留部分及内侧径向桁架。后区施工流程跟上述方法相同。

1、钢构件进场验收及交接

验收的目的就是将可能存在缺陷的的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。

钢构件成品严格按规范要求进行检验。

构件验收分堆场验收和现场验收两部分，其中堆场验收主要是按图纸和有关规范的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。

构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。

如果发现构件数量、规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件。

对于制作超过规范要求和运输中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微的损伤，则可以在现场进行修复。

质量验收所用的计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。

为最大限度的利用吊装设备的起重性能，减小高空拼装施工的工作量，将加工厂制作完成的两段或多段钢梁在地面组拼成一段，再吊至胎架上安装。

由于地面拼装平台需要承担整段或分节钢梁的自重荷载、施工临时活荷载及拼装平台自重，因此，地面组装拟采用型钢拼装胎架和2cm钢板作为拼装平台。

本工程现场拼装主要包括箱型主次梁拼装和圆管边梁的拼装。

根据组装施工作业面要求和拼装平台承载力估算，箱型钢梁的拼装在2cm厚钢板拼装平台上进行，拼装时在分节钢梁的对接位置附近设置型钢支撑，必要时两型钢支撑焊接成一体，型钢上铺设枕木。此外应在拼装平台上设置钢梁安装限位挡板，以方便钢梁落放就位。

拼装后检查剖口尺寸，尺寸无误后，清除剖口附近油、锈、水等杂物，然后进行定位焊。

钢梁拼装焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊，焊接材料选用H10Mn2焊丝或E5015、E5016焊条。

胎架搭设→测量定位→出厂钢梁吊装至胎架上→拼装→校正→焊接→交验。

胎架搭设→测量定位→出厂桁架（网架）吊装至胎架上→拼装→校正→焊接→交验。

流程二：桁架中段部分在胎架上就位

流程三：桁架两端依次就位

流程四：焊接、校正完成

流程二：网架的下弦部分就位

流程三：网架的上弦部分就位

流程四：拼装网架的腹杆

本工程钢结构主要包括钢管柱和钢屋盖，屋盖结构形式分为：展厅屋盖：空间管桁架结构；连接体、展厅的内外网架及登陆厅屋盖：空间网架结构。

1、材料选用：钢结构用钢材质除注明者外，其余均采用Q345B。钢材的性能应符合《碳素结构钢》（GB/T700）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）的规定。必须保证屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能及碳、磷、硫极限含量合格。板材厚度大于40mm的钢板Z向性能等级为Z25。

（1）Q345钢焊条为E50型焊条，焊条性能应符合《低合金钢焊条》（GB/T5118）的要求；焊剂为F50型，焊丝为H10MnSi。焊丝，焊剂、焊丝的性能应符埋弧焊用焊剂》（GB12740）、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）的要求。

（2）Q235钢焊条为E43型焊条，焊条性能应符合《碳钢焊条》（GB/T5117）的要求；焊剂为F4A型，焊丝为H08A。焊丝，焊剂、焊丝的性能应符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293）、《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）的要求。

1、本钢结构工程应根据工厂制作条件及现场作业中所遇到的各种焊接位置进行焊接工艺试验，试验前应根据钢材的可焊性和设计要求，拟定试件的焊接工艺、焊后处理、检验程序和质量要求。工艺试验的焊接，应由持合格证的焊工操作。

2、焊工应经过考试并取得合格证，并经过相应项目的焊接工艺考核合格后方可参加施工。严禁无合格证书的人员上岗操作。

3、焊接作业前应将使用的焊条、焊丝、焊剂以及辅助材料、焊接设备、焊接程序、对焊接变形所采取的措施、焊接试验情况等详细情况送监理工程师认可。

4、在厚板（20mm以上）焊接中，制作及安装单位应采取一切必要的措施，防止在厚度方向出现层状撕裂，其措施包括：焊前对母材局部超声波探伤，焊前预热、焊后缓慢冷却或后热处理，采用低氢型碱性焊条等。预热温度和后热处理温度和时间等，按照现行有关设计施工规范的要求执行。

5、焊接顺序的选择应遵循以下原则：

（1）应使焊接变形和收缩量最小。

（2）应使焊接过程中的加热量平衡。

（3）收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊。

6、工厂焊接应采用自动焊接或半自动焊接，焊接时应尽量使大部分构件处于平焊部位。现场焊接应提供合适的脚手架、平台及天气防护设备。

8、所有全熔透焊缝均须采用衬垫板，采用衬垫板焊接的构件，除焊接坡口根部间隙尺寸须符合设计要求外，应使衬垫板和焊件紧密贴合，使焊流溶入衬垫板，并符合下述要求：

（1）该垫板材质应与所焊材料相同。

（2）垫板的预处理方法应与所焊构件相同。

（3）焊接完成后，垫板采用切割法拆除，构件与垫板连接处，应修磨平滑，并检查有无裂纹。

9、当在钢管混凝土柱及预埋件上施焊时，应采用细焊条、小电流、分层、间隔施焊等措施，以控制焊件温度不大于300|lo|mC，以免灼伤混凝土，同时，应尽量减小焊件的焊接变形。

10、图中未注明焊缝长度均为满焊，施焊时应设置引弧板。

11、三面围焊及绕角焊时，转角处必须连续施焊。

地面与楼面工程炉渣垫层施工工艺标准12、钢结构在受力状态下不得施焊。

13、焊接工作应尽量在工厂或施工现场地面进行，减少高空工作量。

（1）网架结构制作及拼装中的对接焊缝质量等级为一级。

（2）未注明质量等级的全熔透坡口焊缝，其质量等级为二级。

（3）角焊缝质量等级为三级。

截面形状与焊接接头示意图

辽2015J504 室内装修（三）-吊顶.pdf焊接方法及焊接设备选择

本工程现场焊接主要采用CO2气体保护焊、手工电弧焊两种方法。主要使用焊接及检测设备示意图如下：

二氧化碳流量计、氧气减压器及乙炔减压器