施工组织设计下载简介

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污水泵站及截流工程施工组织设计(沉井_旋喷桩基)

(1)、沉降观测点及沉降观测水准点埋设

根据现场情况，把临时水准点作为沉降观测水准点，沉降观测点埋设，根据设计及规范要求的形式预制好沉降观测铁件，砼浇筑前，在设计要求的标高处预埋好铁件，砼浇筑时派人保护，不使铁件脱落、移位。

GB／T 39532-2020 能源绩效测量和验证指南.pdf①、沉降观测点及沉降观测水准点埋设

根据现场情况，把临时水准点作为沉降观测水准点，沉降观测埋设，根据设计所要求的形式预制好沉降观测铁件，砼浇筑前，在设计要求的标高处预埋好铁件，砼浇筑时派人保护，不使铁件脱落、移位。

本工程沉降观测采用II等水准测量精度要求进行观测，观测时间及次数视工程进度情况而定，并应连续进行观测，每加一层观测一次，至主体结构完后测一次，装修一半测一次，装修结束观测一次，竣工第一年测四次，第二年观测二次，以后每年一次，直至沉降稳定。为了保证观测的准确性，采用固定人员观测和整理成果；所用仪器采用同一水准仪及水准尺，采用固定的水准点，且在整个观测期间应定时对水准点进行复核，按规定日期，方法及路线进行观测。

五、孔桩、旋喷桩及基坑支护施工

2#污水截流井和龙虎山路污水截流井采用钢筋混凝土桩+旋喷桩的基础维护结构形式，同时采用H型钢进行支护的方式加固。

钻孔灌注桩工艺顺序：准备工作→桩位测定→护筒制作、埋设→钻机就位→泥浆制备、钻孔→第1次清孔→下钢筋笼、埋设检测管→下导管→第2次清孔→水下砼灌注→桩身砼养护→破桩头→桩基检测及检查验收。

钢护筒施工采用挖埋法施工，钢护筒直径比桩径大20cm，护筒壁厚δ=10mm，长度为2.5m，为防止在施工过程中护筒变形，护筒下部设加强箍。埋设护筒时，先在桩位处，人工挖出比护筒外径大60cm圆坑，整平基坑底，通过定位放样，把桩的位置标示于基坑底，并打好护桩，用吊车将护筒吊放在坑内，移动护筒使之中心与桩中心位置重合并垂直，然后在护筒周围对称均匀地回填粘土并夯实。

准备黄泥(粘土)，拌制泥浆，泥浆比重1.1～1.3。用钢板制2m*2m存浆池，深度1m，在桩基附近埋入地下，用于制备泥浆。同时在桩基附近埋设2m*2m*1m的沉淀池，在护筒周边砌码土袋形成围堰，以防止泥浆流到外溢污染路面，同时设置明沟将围堰、存浆池、沉淀池连通循环，多余泥浆及沉渣用泥浆泵抽入罐车内运出处理。

(1)、开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度在一般地层控制在1.10～1.20，在易坍地层控制在1.20～1.40。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

(2)、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防水溢出，掏渣后应及时补水。

(3)、正常钻进时应注意以下事项：

1)、冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程(100cm)，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中宜采用中冲程(约75cm)。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

2)、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

3)、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

4)、掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，帮在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上换渣筒，下入孔底换取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中，

一般在密实坚硬土层每小时钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行淘渣。或每进尺0.5～1.0m时淘渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头的高度。

5)、检孔：钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔(孔径减少)土层(软土、软塑粘土、低液限粘土等)或更换钻锥前，都必须检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳(拉紧)的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

6)、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并作纪录，以便与设计资料核对。若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面的报告请示监理工程师。

