施工组织设计下载简介

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sr220(zr220)旋挖桩机    

sr250(zr250) 旋挖桩机  

20t 轮式吊车       

1.5m3 空压机      

JT／T 1180.2-2018标准下载SP3000高压柱塞泵 

移动式氧割设备    

复测、校正桩位与护筒中心偏差

根据持力层情况选择相应的施工方法

本工程以业主提供的控制桩为测量依据，测出建筑物的主要控制轴线，并与现场监理工程师共同校核其主轴控制线的精度、及桩位高程，合格后才可以开始放线。

施工测量采用控制测量法，在现场建立轴线控制方格网，形成定位的“十”字控制线。用经纬仪和钢尺准确测出定位放线的矩形控制网，对矩形控制网进行闭合复测。若合格则固定四大角点轴线桩点，并作好固定标记录，做为本工程控制轴线，若未达到规范要求测量精度则重复上述测量过程直到合格为止。

控制网合格后按常规测量方法放出各轴线，报请业主、监理复核，待业主、监理方认定签字后，开始砌筑井圈，井圈高出地面300mm，略大于钢护筒外径，上表面用水泥砂浆找平，将轴线及控制标高引至井圈上口，用红油漆作好标志，便于桩标高及桩中心的控制和检查。测量桩橛的护桩，在引桩时设置成骑马式，并且每条轴线均有护桩，每孔的护桩在使用前需要同轴线护桩复核，避免以点代线，最终复测轴线时才发现出错。

1场地布置1.1测量工作完成后，将场地平整夯实，清除杂物。

1.2每四个桩孔中间设置一个泥浆池和一个沉淀池，以便于施工及回收泥浆。

1.3砌筑排水沟和沉砂井，以便于排除污水及泥浆。

1.4无道路处的桩孔间铺6mm厚钢板，以便于钻机行走。

2泥浆制作及其性能要求

泥浆的配制相对比较简单，由自身设备配合造浆机完成，施工中选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或黏土配制泥浆。施工过程中做好泥浆过滤处理，经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率，保证泥浆的稠度，现场采用泥浆比重计来保证泥浆比重不小于1.3T/M3。为了使泥浆有较好的技术性能，必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。3钢护筒制作及埋设

长度4m以内的钢护筒用8～10mm厚的钢板制作，长度大于4m的钢护筒用10～15mm厚的钢板制作，钢护筒的直径比桩孔直径大100mm。为便于护筒埋设和钻机就位，第一节钢护筒高一米，采用人工挖孔埋设，护筒高出地面300mm。钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用卡箍连接。

埋设护筒时先测出护筒平面位置，再把钢护筒吊放进孔内，用十字线在钢护筒顶部和底部找出钢护筒的圆心位置，用水平尺或垂球检查，控制好护筒的垂直度。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填粘土，分层夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失。如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300～500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方、透水。采用旋挖机设备对护筒垂直挤压密实，直到护筒稳定。4钻机就位钻机就位前先检查钻机的性能是否良好，配套设备是否齐全，保证钻机工作正常。钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心后开始钻孔，钻进一米后拔出钻头，检测桩中心线是否正确，如不正确则进行调整，直至桩位正确。

5.1钻具安装钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据工程的实际情况选购选配。5.2钻孔施工高回填区域土方，严格控制旋挖机械转动速度。

旋挖钻机一般采用筒式钻头，标准筒式钻头长度为1.8m，重10kN。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。

成孔前必须检查钻头保径装置，成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。

到砂层或回填土层后，成孔困难，为确保质量及进度，一定要控制好泥浆，选择好钻头形式，避免造成孔径部分偏大，砼量局部超灌现象。砂层或回填土层施工中，在有泥浆护壁的情况下，如发生垮孔，首先把泥浆排除干净，然后用用C15混凝土回填，经过一段时间混凝土凝固后，再按工艺要求进行旋挖施工。钻机操作要轻提、轻放，不要强行加压。技术人员要随时观察孔内变化，保持孔内泥浆注满。成孔后，孔内沉砂可能较厚，造成桩孔内沉渣超标，有此情况时要用钻机进行孔底沉渣的清理，孔底沉渣厚度不得大于300mm，且确保质量合格。

