施工组织设计下载简介

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3.2.1.7下导管：

a、导管内径Ф25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。

b、导管使用前应先做水密试验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。

c、导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。

DL／T 5374-2018标准下载3.2.1.8灌注水下砼

a、砼由拌和站拌制，计划用6辆搅拌运输车运送砼，每小时供砼60m3左右。

b、测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由工人用2个测锤测深并相互对照，防止误测。

d、灌注砼前对孔底沉淀超过30cm时再进行二次清孔。

灌注砼漏斗高度要求及计算

导管下口提起距孔底25—35cm，导管上口安放漏斗，漏斗容量0.5m3，漏斗顶高应满足搅拌运输车下砼的高度。

hc≥（ρ0+rwHw）/rc

计算公式：hc≥（ρ0+rwHw）/rc

hc—孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱（计算至漏斗底口）高度（m）

Hw—孔内混凝土面以上，泥浆深度（m），首盘灌注取孔深一般66m。

rc—混凝土的容重（2.4×104KN/m3）

rw—孔内泥浆的容重（取1.2×104KN/m3）

ρ0—使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔桩采用100Kpa。

hc≥（ρ0+rwHw）/rc=（100+1.2×104×66）/2.4×104

注：因混凝土容重为泥浆比重的2倍，理论计算结果偏小，但不管计算结果如何，当钻孔桩桩顶低于孔内泥浆面时，漏斗底口应高出泥浆面不宜小于4~6m；当钻孔桩桩顶高于孔内泥浆面时，漏斗底口应高出桩顶不宜小于4~6m；

2.8.5.1灌注砼首盘砼数量计算

V≥πd2/4×h1+πD2/4×Hc

V—首批砼所需数量（m3）；

h1—孔内混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱所需的高度（m）

Hc—灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m）

Hw——孔内混凝土面以上泥浆深度；

D—井孔直径（1.5m）

d—导管直径（0.25m）

rw—泥浆容重1.2×104KN/m3

rc—砼容重2.4×104KN/m3

h2——导管初次埋置深度，取1.0m

h3——首次灌注时导管底端至孔底的间隙，取0.4m

孔深取本工程一般桩长：66m+2m（桩顶至地面高度2m）

Hc=h2+h3=1.4m

h1≥rwHw/rc=1.2×104×66.6/2.4×104=33.3m

V≥πd2/4×h1+πD2/4×Hc

=3.14×0.252/4×33.3+3.14×1.52/4×1.4

首批灌入砼方量要使导管不小于1米的埋深，灌注前需设置一储料斗使其存储量达到上述计算数量，以满足首次灌注砼的导管埋深，开始灌注时为防止水泥浆与砼接触，导管内塞一球栓，球栓用塑料布包锯屑制作而成，此球栓很容易浮出水面，捞出后可用至下一个桩基的灌注。

由搅拌运输车将砼经导管灌入孔内，每车砼6m3，一次灌入导管的埋置深度为：桩径Ф150可埋深2.1m左右

导管埋住后，应检查导管内是否进水。

灌注砼应连续进行，及时测量砼上升高度与砼灌入数量相对照，便于及时发现问题。

灌注完拔最后一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆进入导管下砼内形成泥心。

灌注高程应比设计高程高1m左右。

浇筑砼试件不少于三组，做好灌注桩的原始记录。

灌注完的废泥浆运到环保单位指定的弃卸地点。

3.2.1.9砼灌注桩检测

砼灌注桩超灌砼经吸浆泵处理后，及时进行骨料清除。当桩砼达到一定强度后，即可进行砼灌注桩检测，确定砼灌注桩质量。

由于万一灌注桩发生质量事故，不宜补桩。要求施工中必须谨慎，强化管理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保成桩质量全部合格。

3.2.2承台立柱施工

3.2.2.1测量放样

b承台校核其位置准确无误。将承台纵、横向中线点引在承台砼的外侧面，以便于墩身定位。

3.2.2.2基坑开挖

a基坑开挖施工中应保护好测量标志,保证能准确地恢复墩台轴线。

基坑坑壁坡度按地质条件、基坑深度、施工方法确定。

地下水面以上土质为复杂填土，坡顶无荷载，坑壁采用1：1，地下水以下部分采用水平档板锚拉式支护。

基坑应避免超挖，挖出的土应运至指定地点，基坑周围1M以内不准弃土。

基坑挖至距承台底高程20cm时应改为人工清基，以确保坑底土壤不被扰动，或被水浸泡。应请监理工程师及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，合格后应立即进行基础施工。

3.2.2.4钢筋施工

b、将承台钢筋位置、墩身钢筋位置放样在垫层砼面上，要清晰明目，便于施工。

c、承台钢筋除绑扎外，部分节点要点焊牢固，形成整体。

d、上下层钢筋之间应用ф18或ф20的下脚料钢筋制作板凳形架立筋置于上、下层钢筋之间，确保上、下两层钢筋间的尺寸。

e、用垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C30。为确保墩身预埋钢筋的准确性及预埋后不发生偏移，待承台模板支立好后并经测量复核轴线和平面尺寸无误后方可进行墩身钢筋的预埋。（具体予埋见墩身施工）。