7)、沉淀钻渣及时用运输车清运到指定地点弃掉，制备泥浆的施工用水采用自来水。

8)、清孔工作应在砼浇筑前4小时进行，沉渣厚度不能大于规范要求。清孔后要及时检查孔底标高、孔的平面位置偏差、倾斜度、孔径，并经监理工程师检验签认后方可安放钢筋笼。下钢筋笼之前，用探孔器检查孔径和倾斜度，探孔器的外径等于孔径，探孔器的长度为4～6倍桩径。

钢筋经材质检查合格后，按照施工图纸在预制场(钢筋棚)下料，运输至孔侧场地，分节绑扎成形，待清孔、拆除钻杆、钻头，退机完毕之后，用吊车将钢筋笼分1～2节放入钻孔中，钢筋笼的连接采用钢筋连接套连接以加快安装速度，防止缩孔和坍孔等现象发生，为防止钢筋笼在下放过程中分节钢筋笼成折线形，吊中孔内护筒口的钢筋笼应放在可调水平的工作平台上，钢筋笼下放到位后在其上焊接6根上端带弯钩的粗钢筋挂在护筒上并焊牢，防止下沉和上浮。

(1)、钻孔达到要求深度后，应检查孔的中心位置偏差及孔径、倾斜度、孔深是否达到规范及设计要求手，立即进行清孔。

(2)、根据钻孔的施工方法，清孔采用掏渣法清孔。冲击钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除。在清渣前可投入水泥1～2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣筒掏出。

掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔，清孔后泥浆相对密度控制在1.03～1.10。同时还需要测定泥浆含沙率、胶体率、粘度等泥浆各项指标是否符合设计和规范要求。

根据设计要求全桥所有桩基均布置超声波检测管，检测管上端伸出桩顶60㎝，接头处用套管连接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑砼前将其灌满水，上口用塞子堵死，声测管采用φ56*3.0mm钢管，每根桩布置四根，布于钢筋笼内侧，任意两根声测管与桩中心连线夹角为90度，声测管在安装钢筋笼与浇筑砼时应注意保护，待检测完毕后灌浆封闭。

(1)、灌注水下砼的导管，先要进行水密试验，导管连接长度应略大于孔深，进行承压试验的水压不应小于进行孔内水深的1.5倍的压力，导管的直径为33cm。

(2)、钢筋笼下完之后，立刻进行导管的安装，用吊车将首节导管吊起放入护筒中，临时支撑在护筒上，再吊来次节导管通过钢丝绳卡连接，逐节依次连接直至接到要求长度。

(3)、导管安装完毕后，进行二次清孔直到泥浆浓度达到1.1，再在导管上安装漏斗，并设置隔水栓，导管提离孔底20～40cm。

(4)、水下砼的灌注采用商品砼，砼拌合好后用砼罐车运输至工地水下砼灌注要保持快速进行，首批砼保证导管埋深不小于1m，砼灌注过程中，控制砼的坍落度在18～20cm之间。每3车砼测一次坍落度，拌制砼时严格进行计量工作，粗细骨料的误差控制在2%，减水剂误差控制在1%以内。砼灌注应在首批砼初凝时间内完成，同时在灌注过程中导管随时上下运动，并保持埋深在2～6m之间。

(5)、浇注砼时，当砼顶面接近或进入钢筋笼底口时必须缓慢浇注，防止钢筋笼上浮。

(6)、为保证桩顶质量，在接近桩头的砼灌注桩要保证漏斗底口至泥浆基准面的高度在4～6m之间，并在桩顶设计标高上应加灌一定高度，增加的高度一般不小于0.5m。

灌注砼完成之后，在砼初凝之前，拔出护筒，人工清除桩头的浮浆及砼混合物，直至桩顶标高加上20cm处为止，并要防止超过此位置，以防扰动桩顶砼，降低桩头的砼强度。待桩基达到终凝，用风镐进行凿毛处理。

施工前作好场地清理、桩机测试、灰罐电子称标定、水泥质量检验、水泥土配比设计及布点放样等准备工作。布置材料储存棚和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置。技术人员现场按桩径洒出白灰轮廊线，以便搅拌机就位。