5.3如果不进尺或钻斗捞不起来东西，要及时采取措施：5.3.1检查钻头，发现外出刃磨坏、钻头封闭不严时及时修理。5.3.2测试进、出口泥浆指标,发现超标及时调配泥浆质量，把含砂量大的泥浆排放掉，及时补充制备好的新泥浆，使泥浆充盈系数控制在1.11～1.15之间。5.3.3在砂层中投入泥球。

5.4施工中应注意以下问题：

5.4.1在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，人工或自动开启钻头底部开关，倒出弃土。在钻进过程中或将钻头提出钻孔后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。

5.4.2在旋转过程中由于地质情况不一，很少有将钻头挤满的情况，钻头筒中上部留有溢浆口，在旋挖砂层时，泥浆与砂混合后又溢入孔内，保证泥浆相对密度不小于1.3T/M3，控制泥浆比重对泥浆护壁成孔至关重要。

6地质情况记录钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目、钻进深度、钻进速度及孔底标高，《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。根据钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制桩孔地质剖面图，每处桩孔必须配备土层土质样品盒，在盒内标明各样品在桩孔所处的位置和取样时间。钻孔达到持力层后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。7扩底

桩孔钻进到持力层后,换上扩孔钻头,按设计要求设定好需扩孔的直径，撑开钻头的扩孔刀刃使之旋转切削地层以形成扩大的孔底。扩孔钻头见下页图。

8成孔检查成孔孔径检查可用自制检孔器检查，检孔器可用钢筋制作，其外径D为钢筋笼直径加纵筋保护层厚度，长度为6D（D为孔径），桩深用钢丝测绳下面挂测锤检查。成孔达到设计持力层后，报请业主、监理对孔深、孔径、孔壁、垂直度、孔底土屋情况等进行检查，对检查不合格之处及时处理，处理好后再次报验，直到合格。9清孔正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具提高20～50m，采用大泵泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于8％为止。桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求（30cm~50cm），保证成桩质量。

反循环回转钻进技术的清孔方法是:在桩孔终孔后,将制作好的钢筋笼按要求放置孔内,同时将导管接至孔底10cm处。在导管内穿入高压风管,高压风管另一端连接空压机,导管口只留泥渣排出口。高压气流通过风管在导管底部将泥浆、泥渣混合,泥浆在高压作用下夹带泥渣流出导管。排出物经沉淀后再将泥浆回流孔内,保持孔内压力平衡。

本工程拟采用正循环回转钻进技术进行清孔。

钢筋下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊第一节钢筋笼（吊装前先进行清孔）→焊接下节钢筋笼→检查焊接质量→办理隐蔽验收手续。

钢筋笼制作主筋采用单面点焊连接，焊接长度为60cm，相邻纵筋焊接交错长度不小于35d，孔上制作成型吊装。钢材进场必须有出厂合格证，按规定取样复检，合格后才能使用。钢筋笼长度根据桩的深度制作，按实制作加劲箍筋、螺旋箍筋。

钢筋笼保护层控制措施:根据设计保护层厚度制作耳环，每个钢筋笼上焊接8个耳环,按钢护筒的平面位置居中安放钢筋笼，可保证钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼在灌注过程中的上浮措施：在钢筋笼上安放一根钢管或粗钢筋，然后将其焊接在钢护筒上。

1.3.1吊装钢筋笼前先将桩孔内的杂物和积水清除干净。

1.3.2钢筋笼在孔上分段制作成型，每段长9米，相邻纵筋相互错开，错开长度为60cm，第一节钢筋笼放入桩孔，采用钢管支撑固定且留有2~3米高长度与下段钢筋笼焊接、下段钢筋笼采用吊装与其连接。两钢筋笼相互连接时相邻钢筋相互错开35d。

1.3.3第一节钢筋笼吊入孔内后，用钢管横穿入钢筋笼内，将钢筋笼卡在孔口处，接着将第二节钢筋笼用吊车吊起与第一节钢筋笼焊接，焊接完成后检查焊接质量，合格后再重复上述步骤进行下节钢筋笼吊装。

