施工组织设计下载简介

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1、杆件存放及预拼场地设置

钢桁梁杆件和支座在专业加工厂制造完毕后，用汽车运至杆件存放场卸车存放。杆件的装卸采用吊车吊装，动作要缓慢，用枕木垫平放稳，不得相互碰撞或造成变形。

对存放场用混凝土硬化须提前分种类及拼装顺序，绘制杆件存放图，按图上位置堆放在枕木上，与地面保持10～25cm的距离。杆件的支承点放在不因自重而产生永久变形的地方，支垫要足够；高强螺栓等易锈构件JGJT 485-2019 装配式住宅建筑检测技术标准，分规格存入库房内。存放场内设杆件存放场、杆件预拼场、喷砂场、油漆棚、风水电线管路、临时生产房屋等。

2、杆件、高强度螺栓的工地检查

杆件运至现场后，按照设计文件和《铁路钢桥制造规则》的标准，对工厂提供的技术资料及实物进行以下内容的检查：钢桁梁试装记录；焊缝重大修补记录；焊缝质量检查；主要杆件外形尺寸公差检查；杆件外观（局部损伤、变形、油漆脱落）等。

对杆件因装卸运输而产生的局部变形或缺陷，可在现场采用冷矫或热矫的方式或冷热矫相结合的方式进行矫正，冷矫可采用千斤顶或锤击的方式；热矫温度应控制在600～800℃范围内，并应有测温设备，一般使用“点加热法”或“线状加热法”。现场不能矫正者应退厂处理。

⑵、高强度螺栓检验及磨擦系数试验

钢桁梁联结高强螺栓发运到工地后，按规范要求做好各批螺栓的抽样检验，其项目有：用垂直度检查器检查头部支承面对螺栓中心线及螺母支承面对中心线的不垂直度；用螺栓弯曲度检查器检查栓杆的弯曲度；用螺纹环规检查螺栓螺母的配套情况；并检查螺杆螺纹的粗糙度，垫圈的平整度和表面光洁度，以及有无裂纹和其它疵病等。

为了验证架梁前的板面摩擦系数是否满足设计要求，采用工厂试件（随钢桁梁杆件在工厂制造，配套发来工地）进行现场试验。摩擦系数若不能满足要求，则要对杆件接合面进行喷砂打毛处理，直至试验满足设计及规范要求。

主桁架分两块，下结点从E4断开，上结点从A3、A3’断开，拼装完成后采用两台100T汽车吊整体分节吊装上支架，在支架上将两块主桁架连接在一块。连接完成后在支架上拼装纵梁与横梁，最后拼装员工走道及避车台。

在杆件存放场内进行钢桁梁杆件预拼，并进行检测，在检测合格后，按照方案要求将进行杆件倒运至拼装场地旁边，拼装时采用预拼成型的单元件，拼装方法和顺序必须满足施工方案要求。吊装设备采用汽车吊。

杆件预拼前，复查栓焊梁弦杆、斜杆、竖杆两端拼接部分宽度，如相邻两根弦杆的宽度误差大于2mm时，应加垫经喷砂处理过的薄钢板。根据设计图和工厂提供的技术资料，逐件校核弦杆、竖杆、节点板等编号是否正确，并特别注意因起拱原因钉孔距不相平行的上弦节点板，分清正常、伸长、缩短等类型。应确定杆件组拼办法，绘制预拼图，做好预拼前的准备工作。

主桁弦杆节点预拼：首先将大节点板预拼在弦杆上，在打入少量冲钉后，节点板的悬空部分宜用枕木垛支托，防止产生错孔现象。下弦节点板可成对地预拼在下弦节点上；上弦节点板为便于梁上安装，可将其中一块附在弦杆上，一块附在竖杆上。预拼螺栓在不妨碍在拼装台座上正式拼装的原则下多栓。弦杆预拼时应对拱度图中的伸节点和缩节点作调拱处理。