正式施工前，先进行试验桩施工，不少于三排九根。通过试验桩掌握机械性能及人员机械配合情况及钻进速度、提升速度、搅拌速度、空气压力、单位时间喷灰量等技术参数；确定搅拌的均匀性；掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。

钻机按照测量人员设定的位置就位。就位时，使搅拌轴保持垂直，钻尖对准桩位中心，关闭粉喷机灰路蝶阀，打开气路球阀。钻进时，启动空压机对钻孔供气，喷流钻头以1m/min的速度下钻至设计标高，然后关闭气路球阀，开通灰路蝶阀，钻头反转提升，喷搅成桩，钻头提升至距地面下0.5米时，停止喷浆，钻头原位转动两分钟，然后正转钻头下钻，进行复搅。在距桩顶2－3m内适当增加水泥用量，最后清洗搅拌机，移位至下一桩位。

根据试桩确定合理的施工参数后进行批量施工，试桩可参考以下参数并进行调整：

⑴注浆管：提升速度12～18cm；旋转速度10～20r/min。

⑵水：压力20～25Mpa；流量85L/min。

⑶浆液压力：≥20Mpa；流量＞60Lmin。

⑷空气：压力0.5～0.9Mpa；流量0.7m3/min。

4、施工故障原因及处理

安全阀和管路接头处密封圈不严；泵阀损坏，油管破裂漏油；安全阀的压力过低，或吸浆管内存有空气或密封圈泄漏；栓塞油泵调压不够；活（柱）塞或缸套损坏。

喷嘴堵塞；鸭鸭软管清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞影响管路畅通；泵体或出浆管路有堵塞。

油管路泄漏；泵体或吸浆管路有泄漏或存在空气；泵体柱塞杆过长或泵体安装时不严密。

（5）、喷嘴堵塞及冒浆喷嘴堵塞，应提升灌浆管，待堵塞消失后再进行复喷；出现不冒浆或断续冒浆时，系土质松软的正常现象，可适当进行复喷；冒浆量小于灌浆量20％，视为正常现象，超过20％或完全不冒浆时应采取相应措施；在旋喷过程中，地层有较大孔隙导致不冒浆，可在浆液中加入适量的速凝剂，以缩短固结时间；当冒浆量过大时，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度；大量冒浆、压力稍有下降时，可能是灌浆管被击穿或有孔洞，使喷射能力降低，此时应拔出灌浆管进行检查。

⑴顶圈梁形式：顶圈梁断面尺寸为0.7×1.0m，圈梁顶面与路面平齐。

⑵顶圈梁施工工艺流程：

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⑶圈梁施工注意事项：为做好安全生产及文明施工，在圈梁施工时，要做好栏杆预埋件和踢脚压条，防止坠物。

（1）.直支撑安装；直支撑安装采用地面预拼，整体吊装就位的方法。支撑安装就位后，接着采用组合预应力千斤顶施加预应力。

（2）.角支撑和斜支撑架设；由于角支撑部位轴力较小，且长度较短，故角支撑采用双榀30号组合槽钢现场断料，焊接在预埋于地下墙中的钢板上。角支撑不施加预应力。

考虑到斜支撑与围檩之间有夹角，不宜直接安装支撑并施加预应力，所以在斜支撑安装之前，要先把斜支撑支座焊接在围檩上，然后同安装直支撑一样安装斜支撑。

（3）.支撑安装的注意事项

每一层土方开挖至支撑面标高时，应暂停开挖，安装好支撑后方可下挖。

每层土方开挖的小段要在16h之内完成，随即安装2根支撑。

派专人负责支撑的配料和拼装，确保支撑长度适当和配件充足。

考虑到预应力施加后会有损失，故实际预应力施加时，应提高10％。应定期对施加预应力设备进行标定，施加预应力时由专人负责记录。

基坑开挖与支撑是本地道施工的重点工序，必须做到快挖，快撑，严格遵守操作规程。

基坑测量放样(基坑开挖(刃脚垫层施工(立井筒内模和支架(钢筋挷扎(立外模和支架(浇捣混凝土(养护及拆模(封砌预留孔(井点安装及降水(凿除垫层、挖土下沉(沉降观察(铺设碎石及混凝土垫层(绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土(混凝土养护(素土回填。