1.3.4为防止钢筋笼扭转、弯曲，用两台20T轮式吊车同时起吊，起吊高度均大于20米，安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，立即固定，防止移动。

1.4.1先对制作好的钢筋笼主筋、箍筋、加劲箍品种、规格、数量、间距、绑扎质量、保护层厚度等进行自检。自检合格后书面报请监理工程师检查，监理工程师检查合格后进行钢筋笼吊装。

1.4.2再进行桩孔内钢筋笼安装质量进行检查，对桩内主筋长度、垂直度、间距、钢筋笼中心位置、箍筋有无变形等情况进行检查，有损坏立即整改，整改合格后，报请监理、业主检查，检查合格后及时办理隐蔽工程验收。

1.4.3钢筋笼制作安装允许偏差

主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、钢筋笼直经±10mm、钢筋笼长度±100mm。

2.1声测管采用50mm的钢筋，壁厚4mm，接头采用螺纹连接。安装声测管前先检查其是否通畅，管壁是否完好，否则不准使用。每根桩埋设3根声测管，呈等边三角形布置。

2.2声测管用钢管卡子固定在钢筋笼的内侧，卡接压紧声测管后，卡子与钢筋焊接，固定点的间距不超过2米，底端和接头部位必须设固定点。

2.4在灌注桩基混凝土之前，检查声测管内的水位，如管内水不满，则应补充灌满。

2.5若声测管需割断，用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用点焊机烧断。

2.6焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。

3.1施工流程：清理孔底杂物和积水并经监理检查并验收签字→孔口搭支架安装料斗→安装导管→预拌砼（C30）放入井口料斗内→灌注砼→提升导管→再灌注砼→连续循环至桩身顶面标高。

3.2砼为商品砼，收料时检查供应商的配合比及相应水泥、砂、石、外加剂的检验报告，施工时测量其坍落度，并分桩作好浇灌记录，记录好各桩砼浇灌量。

3.3.1桩身砼从桩底到桩顶一次完成，如遇到停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插加强锚固短钢筋，上下长900mm。在灌注新的砼前，接缝面清理干净，不得有积水和隔离物质，并刷与混凝土同成份的水泥浆。

3.3.2砼灌注时，在孔口安装料斗，料斗下面安装导管，导管下口距孔底30cm，边浇筑混凝土边向上提升导管。不准在井口抛铲或直接倒入井内，以免砼离析影响强度。

3.3.3灌注桩身砼时留置试块，相关检测要求，设计单位已明确指出按质监站要求处理。

3.3.4应注意的问题

3.3.4.1导管必须严密，长度适中，导管底部距孔底0.3～0.5m。开始灌注砼时，隔水栓吊放的位置近临泥浆面，隔水栓采用活动拉塞，保证第一批混凝土顺利封底。3.3.4.2混凝土拌和必须均匀，坍落度在18～22cm之间。开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入砼中0.8~1.2米以上深度的砼储存量，保证首批混凝土封底成功。

3.3.4.3随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～4m，不应大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面。3.3.4.4在砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，专人记录，以防导管提升过快或导管埋入过深，造成断桩。

3.3.4.5混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑。灌注前应准备好辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞、进水等事故时，立即采取措施（蓄水池、抽水机等），确保施工正常进行。

3.3.4.6提升导管时避免碰挂钢筋笼，当砼面上升到钢筋笼内3～4m时再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。3.3.4.7控制好最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.8m，以确保桩顶混凝土的质量。

桩孔开挖过程中，施工场地内会有大量的地表水及施工用水存在，为有组织地将积水排除，采用临时明沟形式导入临时集水井，通过临时集水井经三级沉淀后，排入市政下水道。临时明沟可顺轴线利用地梁位置设置，遇基础绕开，其宽度为400mm、深度为400mm。临时集水井其容积为2m3，以利于每天清理沉积泥砂，排水系统每天派人进行维护清理，保证排水畅通，以防止流入基础桩孔内影响施工。

如地下水较多时，拟采用轻型井点的方法进行降水。

1降水井及观测井采用直径200mm的钢管，降水点数量、深度根据现场情况随机确定，根椐抽水情况确定各井的实际涌水量，然后再采用相应流量的水泵进行抽水。为防止相邻建筑物及街道下沉，还将设置回灌井。