竖杆预拼：竖杆与上弦相联结的小节点可预拼一块节点板。

纵横梁预拼：将左右两根纵梁用联结系拼成整体，鱼形板宜装在架梁前进方向的后端，纵梁两端底面下如设有牛腿，牛腿可预拼在纵梁两端。横梁上只预拼联结角钢，并应在横梁正中打样冲眼。

主桁上下平纵联预拼：上平纵联斜杆与中间的联结板预拼成一个单元，两端的节点板根据情况可预拼在上弦杆上。先装下平纵联，后装纵梁的节间，下平纵联的预拼与上平纵联相同。

磨光顶紧节点预拼：为保证两杆件互相垂直面的光滑平直，组拼时必须按工厂的编号对号入座，不得调边、翻身。

杆件在预拼场预拼成吊装单元后，采用汽车吊至拼装场地上正式拼装。拼装采用竖向分层拼装法，即逐层上拼，拼装程序为：全部底盘→全部腹板→全部上弦→全部上平联→全部横联。拼装方法确定后，结合拼装吊机的性能，并考虑杆件的左右对称拼装，组拼成闭合三角形形成稳定的几何体系的要求，制定出拼装顺序指示图表，据以指导拼装施工。

在拼装场地上拼装钢桁梁时，应在钢桁梁大节点下搭设枕木台座承托钢桁梁，高度在0.6～0.8m之间，顶面放置几对硬木楔，用以调节各节点的上拱度，断面呈H形的弦杆应在支托处用垫木将下面的凹槽填实至高出弦杆翼缘，为便于在节点下安放千斤顶。垫木时注意不得把泄水孔堵住，以便在拼装完成后在下面安装四氟板。台座从中间断开，分为两个，以便在节点的理论交点下设置千斤顶，安放四氟板。

在钢桁梁拼装拖拉过程中，需要承受较大安装应力的联结处，如导梁与钢桁梁之间的临时连接杆件，都须使用精制螺栓拼装。

拼装单元起吊时应校对是否符合拼装顺序，必须注意杆件（或吊装单元）上标示的重量及重心位置，使弦杆、纵横梁等尽可能保持水平，竖杆保持垂直，斜杆保持40°～50°的倾斜度。

起吊前应严格核实杆件重量是否在相应吊距的额定起吊重量以内，经试吊无意外再提升。

杆件起吊就位后对孔时，应在钉孔基本重合的瞬间，将小撬棍尖端插入孔内将孔拨正，然后微微起落吊钩使杆件转动对合其它孔眼。弦杆先对近端孔眼，竖杆先对下端孔眼，斜杆宜先成较陡状态，待下端对合后再徐徐降低吊钩对合上端。对合弦杆时可用牵引器或链滑车拉入节点板空间内。对好孔眼后应先在钉栓群四周打入四个定位冲钉（冲钉只能用小锤轻轻敲入钉孔内），随即安装并拧紧螺栓。

在拼装场地上拼装钢桁梁，使用的冲钉和螺栓数量之和应不少于接头钉孔总数的三分之一，并作均匀布置；孔眼较少的部位，钉栓总数不少于6个或全部上足。

拼装开始后须随时观测平、立面位置，并及时调整平立面位置及拱度。对竖向分层法拼装的钢桁梁拱度一般分两次调整，底盘拼完后用小千斤顶按设计拱度酌加一定沉落量调整一次；钢桁梁全部拼完后再用较大千斤顶调整一次。

主桁节点螺栓终拧前，需将冲钉全部换为螺栓并达到初拧程度。在钢桁梁拼装过程中，应随时测量钢桁梁中线、水平、拱度等偏差值并采取措施使之保持在允许范围内。

高强度螺栓全部采用扭矩法施工。在螺母处拧紧螺栓，在另一端卡住固定，拧到螺栓内获得所需要的予紧力时为止，按初拧、复拧、终拧分步完成拧紧作业。

螺栓安装前要将栓孔内的异物清除干净，栓孔未清除干净前，螺栓不得进行试穿，以免将丝扣污染。安装时螺栓头一侧及螺母一侧各置一个垫圈，垫圈有内倒角一侧应朝向螺栓头。栓接表面必须干燥、平整。要有防雨措施，不宜在雨中作业。安装剩余螺栓应装箱妥善保管，不要乱扔乱放。