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1：1放坡。整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。挖土采用的反铲挖掘机，并与人工配合操作。基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井风汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。

4.1、混凝土垫层厚度的确定

混凝土垫层厚度可按下式计算：

h=(G0/R－b)/2

根据计算结果，混凝土垫层厚度h为2M。混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

由于顶管沉井高度达13米左右，因此，井身混凝土分二节浇捣，内模同样分二节安装。井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主筋均应采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家《标准混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后方可进行立外模。

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。井壁内外模使用穿心螺丝固定，穿心螺丝采用Ø16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁的厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抺平，确保不渗水。外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证不离析。混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不均匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。混凝土在振捣时应随时注意检查模板受力和螺杆钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。

采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用清水洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。

混凝土浇捣完成后应在初凝后及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射在，而破坏混凝土。养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。拆模时间控制在混凝土浇捣的后的3～4天进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板有利于向上接模。

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

为确保沉井平稳下沉，应先凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。沉井挖土顺序中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土地，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。

另外，井壁外的灌沙必须均匀充实，使沉井下沉时四周磨擦阻力相近，均匀下沉。沉井下时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。沉井挖土班制连续作业中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。

当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50㎝内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注抛高系数，禁止超沉和超挖。

沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井记录。

沉井下沉至设计标高(包括抛高)后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50㎝以下。

底板与刃脚的接触面，必须将表面的混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。

当沉井在8小时内的累计下沉不大于10㎝时，方可浇捣底板碎石垫层。

11.铺设碎石层及C15素混凝土垫层

11.1、在铺筑碎石层时，应确保井底内无积水、无流沙、无翻浆等现象。20㎝厚的碎石层应做到平整，无坑塘，必要时应用水平仪抄平，保证碎石层的水平。

碎石层铺筑完成后，即可在其上浇捣素混凝土垫层。在铺筑素混凝土垫层后，应确保表面平整，无地下水上冒现象。

11.2、绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土

在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。钢筋在绑扎时，应确保刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛霵出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。

11.3、底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不翻白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。

七、柱下独立基础工程施工:

一）、基础土方开挖：

土石方开挖及石渣清运采用机械化施工。即采用履带式单斗挖掘机挖土，10t自卸汽车运土。

根据建设单位提供的座标控制点测设开挖范围，把水准点引入场地周围及其场地内，对场外控制点进行保护，建立测量复核、保护制度，测设的角桩及现场用的水准点应经建设单位复核后方可使用。基础工程根据施工图设现场轴线控制点，认真进行测量放样，测出基础准确位置，用白灰标志出开挖边线进行开挖，边开挖边核对轴线位置及开挖深度，不得超挖。

采用反铲挖掘机由上而下开挖，分层挖至基底，并在基底以上留30cm采用人工开挖，以免超挖，造成基坑土层承载力下降。开挖的土方除留作以后作为回填土以外的均采用自卸汽车运输车外运至甲方指定的地点。

不得在挖方上侧弃土，至少与基坑边沿的距离要有一米以上，并注意观测边坡稳定性，发现有滑坡迹象时，应立即通知设计、建设单位，采取相应措施处理。

若有地下水，则周边应设排水沟，并在20m左右设置一个临时集水井，待地下水通过排水沟汇流于集水井内，再用水泵排出基坑外，抽水要连续进行，排水沟的深度为40cm宽度为50cm，集水井的截面为60*60cm，井底得低于沟底50cm，降水标高应底于垫层底50cm以上。