2首先对轻井管(立管及卧管)进行清理，将钢管内铁锈杂物清除干净，滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层，并绑扎固定。

3井点管采用冲水法施工，利用高压水在井点管下端冲刷土层，使井点管下沉至设计深度后，在井点管与孔壁之间填入粗砂。所有井点管在地面以下1.0m深度内用粘土填实，以防漏气。

4井点管埋设并与总管和抽水设备接通后，先进行试抽水，如无漏水、漏气、无淤塞现象后，方可正式使用。

5安装真空表，并经常观测，以保证井点系统的真空度。一般应不低于0.065mPa。当真空度不够时，及时检查管路或井点是否漏气，离心泵叶轮有无障碍等，并及时处理。

6井点使用时，保证连续抽水，并准备双电源。如不上水或水一直较混，或出现清后又混等情况，立即检查处理，如井点管淤塞过多，严重影响降水效果，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

7降水过程中随时观测水位情况，水位过底时及时回灌。

1混凝土的原材料、混凝土的强度符合设计要求和施工规范的规定。

2桩芯灌注混凝土不小于计算体积。

3灌注混凝土的桩顶标高符合设计要求，浮浆清除干净。

4钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋焊点密实牢固。

5桩孔位中心线位移允许偏差≤30mm。桩孔中心线与桩中心线要重合，轴线的偏差不大于20mm，同一水平面上的孔圈，正交直径的极差不大于50mm，桩孔径不允许负偏差。

6孔底沉渣≤300~500mm

7桩基允许偏差及检验方法见下页表

桩基允许偏差及检验方法

1严把原材料关，购买正规厂家生产的原材料，原材料质量保证资料必须齐全有效，原材料进场后按要求送试验室检验合格后才能使用。

2严把质量标准关，严格按照质量标准进行质量控制。

3严把检查关，发现偏差，及时纠正。桩孔完成后，检查桩孔直径、垂直度、孔底岩性，不合格时整改处理。桩身钢筋施工时，严格按质量标准进行控制，不合格产品严禁入孔。桩身混凝土施工时，严格检查混凝土质量证明文件、塌落度、出厂时间，并按要求留置试块。检查中发现的质量问题必须立即整改，未整改完成的不准进行下道工序施工。

4桩机就位要严格对中，保证钻机垂直下钻。在钻进过程中应随时检查钻头、钻具的磨损、变形和开裂等情况，当出现上述情况时时应及时更换或作维修后才能继续使用，防止意外事故发生。还要经常对钻机进行水平测量，保证钻机处于水平状态下工作，以保证成孔的垂直度。钻入岩层时，按规定及时取岩样进行试验，终孔时会同监理及有关人员验孔，符合终孔要求后迅速清孔，尽快灌注砼。5钢筋笼运输和起吊过程中，在钢筋笼上每隔3～4m内环固定筋内焊接三角形临时加劲架，以防止变形。在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修复后才可使用。为保证钢筋笼在起吊过程中不变形，要求钢筋笼加劲箍与所有的钢筋笼主筋焊接牢固，螺旋箍筋与所有钢筋笼主盘绑扎牢固。

6为保证焊接质量，要求焊工持证上岗，正式焊接前先焊接6组试件，经试验试件全部合格后再正式焊接，如有不合格产品则不准该焊工进行焊接。

9与混凝土拌合站及时联系沟通，保证混凝土浇筑连续性，保证混凝土浇筑间隔时间不超过2小时。10认真读图，充分理解设计意图，根据设计图纸及规范要求编制技术交底书，向全部操作工人作技术交底，施工中还要经常检查，以技术交底书上的相关做法、指标来要求施工人员。