螺栓的拧紧顺序，应从栓群的中心向四周辐射式进行施拧。拼接板在拼装时可用25%的冲钉定位并代替螺栓使用。高强度螺栓初拧后，再将冲钉全部换上高强度螺栓并初拧。

高强度螺栓接头各层钢板安装时发生错孔，可用绞刀扩孔。一个节点中的扩孔数不宜多于该节点孔数的1/3，扩孔直径不得大于原孔径2mm，严禁用气割扩孔。

初拧和复拧：用经过标定的电动扳手或手动扳手；终拧：用经过标定的电动扳手，狭窄处用手动讯响扳手；检查：用经过校验的指针扳手。

电动扳手在使用前必须进行标定，每班使用后也要进行标定，标定时每次任选螺栓3套以上，扳手的扭距误差不得大于使用扭距的±5%，要使用相同批号的螺栓进行标定。如果超过±5%，对该扳手施拧的螺栓要重新检查。如在施拧过程中发现扳手异常，应重新检验，排除异常后再进行施工。电动扳手电压要稳定，宜根据扳手性能使用稳压电源。

检查用的指针扳手、讯响扳手使用前必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±3%。可用扭矩扳手标定仪或标定台座加载法进行标定，扳手要轻拿轻放，不得用其代替榔头敲打。使用时不得用力过猛，以免产生冲击力，使扭矩不准。

初拧：用统一扭矩或柄长一致的扳手将高强度螺栓初步拧紧的作业，初拧扭矩可采用终拧扭矩的50%。

复拧：为消除后拧螺栓使先拧螺栓予紧力降低而进行的作业，复拧后的高强度螺栓，经检验合格后，用油漆在螺母与螺杆交界处作标记，未作标记螺栓不能终拧。

终拧：使高强度螺栓轴向力达到设计要求而进行的施拧作业，终拧扭矩按下式计算：

T0—终拧扭矩（kN·m）；

K—同一批号扭矩系数平均值，取复验报告值；

P2—高强度螺栓施工预拉力（kN）；

d—高强度螺栓公称直径（mm）。

为了保证螺栓预拉力误差在±10%设计值以内，各施工期终拧扭矩要根据扭矩系数变化（如受每批螺栓扭矩系数平均值不同的影响，施拧时气温与扭矩系数复验时气温不同的影响），分别计算确定。采用表面磷皂化处理的高强度螺栓扭矩系数随温度升高而降低，温度每上升10℃，扭矩系数减少6.7%。

对定扭矩电动搬手和显示扭矩的表盘扳手，应编号使用，对每台电动搬手和控制器，使用过程中不得随意调节控制器的旋钮，并指定专人使用。终拧完成后，螺母与螺杆的复拧油漆标记应错位，未错位者即为漏终拧螺栓。

施拧质量检查由专人负责，施拧完的高强度螺栓必须在4～24h内检查完毕。检查时，应作好施工记录。

初拧及复拧检查：用0.3kg小锤敲击螺母侧，用手按住相对的另一侧，如颤动较大者即认为不合格，应再次复拧。合格后作油漆标记。

终拧检查：先检查划线错开情况，发现漏拧者作出补拧标记，然后用表盘扳手进行松扣、回扣法检查或紧扣法检查。

松扣、回扣法检查：先在螺栓、螺母的相对位置划一细直线作为标记，然后将螺母拧松约30°。再用检查扭矩扳手把螺母重新拧紧至原来位置（使所划细直线重合），测取此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch范围内。检查扭矩按下式确定：