①、施工中应注意控制地面荷载，特别注意施工机械靠近坑边施工。如发现异常情况应停止挖土，并立即报告相关单位，待查明原因采取措施。

③、土方开挖完成后应立即对基坑进行封闭，防止水浸和暴露，并应及时进行地下结构施工。基坑土方开挖应严格按设计要求进行，不得超挖。

①、基坑顶部设排水沟或截水墙，阻止地表水流入坑内，排水引入市政管网。

②、坑内设置排水沟和集水井，坑底水通过排水沟汇集到集水井后，用水泵抽到坑外市政排水管网。

三）、柱下独立基础施工：

①、独立基础钢筋绑扎：

1）钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。

2）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

3）独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。

4）现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。

②、独立基础模板安装与拆除：

1）安装：在基坑底面垫层上弹出基础中线。把截好尺寸的木板加钉木档拼成侧板，在侧板内表面弹出中线，再将各阶的4块侧板组拼成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时，先把下阶模板放在基底，两者中线互相对准，用水平尺校正其标高；在模板周围钉上木桩，用平撑与斜撑支撑顶牢；然后把上台阶模板放在下阶模板上，两者中线互相对准，并用斜撑与平撑加以钉牢。

2）拆除：先拆除杯口芯模，再拆除上阶模板。杯芯模在基础混凝土初凝后拆除，整体式杯芯模可借助倒链拔出，装配式杯芯拆除时，先抽出活动抽板，再拆除4个角模。阶形模板拆除时，先拆除斜撑与平撑，然后用撬杠、钉锤等工具拆下4块侧板。

③、独立基础混凝土浇筑：

1）现场混凝土采用泵送施工工艺。

2）混凝土捣固采用插入式振动器，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。

3）混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑和预留孔洞有无走动情况，当发现变形位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。

4）混凝土浇筑应连接进行，一般接缝不应超过2h，如间歇时间超过水泥初凝时间，应按规范规定留置施工缝。

5）混凝土浇筑完后表面应用木抹子压实搓平，已浇筑完的混凝土，应在12h内覆盖并适当浇水养护，一般养护不少于7天。

⑤、回填土：应从基础两面同时回填，并分层回填，逐层夯实,保证压实系数满足要求。

基槽、土方采用机械开挖，人工修边；土方机械开挖完毕后，预留土层采用人工修土，土方挖到设计标高后即组织有关部门及人员按地基基础验收规范规程进行基槽验收，并做好记录。如在开挖时发现土体异常情况，应及时与有关部门联系，处理后方可施工。

2、垫层及砖胎膜砌筑施工：

混凝土垫层应在验槽后立即施工及浇筑，以免基底土暴露时间过长而受扰动。

基础垫层施工采取分块及时浇捣的施工方法，垫层施工要求平整、标高准确，常规的方法是在浇捣垫层前用标上标高线的小竹签插在基槽内，再用木蟹抹平至标高线。

垫层施工完要严格进行放样，精确定出轴线及承台位置。桩主筋按要求接长，使之符合设计之锚固长度，钢筋连接采用焊接，并严格按《钢筋焊接及验收规程》执行，确保焊接质量。

本地下室工程施工定位应严格采用国家测量标准及测量放样规范进行。

3、钢筋制作、运输及绑扎：

地下室钢筋运至现场，施工塔吊配合小车运输。

钢筋堆放时应分类堆放，做好标识，钢筋严格按施工图和规范要求加工制作，保证对焊质量和接头位置，Ⅰ级钢、Ⅱ级钢、Ⅲ级钢采用钢筋调直机进行调直，地下室结构中使用的一级钢筋不得采用冷拉方式调直。