11严格按设计要求施工，坚持操作班组自检和工种及工序之间交接检的检验制度。

12控制好关键工序：桩孔成形、钢筋绑扎成形、砼浇筑振捣都必须符合规范要求。

13检测管埋设在钢筋笼内环固定筋内且均匀布置，采用螺丝套筒连接且首尾封闭。

14委托具备相应资质的检测单位进行低应变及桩基荷载试验。

15冬期施工，在桩顶混凝土未达到设计强度前，进行保温护盖，防止受冻。

16对上级主管部门和监理人员所提出的质量问题或隐患，虚心接受、认真整改。

17专人负责工程技术资料收集工作，工程完成后按要求进行整理订装，全部桩位均要编号，做好每根桩进深记录和柱状地质实测记录，钢筋隐蔽验收记录，终孔验收记录；写好施工日志，收集钢材、水泥检测资料，以备竣工验收存档。

18施工中常遇问题及防治处理方法

成孔灌筑桩常遇问题及预防处理方法

1．护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅

2．未及时向孔内加泥浆，孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够

3．在流砂、软淤泥、破碎地层松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快

护筒周围用粘土填封紧密；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层时，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快，空转时间过长

轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位．严重坍孔，用粘土泥浆投入，待孔壁稳定后采用低速钻进

1．桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲接头不直

3．钻机成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂、卵石层中钻进．钻头所受阻力不匀

安装钻机时，要对导杆进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲，及时调换，遇软硬土层应控制进尺，低速钻进偏斜过大时，填入石子、粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正；如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时用低锤密击，把石块打碎；倾斜基岩时，投入块石，使表面略平，用锤密打

1．孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌塞桩底

2．遇粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮

使孔内水压高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度

流砂严重时，可抛入碎砖、石、粘土用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止流硫涌入

1．钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅，钻头周围堆积土块

2．钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆密度过大，钻头配重过轻

加强排渣，重新安装刀具角度、形状、排列方向；降低泥浆密度，加大配重糊钻时，可提出钻头，清除泥块后，再施钻

1．遇到透水性强或有地下水流动的土层

2．护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒及脚或接缝处漏浆

3．水头过高使孔壁渗透

适当加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或在回填土内掺片石，卵石，反复冲击，增强护壁、护筒周围及底部接缝，用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大

钢筋笼偏位、变形、上浮

1．钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形

2．钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度，或桩孔本身偏斜或偏位

3．钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内

4．孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计强度

5．当混凝土面至钢筋笼底时，混凝土导管理深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮

钢筋过长，应分2~3节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强；在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土垫块或焊耳环控制保护层厚度，桩孔本身偏斜、偏位应在下钢筋笼前往复扫孔纠正，孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清除；浇灌混凝土时，应将钢筋笼固定在孔壁上或压住；混凝土导管应埋人钢筋笼底面以下1.5m以上

1．清孔后泥浆密充过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即灌混凝土

2．清渣未净，残留石渣过厚

3．吊放钢筋骨架导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底

做好清孔工作，达到要求立即灌筑棍凝土；注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上，施工注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌

由于粘性土层有较强的造浆能力和遇水膨胀的特性，使钻孔易于缩颈，或使粘土附在钻头上，产生抱钻、糊钻现象

除严格控制泥浆的粘度增大外，还应适当向孔内投入部分砂砾，防止糊钻；钻头宜采用肋骨的钻头，边钻进边上下反复扩孔，防止缩颈卡钻事故

1．钻进松散地层中遇有较大的圆孤石或探头石，将钻具挤离钻孔中心轴线

2．钻具由软地层进入陡倾角硬地层，或粒径差别太大的砂砾层钻进时，钻头所受阻力不均

3．钻具导正性差，在超径孔段钻头走偏，以及由于钻机位置发生串动或底座产生局部下沉使其倾斜等

针对地层特征选用优质泥浆．保持孔壁的稳定；防止或减少出现探头石，一旦发现探头石，应暂停钻进，先回填粘土和片石，用椎形钻头将探头石挤压在孔壁内，或用冲击钻冲击或将钻机（或钻架）略移向探头石一侧，用十字或一字型冲击钻头猛击，将探头石击碎。如冲击钻也不能击碎探头石，则可用小直径钻头在探头石上钻孔，或在表面放药包爆破