Tch—检查扭矩（kN•m）；

K—同一批号扭矩系数平均值，取复验报告值；

P1—高强度螺栓设计预拉力（kN）；

d—高强度螺栓公称直径（mm）。

紧扣法检查即对已终拧的高强度螺栓沿拧紧方向转动螺母，检查螺母刚刚转动时的施拧扭矩，检查合格，在螺栓末端点以黄色油漆标记，此方法适用于钢桁梁死角部位，可作为辅助的检查手段。

抽检率必须达到相关要求，抽检螺栓应随机取样，均匀分布。

在钢桁梁经过主跨时，需要安装导梁。导梁采用双层加强型贝雷梁组成，长度6m，导梁拼接在拼装厂进行，与钢桁梁连接在一起后整体吊装。

上滑道：设在钢桁梁的纵梁下面，利用主桁架下泄水孔，用Φ25螺杆和钢板连接稳固后，利用强力胶水将硬质塑料板粘在钢板上后在粘贴四氟板。每个上滑道长度为80cm。

下滑道：在临时墩最上一排外侧工字钢上全长放置聚乙烯四氟板，聚乙烯四氟板采用2cm厚的硬质塑料板上贴四氟板，硬质塑料板与工字钢和四氟板之间用强力胶水粘接。

选用2台20t单筒慢速电动卷扬机在两侧拖拉，并辅助2台5t倒链(启动时用)，在25#墩顶处设置滑轮，卷扬机安放在地面。钢丝绳栓系在导梁上。

在拖拉过程中，要严格控制引导钢桁梁按既定方向前进。钢桁梁小量的横向移动用千斤顶横向顶推实施。拖拉过程中应消除导致中线偏移的客观因素，如消除钢桁梁左右拖拉滑车组的拉力不平衡，上下滑道的不平行等。

开动拖拉卷扬机，拖拉钢桁梁使导梁完全悬出，钢桁梁前端在桥墩悬出一定长度。

继续开动拖拉卷扬机，使钢桁梁纵移至设计位置，换用千斤顶按一般落梁方法落到枕木垛临时支座上，并拆除导梁。

钢桁梁拖拉施工的质量标准，按《铁路桥涵施工规范》中的有关条文规定执行。拖拉过程中，用经纬仪监测钢桁梁首尾中线偏位，用水平仪监测首尾横梁顶面标高的变化。拖拉时中线、水平及纵坡不应超出下列范围：中线：左右允许偏差为±5cm，钢桁梁两端不应偏在同一侧；水平：钢桁梁左右两主桁高差不应大于桁距的1/500。纵坡：拖拉时，钢桁梁纵坡较滑道设计坡度的差别，一般不应超过1‰，其中钢桁梁前端顶托的支点宜偏高不宜偏低。

根据设计钢桁梁纵拖到位后，先将钢桁梁落到临时支座上，然后将钢桁梁进行位置调整及落到永久支座上，该过程需要顶落梁、墩面移梁作业。

顶落梁用同步千斤顶，千斤顶按其额定起顶能力的50%控制使用，钢桁梁受顶位置必须是设计指定的位置，千斤顶底面应支放在水平面上，其合力应与下面的支托结构中心线重合，以免导致不均匀下沉。

当钢桁梁拖拉到位后可能因种种原因不能与设计位置保持一致，必须在墩位处做少量纵横移进行调整。

横移：可直接在端横梁加劲肋下放置千斤顶，在千斤顶的顶面或底座下安放辊轴，然后用水平放置的千斤顶横向施力即可使钢桁梁横移就位。

纵移：采用推顶法移梁，将移梁设施左右对称的纵向安置在端横梁节点下，用水平千斤顶即可实施纵移。

纵移与横移不得同时进行。

桥墩顶面的准备工作：桥墩竣工后根据实测资料，结合基础沉降、座板垫层厚度等，修整支承垫石顶面高程，用水平尺仔细找平至完全符合设计要求，同时复测修整预留的锚栓孔位置。

支座的检查验收：支座的材质和制造精度要符合设计和《铁路钢桥制造规则》的有关规定，对发运到工地的支座进行外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复查，不合格的不得使用。