钢筋绑扎应遵循先深后浅、先纵梁后横梁、先梁后板、先承台后梁板的原则。底部钢筋绑扎前应先在垫层上弹出排列控制线，并垫35厚钢筋保护层垫块。

柱、墙插筋按垫层面上弹出标记绑扎，然后在上排钢筋面拉线调整，最后插筋与底板主筋电焊固定，柱插筋在承台、梁内按规定套箍筋，避雷接地按设计要求布设。

止水带埋设时应注意其标高及轴线尺寸，安装时必须严格检查，确保接头质量。

地下室底板周边及电梯间加深部位采用砖胎模，砂浆内粉。

墙板采用木制九夹板，60×80方木龙骨加Φ48钢管固定，Φ12对穿螺栓间距拉结，间距600×800，钢管支撑。柱模采用九夹板，钢管抱箍，间距不大于800。顶板、梁均采用九夹板，参见主体结构施工方法。

承重架采用Φ48×3.5钢管，立杆间距1.2m，水平方向牵杆步距不大于1.5m，另设扫地杆、剪刀撑，顶板承重架可同时兼作墙柱模板支架。

地下室浇筑底板等时墙板应按要求上翻，墙板模板采用挂板方式，并按要求设钢板止水带防止渗漏水。

墙板封模前，必须先将水平施工缝清理干净，除去松动的石子，并整理好被移动的钢筋，严格复核预埋件、预留孔及安装预埋的各种部件。

本工程主要采用泵送商品混凝土。

砼施工前，会同有关部门对隐蔽工程进行验收，完全符合设计及规范要求后方可进行砼施工。

由于地下室混凝土量大，以后浇带为分界线将地下室分段进行组织施工,地下室的混凝土工程由于对防水要求较高，须组织足够的人力、机械，保证每个施工段的底板(剪力墙)能够一次性浇倒完成。

在底板上部钢筋网片上，经支撑加固后直接铺设脚手架作为操作平台，随浇随拆除管道并清洗。

砼浇捣采取由东部向西面分开浇捣，分二条作业线齐头并进，斜坡分层，循序前进，每层浇捣控制在300mm左右。

在砼浇捣时，在每个浇灌带的前后布置8台插入式振动器，其中2台振动器布置在泵管出料口，负责上部的振捣，其余布置在中部及坡角处。

为防止集中堆料，先振捣出料点处的砼，使形成自然坡度，然后成行列式由下而上再全面振捣，严格控制振捣时间、振动点间距和插入深度。

在砼初凝时间内，对已浇捣的砼进行一次复振，排除砼因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，按标高用刮尺刮平，在初凝前用木蟹抹平、压实，以闭合收水裂缝。

在进行地下室墙板浇捣前，应在墙板底部接搓处先浇捣50mm厚与墙板混凝土成份相同的水泥砂浆。混凝土浇捣时，应分层分段浇捣，浇捣高度控制在500mm以内，分层振捣。新老混凝土之间的间隔时间不应超过2小时。

地下室外墙板等部位砼，严格按设计要求掺加微膨胀剂，以补偿砼硬化时的收缩。同时砼搅拌时要派专人进行计量监督，不得随意更改原材料的使用量。

墙板砼浇捣前用水泥砂浆套浆，施工中要做到两个充分即劳动力组织和材料、物资准备充分；三个可靠即脚手平台、机具设备、技术措施可靠；四个畅通即调度指挥、浇捣下料、电气水源线路、现场道路畅通，以保证砼顺利浇捣，防止出现意外冷缝。

砼振捣采用插入式振动棒，人员分三班制施工，人员配套在砼浇捣前列出详细名单，责任落实到人。振捣时严格控制振棒插入深度及振捣时间，采用“快插慢拔”的方法施工。严禁通过振捣钢筋的方法来促使砼密实。

 5.3、机械及人员设置

施工人员分为3个班组，轮流施工。每个班组各由施工员1名负责现场指挥、协调，振捣人员9人（每泵管3人，余同），负责混凝土振捣；每个班组负责混凝土表面抹平的泥水工9人，在混凝土初步振捣后进行进一步表面处理，泥工班长1人负责各部位收头工作。每个班组安排4人在混凝土收水初凝前进行二次压实抹光，4人采用塑料薄膜及草袋进行覆盖养护。

