施工组织设计下载简介

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5.3.2管道在安装施工前，应仔细对照管道施工图，画出详细的管道走向空视图，计算出管线长度、管件、阀门、仪表部件的数量等，最后还须在工地现场察看、测量，看管道走向与设备、梁、墙等是否有相碰现象，如无，就可动手下料预制管段。

5.3.3不锈钢管的下料宜采用砂轮机切割及等离子弧进行切割，塑料管宜采用钢锯切割，碳钢宜采用砂轮机切割及氧－乙炔焰切割，下料后的管段下料误差应重新测量，应控制在允许误差之内，长度误差2MM，切口端面倾斜偏差1％D且不超过3MM。

5.3.4管道组合件预制

5.3.4.1管道安装应充分考虑管线走向，管件布置及现场实际情况，尽量多采用预制加工，以提高劳动生产率，缩短安装工期，改善工程质量。

5.3.4.2根据现场实际情况T／CECS716-2020 矩形顶管工程技术规程及条文说明.pdf，搭设钢平台一座，以便进行管道预制工作，钢平台面积6×16m2，钢板采用δ=14mm钢板。钢平台搭设在钢结构棚内。

5.3.4.3管线的预制组合件的划分，一般应充分考虑以下一些要求：

（1）保证管线易于装配

（2）保证组合件便于运输至安装现场

（3）尽量考虑制作成同一形式和相同尺寸的组合件

（4）尽量减少组合件安装时的焊接工程量

（5）每条管线尽可能减少组合件数量并尽量扩大组合件

（6）尽量以平面组合件和单个组合件组成复杂的空间组合件

5.3.4.4鉴于以上因素对于那些管件稠密的部分管线，如带阀件的旁路，检测仪表及自动装置，带阀件的分流管等，就可进行组合件的预制，管道的预制应按管道空视图设计的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在单条管线空视图上标明各组成件的顺序号，以便装配，管线在预制时，其自由管段及封闭管段的选择应合理，预制完后的管道应将内部清理干净，并及时封闭管口。

5.3.4.5对于那些不能预制的管道，如无法运输，不易装配等，也应考虑管道安装的现场实际，尽量使之处于方便安装的位置，从而使吊装、组对、焊接方便，加快施工进度。

5.3.4.6管道预制成组合件后应进行外形尺寸偏差检测，允许偏差值不得超出下列规定。

组合件外形尺寸3米时，允许偏差5mm，当外形每增加1米，允许可增大2mm，但必须小于15mm。

支管与主管横向偏差1.5MM。

法兰面与管中心偏差1MM。

法兰两相邻螺栓孔应跨中布置，其偏差为1MM，

5.4管道及预制件安装

5.4.1管道安装时应特别注意管道法兰密封垫片的清洁度，其表面一定要干净，并不得有影响密封性能的划痕、斑点、焊瘤等缺陷，以免管道密闭不严。

5.4.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中布置，法兰沟应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接用螺栓应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，需加垫片时每个螺栓不应超过1个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

5.4.3安装螺栓遇到下列情况时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油及石墨粉。

（1）不锈钢、合金钢螺栓、螺母。

（2）管道设计温度高于200℃或低于0℃。

（4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

5.4.4管道对口安装时，应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管道公称直径小于100MM时，允许偏差为1MM，当管子中公称直径大于100MM时，允许偏差为2MM，管道连接时，不得强力对口，以加偏垫及加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错口及不同心等缺陷。

5.4.5管道穿墙或穿过楼板时，应加套管，管道焊缝不应置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高于楼面50MM，管道与套管间间隙应采用不燃材料填塞。

5.4.6一般情况下，水平管上的异径管件除了泵进口为顶平偏心外，其余均为底平偏心。

5.4.7安装不锈钢管管道，不得用铁质工具敲击，其管道法兰所用非金属垫片，其氯离子含量不得超过50PPM，不锈钢管道与支架之间也应垫入不锈钢及氯离子含量不超过50PPM的非金属垫片。

5.4.8不锈钢管在预制安装时，应在钢平台上铺设胶皮板，以避免不锈钢管与碳钢接触，在不锈钢管焊接时，地线与管道接触应采用不锈钢材料。

5.4.9安装防腐蚀衬里管道时，应避免强烈震动及碰撞，并不得施焊、加热、扭曲或敲打等。

5.4.10在一些国内供货设备（泵及换热器）的管口法兰不是ANSI标准，因而制造厂将提供配对法兰，垫片螺栓及螺母。

5.4.11管道安装的允许偏差应符合下表规定：

交叉管外壁或绝垫层间距

鉴于医药行业对系统清洁度要求十分严格，所以管道未进行吹扫前，不得和设备连通。

本工程的焊接是保证整个工程质量的关键，由于管道壁厚度较薄，部分焊接材料从国外引进，为保证质量，在技术上选择可行焊接工艺是管道安装关键，为此，应作工艺评定，在人员上应选择优秀的持证焊工上岗，在施工上严格执行工艺纪律，焊缝检查应严格按标准执行，鉴于此，从焊接工艺评定，焊工培训、焊条处理、焊口组对、焊工焊接操作程序等方面要严格控制。

5.5.1在管道正式焊接前，应对焊接母材316L不锈钢管道进行焊接工艺评定，以确定适当的焊接工艺方法、规范参数及线能量等。

5.5.2对所有有探伤要求的管线应建立焊接工艺卡制度，焊接工艺卡中应说明电焊机类型、电源极性、焊接种类、焊接工艺参数、探伤比例、合格标准及管线材质等，以便焊工严格按此执行。