灌筑砂浆垫层：支座在垫石上摆放好后，用链滑车将支座吊在钢桁梁下，然后顶起钢桁梁，使支座底面比设计高程高出2mm，并在支座下打入钢楔。全面复核底板四角高程及横梁顶面高程，调整上下摆间隙等，待全部合格后采用灌浆法灌筑砂浆垫层。

质量检查：固定支座与活动支座的上、下摆既要密贴接触，又要使上摆能自由地绕下摆转动；上摆槽形与下摆弧形部分顺桥方向的前后空隙要相等，容许误差为±1mm。

活动支座的辊轴与下摆及底板之间要密贴，缝隙不得大于0.2mm。辊轴应与桥梁中线相垂直，各辊轴彼此间的间距误差不得大于1mm。

支座十字线扭转偏差及其四角相对高差，固定支座安装位置等的容许误差应符合设计和规范规定。

钢桁梁安装完毕后，对钢桁梁外露面按设计要求进行喷锌（铝）修复，进行面漆涂装（底漆在工厂涂装），主要步骤为：清除板层间的锈污→刮嵌腻子→打磨→第一道面漆→打磨→第二道面漆→打磨→第三道面漆。

钢桁梁外露面喷锌（铝）前须经喷砂处理，洁净无污现象，露出银灰金属本色并且有一定粗糙度，喷砂与喷锌（铝）间隔不得超过4h。喷锌（铝）厚度以0.3～0.5mm为宜，完毕后随即在喷锌（铝）层上涂以耐磨防锈底漆以封闭喷层上的细小毛孔。

钢桁梁涂装完毕后应表面光泽、颜色均匀、没有露底、漏涂、涂层剥落、涂膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷。

10、明桥面及检查设备

明桥面由钢制栏杆、钢制人行道板组成，均为型钢构件，在钢桁梁加工厂制作，同钢桁梁一同运到工地，验收合格后人工逐段安装成型。并及时做好螺栓的涂油、杆件的涂漆防锈工作。

上弦检查设备有爬梯、上平联走道、栏杆及扶手等，下弦检查设备有检查吊车、检查梯、托架及轨道等。所有构件均在钢桁梁加工厂制作，在钢桁梁架设完毕后可进行安装。现场安装、螺栓连接、焊接等操作和质量标准，要符合设计要求及《铁路钢桥制造规范》中的有关规定。

11、钢桁梁施工各项技术保证措施

（一）、作业过程控制措施

高程是整个拖拉施工的关键之一,应严格控制各临时结构的高程。

各临时结构滑板高程应控制在现有桁架上滑道底面高程±0.020m内。当各临时墩高程不够时用钢板垫高。

考虑到各临时结构部分受力点直接落在地基(或经过处理的地基上),按2cm沉降量抬高承载点高程。

应保证滑道底板水平、保证临时支墩顶面水平。

轴线控制是指在拖拉过程中,使钢桁梁始终处于可以控制的范围内。

拖拉过程:应控制在5cm以内。超过此值应调整。拖拉前画好梁边界线,拖梁过程随时观测轴线偏位情况。

纠偏措施:在临时墩上设置限位卡子;两边平行牵引;偏移过大,在临时墩加设千斤顶纠偏。

3、预加反向水平力控制措施

对临时墩施加水平力时,应做好观测、记录或控制，超出控制范围应暂停施工，分析原因，并采取措施后再施工。

现场控制应按统一指挥、前后协调、稳步推进的原则进行。

设多个观测点。分别位于钢梁端头、钢绞线锚固端、涉及的各个桥墩及临时墩。根据现场拖拉进度设置观测位置,保证每个支座和受力控制点均有人员。遇有情况应立即停止拖拉,待查明原因排除障碍后方可继续进行。观察的内容为:支架变形、地基沉降、四氟滑板变形、上滑道变形、钢绞线及其他可能影响拖拉的情况。