墙板养护可采用在最上排的对穿螺杆上挂穿孔的塑料软管，管内通水喷淋的方法。

6、大体积混凝土测温控温方案:

A、为掌握基础内部实际温度变化情况，防止内外温差超值而产生收缩裂缝，我们对基础内外部进行测温记录，密切监视温差波动，以指导混凝土的养护工作。

B、为了严格控制大体积混凝土的内外温差，确保混凝土的质量，养护是一项十分关键的工作。混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土表面的温差，防止产生表面裂缝，保湿养护还能发挥混凝土材料的松驰特性，防止产生贯穿裂缝。保温养护能防止混凝土表面胶水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。从就地取材，施工方便，价格便宜考虑，保温、保湿养护方法可为在混凝土表面用木蟹紧压整平后，覆盖二层草袋及二层塑料料薄膜。

C、为提高温测的及时性，提高工作效益，本工程将采用温度传感器联电子计算机的全自动化测温方法，该方法可以自动连续的进行混凝土内部检测，自动显示和记录，在整个测温过程中，没有人为的干扰因素，不需要工人下到基坑中工作，即减轻了劳动强度，又使所有测得的温度数据稳定、准确、可靠。

温度传感器：自动测温的关键部分是温度传感器，温度传感器是由硅扩散电阻，封闭做成的，它的灵敏度是0.6‰，这种密封的传感器可以放在混凝土当中，通过耐温导线引出。

E、测温系统的安装和调试：

完成系统安装后，进行系统调试。在加电的情况下，使用专用检试程序测试每一个传感器的工作情况，要求检测温度在+1摄氏度。系统在正式测温之前进行一天的系统调试，使其状态完全满足要求。运行传感器检测程度；运行系统检查程序；运行测温程序；这些程序能够运行通过后，系统调试完成，可以投入正式测温运行。

a、测温点布置：竖向点布置；竖向测温点布置，应能检测将混凝土竖向的温度分布为原则，一般布置上、中、下三个混凝土内部测温点的一个混凝土表面上的测温点。平面测温点布置：平面测温点布置是根据基坑外型而布置。

b、测温时间:底板的混凝土温度从混凝土浇筑到混凝土硬化，有一个从升温到降温的过程，这个过程相对来说是比较缓慢的，尤其是降温过程，要混凝土内部最近大气温度，往往要有几十天的时间，而实际上测温并不需要测如此长的时间，一般有15~20天就可以了解到混凝土内部温度变化情况，为此，测温时间从混凝土浇筑开始，约16天结束，如果此时混凝土与大气的温差还大于20摄氏度，则考虑延长一段时间(3~5天)并采取适当的降温措施。

c、测温线的保护：在测温过程中，测温电缆线的保护是测温成败的关键，相应措施如下：

布线尽量少，尽量布置在作业人员较少的位置。对设温布线后，加强作业班组人员保护措施，交底内容为导线走向及传感器的位置，防止人为损坏现象发生。严禁在外露线区域电焊作业和混凝土浇筑时在设有传感器和电缆线的地方插振动棒。

d、温度、温差监测优点：监测速度快，通常用人工检测一遍需一小时的工作量，用计算机技术检测仅需三分钟就可完成，并可将经运算后的检测结果以数据及图形方式显在屏幕上供阅看及打印。数据准确可靠，检测数据根据编制程序自运运算，可以消除人工方法监测中可能出现的读数、计算错误与误差，也可消除可测温点检测时间中所带的检测误差。可连续不间断检测，人工方法检测通常为间隔2小时或4小时定时检测一次，计算机技术可以做到各测温点近似不间断的联系自动检测，任何时候都可以显示屏幕通过数据及图形了解当时及以前的各测温点混凝土温度与两测温点之间的混凝土温差，并可了解温度、温差变化的发展趋势，以便及时采取有效措施把内外温差严格控制在25摄氏度以内。可实施温控报警。在监测软件程序编制中，可设置温差控制报警值(例如22摄氏度)，当时测温点的混凝土温差超过控制报警值时，计算机实施声、光自动报警，有利于及时采以措施控制内外温差。在混凝土中埋设测试元件可以了解测试点混凝土的温度变化情况，通过应力变化曲线与混凝土抗拉强度增长曲线对比可以通过控制温度的方法避免温度裂缝的发生。