1．因首批混凝土多次浇灌不成功，再灌上层出现一层泥夹层而造成断桩

2．孔壁塌方将导管卡住，强力拔管时，使泥水混入混凝土内或导管接头不良，泥水进入管内

3．施工时突然下雨，泥浆冲入桩孔

4．采用排水方法灌筑混凝土，未将水抽干，地下水大量进入，将泥浆带入混凝土中造成夹层；另一方面，由于桩身混凝土采用分层振捣，下面的泥浆被振捣到上面，然后再灌入混凝土振捣，两段混凝土间夹杂泥浆，造成分节脱离，出现断层

力争首批混凝土灌一次成功，钻孔选用较大密度和粘度、胶体率好的泥浆护壁；控制进尺速度，保持孔壁稳定；导管接头应用方丝扣连接，并设橡皮圈密封严密；孔口护筒不使埋置太浅；下钢筋笼骨架过程中，不使碰撞孔壁；施工时突然下雨，要争取一次性灌筑完毕，灌筑桩严重塌方或导管无法拔出形成断桩，可在一侧补桩；深度不大可挖出；对断桩处作适当处理后，支模重新浇筑混凝土

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： 

1.1由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。

1.2由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。

1.3由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。

1.4混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。

1.5由于检测和计算错误，导管长度不够，使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。

1.6在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。

1.7在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。

1.8导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。

1.9处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。

1.10导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

1.11由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。  

2可采取的预防措施  

浇筑使用的是商品混凝土，材料要求集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。  2.2混凝土灌注  2.2.1制作钢筋笼时，焊口要平顺，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

2.2.2根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用直径为250mm导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。

2.2.3若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。

2.2.4混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求，不能使用。

2.2.5下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。

2.2.6关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。

2.2.7首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内，适时提拔导管，不使其埋置过深。  3处理断桩的几种方法  

3.1断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。

3.3若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。拆模后及时回填并夯实。

3.4若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。

3.5若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。

1现场施工人员必须佩带安全帽，专职安全员要经常在施工现场巡视，发现安全隐患及时处理。

2特种作业人员须有操作证件，保证安全操作。

3每班作业前检查机械设备、电器运行是否平稳，施工中经常检查所用的设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品，发现问题立即更换或整修好后再使用。

4钢护筒高出地面30cm，以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。

5作好场地内排水，孔内抽出的水必须排出场地外。

6已开挖的桩孔，设置井盖和钢管围栏，钢管围栏用安全密目网进行围蔽，贴地面处用挡土板围挡，围栏上挂安全警示标志牌。作业人员下班休息时，必须盖好孔口。孔内挖土堆放到距孔口2米以外的地方，堆土当日即清运出场。

7严禁酒后、夜间操作，未戴安全帽不得进场作业。

第二节建立和执行各项安全管理制度

2制定各级人员的安全生产责任制，并订安全责任书，严格履行责任书。

3对新进场工人实行严格的安全教育考核，待考核合格后再录用上岗。

4所有特殊工种人员一律持证上岗，并严格管理。

5坚持开展每月两次的安全专题检查及日常的安全巡查。

6对各班组进行安全技术交底，由施工员针对工程的实际情况进行有针对性的交底工作，经双方签字，并检查安全交底内容在生产工作中的实施和执行。

7对施工班组严格管理，督促各班组开展好工前安全教育。

8现场设专职质安员，在施工前和施工中要进行认真检查，发出问题及时处理，待消除隐患再作业。施工管理人员要经常检查作业人员是否遵守安全施工操作规定403 胶合板模板施工工艺，如有违反者要严格处理。安全保障体系见下页图。

1现场架设线路均按三相五线制的要求架设，实行三相配电二级保护，并做好一机一闸一保护工作，严禁一闸多用。

2配电箱、漏电保护器等均选用在安管总站有备案记录的厂家生产的成套配电箱。各种电器正确配置漏电保护器，保证不能超出允许断电时间和额定断电毫安数。

3潜水泵要编号，其绝缘性能要每天检查DB42／T 1611-2020 城市地下空间兼顾人民防空工程设计标准.pdf，逐个做好记录。

4现场所有施工用电和生活用电均有现场专职电工管理，任何人不得乱接乱拉。

5配电箱内各开关标上用途标志，并由电工专人管理，其他人员不得乱动乱用。