应先用小千斤顶对钢绞线进行预拉,保证拖拉时各钢绞线受力均一。拖拉时及时读出张拉油表读数,保证钢绞线拉应力在其标准强度80%以内。如因调整轴线需要放张时应用小千斤顶加套筒的方式逐根进行,拖拉过程中,严格控制张拉力,在行程范围内不加力,使钢梁拖拉加速度接近零,有利于钢桁梁的拖拉安全。锚夹具多次使用当磨损过大时应及时更换。

（二）、钢桁梁制造及拼装控制措施

钢桁梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进行复验；焊接与涂装材料要按有关规定抽样复验，合格后方可使用。

钢桁梁制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量技术机构进行校验，桥梁工地用尺与工厂用尺要互相校对。

高强螺栓要有出厂合格证，强度试验方法按GB/T1231、GB/T3633的规定进行，运到工地后要抽样检验；在工地以高强螺栓栓接的构件板面（摩擦面）必须进行喷砂打毛处理，处理后的抗滑移系数值要符合设计要求。

钢桁梁安装严格按施工设计图进行，安装前对临时支架、支撑、吊机、浮船等临时结构和钢桁梁本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行检算。

钢桁梁安装前，对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。

钢桁梁杆件采用预先组拼、栓合，扩大拼装单元进行安装，对容易变形的构件要进行强度和稳定相检算，必要时应采取适当的加固措施。

施拧高强螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕；施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。

为便于钢桁梁架设，拖拉坡度可选用2‰的下坡，同时在钢桁梁后端安设制动设施控制拖拉速度，制动设施采用手摇绞车作动力的滑车组，拖拉时随钢桁梁前进不断放松。

压重采用水箱法，根据钢桁梁过孔拖拉和浮拖过程中的不同工况，选在钢桁梁后端或其它适当位置处，通过加水和放水增减压重，保证钢桁梁的纵向倾覆稳定系数不小于1.3。

钢桁梁涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应符合设计要求，若发现漏涂、流挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，要及时处理，每层涂装前，要对上一层涂层进行检查。

Ⅰ、钢桁梁施工安全措施

（一）、总体施工安全防护方案

⑴满足跨沿海高速最小通行净空不小于4.5m；

⑵尽量不破坏跨沿海高速主体结构；

⑶对跨沿海高速行车干扰控制到最低限度；

⑷各类交通标志设置应确保正常状态下跨沿海高速的行车安全；

⑸钢桁梁拖拉施工期，杜绝杂物、施工废液坠落至高速路面上。

总体防护方案采用在高速公路两侧的紧急停车道两侧放车辆引导警示墩，每侧不小于2Km，并在两侧设置安全警示牌，每500m一个，每侧设置四个。在紧急停车道上的临时墩2m范围内设置缓冲装置。