7、控制裂缝的技术措施：

大体积钢筋混凝土结构引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚，使混凝土内产生早期升温和后期降温时的温度应力，这种情况在高标号混凝土中更宜产生，故施工中采取下列措施来降低温差，防止出现结构裂缝。

A、优化混凝土配合比：大体积混凝土因其水泥水化热的大量积聚，易使混凝土内外形成较大温差，而产生温差应力。C40砼水泥有一定的用量，因此在施工中应选用水化热较低的水泥。

B、对于基础来说，一般不会很快就增加结构荷载，因此，充分利用混凝土的中后期强度，可有效地降低水泥用量。

C、选用中低热水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积混凝土的温度升高。

D、粗骨料选用粒径为5~40mm连续级配碎石；细骨料选用细度模数2.5左右的中砂。严格控制粗细骨料的含泥量，石子控制在1%以下，黄砂控制在2%以下。如果含泥量大的话，不仅会增加混凝土的纠缩，而且会引起混凝土抗拉强度的降低，对混凝土抗裂不利。

E、可选用掺入具有缓凝、减水作用的外加剂，以改善混凝土的性能。加入外加剂后，可延长混凝土的凝结时间，采取分层浇筑混凝土，利用浇筑面散热，并右大大减少施工中出现冷缝的可能性。

F、坍落度：控制在100±20MM。

H、混凝土应度验确定配合比以及掺合料相容性测试。

a切实做好混凝土保温养护，缓慢降温，充分发挥混凝土徐变特性，减少温度应力。

b保温措施采用二层塑料薄膜，二层草包覆盖，覆盖工作必须严格认真贴实，薄膜幅边之间搭接宽度不少于10CM，草包之间连口拼紧，养护期间浇水视具体情况而定。

c加强测温和温度监测与管理，实行信息化施工，控制混凝土内外温差在25度以内。

8.1、施工后浇带的模板

穗建造价[2019]64号标准下载8.1.1、底板的支模方式

8.1.2、墙板的支模方式

墙体后浇带两侧(两道)的钢筋相交点必须全部设置拉钩,以免钢筋骨架偏位;保护层垫块挂到位,保证钢筋有足够的保护层厚度。留设后浇带时,按墙筋间距,用松木板锯成小口,固定于后浇带侧面作侧模,锯口缝隙用胶带纸粘贴,用木方加固;也可用双层钢丝网做侧模,用钢筋支架做支撑。

【河南地标】12YS5 水处理工程8.1.2、梁、板的支模方式

  后浇带梁、板底模的支撑可采用钢管架,支撑架在后浇带二次浇筑混凝土未浇捣或后浇带二次浇筑混凝土强度未达到设计值前不可拆除。见图3。如设计许可,可在后浇带梁下按一定间距设置钢筋混凝土柱,作为后浇带梁板的临时支柱,支柱的尺寸大小及配筋应经过计算后,方可设置。

   当板的架立筋≤<8时,为保证板钢筋骨架的位置,可采用<12钢筋通长设置于后浇带边线外100mm处,顺后浇带方向布设,而后用<12钢筋支架架立,保证板面钢筋保护层厚度准确。后浇带侧模用20mm厚松木支设,松木板锯成小口,固定于后浇带侧面,用50mm×100mm木方通长加固。见图4。