5.5.3对于施焊的焊工，不仅要持证上岗，在上岗前，还应进行培训，以便焊工能熟悉此种不锈钢的焊接性能，做到心中有数。

5.5.4焊条在使用前一定要经过烘干处理，对焊条的烘烤程序必须有专人负责，确保烘烤质量，并要求做好发放记录、烘烤记录及其使用部位。对于每个焊工应每人配置1个保温箱，确保焊条不会再次受潮。

5.5.5管道焊口组对时，应严格按照规范要求组对焊口，组对口的间隙、坡口、角度，组对错边量应严格检查，对于超标准的组对，其允许偏差见下表。

5.5.6管道焊口组对完毕后，还应对焊口内外侧进行清理，对碳钢、不锈钢管道应清理焊口10mm范围内的油漆、锈、毛刺等污物，清理合格后方可进行施焊。

5.5.7焊工在焊口组对处理完毕后，即可进行施焊工作，焊工施焊应严格遵循焊接工艺评定选定的适当的工艺方法、规范参数进行焊接工作，以确保焊接质量，焊口焊接完毕，应对焊缝立即进行外观质量检查，对出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷的焊口，应及时报告和处理，并应找出产生焊接缺陷的原因，制定相应的预防措施。

5.5.8管道焊接时，应特别注意制药行业管道的焊接技术要求，对于有一部分洁净管道必须采用全自动氩弧焊的管道，对于还有一部分更高要求的管道即抛光的不锈钢管焊接，还必须用抛光机对焊缝内表面进行抛光处理，光洁度达到240GRIT的要求。

5.6.1阀门安装前经逐个试压（或抽查）合格后方能安装。

5.6.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺丝应留有调节数量。

5.6.4安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀，但其最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

5.6.5安全阀经调校后在工作压力下不得有泄露。

5.6.6安全阀最终调校合格后应做铅封，并填写《安全阀最终调试记录》。

5.7管道检验、检查和试验

管道安装完毕后，对管道应进行检验，检查和试验。

5.7.1.1管道焊缝的外观质量检验应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接和施工及验收规范》的有关规定。

5.7.1.2除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

5.7.1.3外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。

5.7.2.1焊缝表面应按设计文件的规定进行检验。

5.7.2.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

5.7.2.3管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定。

5.7.2.4管道焊缝射线照相检验数量和位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

5.7.3管道压力试验：管道安装完毕和无损检验合格后，应进行压力试验。

5.7.3.1压力试验前应具备下列条件：

5.7.3.2试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计全部完成，安装质量符合有关规定。

5.7.3.3试验用压力表已经校验，并在调检期间，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。

5.7.3.4临时用管线、液体或气体已经备齐。

5.7.3.5待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

5.7.3.6液压试验应遵守下列规定。

试验前，注液体时应排尽空气。

试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。

当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

5.7.3.7液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

5.7.3.8试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

5.7.3.9当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

5.8管道的吹扫与清洗

5.8.1管道的吹扫与清洗的一般规定

5.8.1.1吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

5.8.1.2不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

5.8.1.3管道吹洗前，不应安孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

5.8.1.4吹洗的顺序应按全管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

5.8.1.5吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

5.8.1.6清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

5.8.1.7吹扫时应设置禁区。

5.8.1.8管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

5.8.2水冲洗宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

5..8.3水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致辞为合格。

5.8.4空气吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。

5.8.5空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

5.8.6对有特殊要求的管道，如纯水、注射水等洁净度要求高的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。

6.1在管道施工中，应严格遵循ISO9000系列质量保证体系及质量计划的要求，在原材料进货上严禁不合格产品用于工程；在机械设备上，采用先进的施工机具及先进的测量检测机具进行设备认可，防止施工能力及检测精度达不到施工要求。

6.2对管道工程的质量检验中，具体是执行“三检一评”制度、质量控制点制度，以避免不合格品的产生及不合格品流入下一道工序。质量控制点制度应按《化学工业部工程建设交工技术文件规定》控制点严格执行。其管道的主要控制点如下表：

管道压力试验（强度及严密性试验）

6.3在管道的实际安装中，应从质量通病入手，重点检查管道焊接、法兰及密封面的连接，泄漏等。对工程中的主要部位、薄弱环节应加大监督力度，投入必要的人力、物力，重点施工，以避免质量事故的发生。

7.1.1严格执行施工现场常规安全规章制度

7.1.2管道高空安装时,须配备专职起重工,负责管道吊装

7.1.3管道焊接施工时,每一个施焊点须配置一干粉或泡沫灭火器，并至少有一名监护人员在场

7.1.4现场施工配电由专职电工完成，配电箱内必须安装触电保护器，手动电动工具必须有漏电保护装置，现场施工用电严禁乱搭乱接,乱拉焊把及地线

7.1.5现场用电设备应有专人负责

7.1.6现场X射线探伤时应设置禁区，并有明显标志YD／T 2896.22-2018 智能光分配网络接口 技术要求 第22部分：基于 Socket 的智能光分配网络设施与智能光分配网络管理系统的接口.pdf，而且必须有专人负责警戒，严防其他人员进入探伤区域。

7.2.1焊机应摆放整齐,管道切割应在按规定区域进行.

7.2.2现场管道应按长短/材质/规格分类,统一存放.

7.2.3制定现场值班制度,每天午班及晚上下班时,安排专人清扫现场.

JGT 2-2018 钢制板型散热器7.2.4所有与工作无关的机具材料应及时清理出现场.

8．劳动力需用量计划（共计59人）