设置车辆引导警示墩、安全警示牌→搭设临时墩→设置缓冲保护装置→钢桁梁拖拉→拆除临时墩及缓冲装置→拆除车辆引导警示墩、安全警示牌

2、根据项目部人员情况成立防护施工指挥小组：

总指挥长：王国良（项目经理）

职责：对防护施工现场质量、安全及协调负总责。

副组长：张银生（项目部总监）、谭永（架子一队队长）

组员：赵剑（安全员）、王祝军、欧阳林、汤斌、甘忠志

（1）、施工前对临时支墩位置进行准确放样，并在高速公路上做好标识；

（2）、对支墩和桁架的受力进行强度和稳定性验算。编制钢桁梁推拉施工作业指导书，并认真向各工种、各岗位、各工序进行技术交底。

（三）、施工安全防护措施

交通安全措施主要由以下几个方面组成：

●警示标志标牌：施工告示标志、限速限高标志、禁止超车标志、分流导向标志。

●交通管制措施：车道变窄措施、限高措施。

1）、施工告示标志：在距桥位2km、1.5km、1km、0.5km处设置施工告示标志，告知驾驶员前方道路状态处于施工状态。

2）、限高标志：施工过程中在距离施工桥位500米处放置限高标志，高度限制在4.5米。

3）、禁止超车标志：在距离施工桥位800米、400米处放置禁止超车标志。

4）、限速标志：在车辆进入施工桥位2公里处开始放置逐步限速标志，让车辆逐步降低车速。

 5）、分流导向标志：在车辆进入施工桥位2公里处开始放置分流导向标志。

 6）、限高措施：由于超高车辆可能导致施工桥梁出现重大恶性事故，在前后收费站处设置限高标示牌，限制4.5m以上车辆驶入该段高速公路。

7）、施工期间，在设置各种标志和措施后，指定专人对施工路段4KM内所设行车警示标牌进行定时巡视，发现遗失和损坏时及时进行处理，确保施工期间的道路交通安全。

8）、防撞措施：在临时墩四周用钢管支架搭设围挡，并包裹棉絮，防止车辆误撞。

9）、在高速路上设置防落物棚，防止杂物掉落到高速路面上。

2、交通安全防护注意事项

1）、所有人员上高速公路作业时，施工人员必须穿防护背心；

2）、夜间施工挂警示灯；

3）、指定专人对施工路段4KM内所设行车警示标牌进行来回的巡视；发现异常情况应及时上报；

4）、防护施工每天施工前与高速交警大队取得联系，以获得施工协助；

（四）、防护施工安全保障措施

1）建立并完善以项目经理为主各级人员分级负责的安全生产管理组织，项目经理是安全生产第一责任人，全面负责防护施工的安全工作。

2）各部门、人员在各自业务范围内对安全生产负责，全员承担安全生产责任，建立安全生产责任制，人人有责。

3）施工防护员的具体职责为：监督并组织落实施工安全防护设施的设置，检查施工防护措施的执行情况，对违章违规操作的人员责令其整改，保证现场人员、材料、机具不得侵占封闭界限，保证交通车辆的畅通。

1）、防护施工前认真向各工种、各岗位、各工序进行技术交底，熟悉各自的工作范围、要求和相互之间的联系和衔接。

2）施工组织应严格要求，确保落实，从防护、施工、材料机具、等方面做好充分准备，各工序按分工专人负责。

1）严格执行公司安全生产文件，贯彻“安全第一，预防为主”的指导方针，确保行车、人身、设备及施工安全，消灭一切行车事故，消灭一般伤亡事故，消灭机械设备事故，要有针对性的制定各项安全措施进行安全技术交底，落实到人，确保安全

2）要有针对性地制订各项安全技术措施并进行交底，落实到每个岗位、每道工序、各个工种。做到令行禁止，忙而不乱，有条不紊，严格要求，确保安全

为了减少施工期间对沿海高速公路的行车影响，以及保障施工期间人员车辆的安全，制定以下安全措施：

同沿海高速公路管理机构联系，必要的话可以要求其提供安全指挥人员，配合施工期间的车辆指挥控制；

施工人员必须配戴安全帽，身穿反光服；

施工期间，严格限制人员数量以及施工范围，尽量缩短施工时间；

夜间施工期间，在桥上设置照明设施，保证施工区域内照明；

严格控制拖拉施工速度，确保按照设计施工要求进行GB／T 39378-2020 火花塞和电热塞套筒.pdf，不得盲目施工。

拖拉作业时对钢桁梁、临时墩、导梁、桥墩实施监控，确保结构安全。

拖拉前对所有设备进行检修，防止出现设备故障。

拖拉组人员必须是专业人员，关键人员必须持证上岗，并且要在岗前进行培训。

在支墩两侧用钢管搭设人行通道，并设置护栏GB／T 41923.2-2022标准下载，安装防落网，确保钢梁焊接和拖拉时作业人员高空安全。

清理干净钢桁梁拼装时遗留在梁上的工器具、螺栓、冲钉等,防拖拉时钢桁梁上坠物。拖拉参与人员按规定佩带安全帽,高空作业系好安全带。