3.2.2.5立模：模板用木模拼制，用方木作龙骨,经栓接将模板和龙骨紧固在一起，模板接缝内嵌泡膜，不变形、不漏浆，符合施工要求。用内外水平撑和斜撑固定模板，保证位置正确。模板同垫层接触面之间填塞水泥砂浆，防止漏浆。

a、用碗扣式支架搭设工作台，工作台上装浇砼用的滑槽、漏斗、串筒，使砼自由下落高度不大于2M，防止产生离析。

b、用运输搅拌车运砼到施工现场。承台距基坑边缘近的用滑槽将砼运入模内。

d、砼表面不应有泌水现象产生，砼收浆前后表面要多次抹压，以防止裂纹。

e、砼初凝时立即用塑料薄膜覆盖，终凝后覆盖洒水养生14天。

3.2.3墩台帽施工:

墩柱是桥梁的主要受力结构，又是展现桥梁宏伟、壮观的主体，墩柱不仅质量好，还要外形光洁美观，难度大，施工时应高度重视。

施工中应做好以下工作：

a、测量放样要精确，轴线控制、垂直度、高程应保证符合规范要求。

b、按一次立模一次浇筑砼。

c、模板采用钢模，由专业厂家设计、加工制作，要求精度高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，平直光洁，接缝严密。

3.2.3.1墩柱模板：

墩柱模板采用大节定型钢模配制。

a、模板采用工厂精心加工的整体不变形钢模板，面板采用5mm钢板，背面采用双层槽钢肋板，对较高的墩身，竖向加竖肋加固。

b、模板先在墩位处组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中。模板的固定方法采用承台顶（或柱接桩桩顶）预埋钢筋，配合模板自身桁架及拉缆风绳的方法同时进行。

c、模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并做好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇筑砼。在浇筑砼过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性。

3.2.3.2钢筋骨架的制作：

a、钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，符合设计、施工规范要求，端部不直部分应切去，保证每根钢筋顺直。钢筋接头数每断面∠50%数量施工。

b、劲性架定位固定后，主筋按定位板的位置对号入座，竖向和平面尺寸符合设计要求后，再焊在劲性架上。

c、垫块用塑料定型产品，安在箍筋上，保证钢筋保护层厚度。

d、钢筋绑扎骨架成形均以人工在脚手架上操作。当使用吊机时应注意，勿碰撞劲性支架，骨架成型后要严格检查验收，不得超过规范允许误差，否则立即返工。

3.2.3.3浇筑墩柱混凝土：

b、混凝土运输，提升方式：混凝土由搅拌运输车运到现场，吊机吊混凝土斗直接至工作平台，混凝土通过漏斗串筒入模。或用砼汽车泵，将砼泵送入模，泵送不要快，尤其注意模板稳定。

墩身浇完后，要多次抹压柱顶，防止裂纹，用塑料布覆盖，终凝后用草袋洒水养生。拆模板后，将柱身用塑料布包住，养护不少于14天。

3.2.4上部构造施工

水中插打钢管桩，搭设临时支撑墩→安放贝雷片及其他构配件，铺设系杆底模→系杆现浇施工，并在对应吊杆DG6和DG11的两根中横梁位置预埋焊接临时型钢横梁所用钢板→在系杆强度达到90%设计强度时张拉系杆N6、N8、N2预应力钢束→系杆间利用预埋钢板焊接型钢作为临时中横梁→现浇端横梁→利用贝雷梁和系杆，在其上部搭设满堂式支架，进行拱肋和风撑施工→拱肋和风撑现浇施工→张拉N1、N7系杆预应力钢束→第一次张拉吊杆（张拉力为最终控制力的一半）→张拉N5、N9、N3系杆预应力钢束→对称平衡拆除支架，现浇所有中横梁→现浇桥面板湿接段→第二次张拉吊杆至最终控制力和伸长量→张拉系杆N4、N10预应力钢束（全部结束）→安装人行道栏杆→桥面系及附属工程施工。

3.2.5.1平台搭设：

系杆施工平台采用水中插打钢管桩搭设贝雷梁支架，每道系杆搭设一道贝雷梁，共计三道贝雷梁。为保证施工期间通航要求，贝雷梁水中主跨跨径为39米，净跨36米，两边跨跨径分别为13.5米和13.4米，利用贝雷梁的下弦铺设系杆底模，以保证桥下通航净空要求。

首先由施工测量组定出每道系杆的纵向轴线，并在运河两岸引出两轴线点，根据贝雷梁的跨径布置放出钢管桩插打位置，在钢管桩插打施工过程中，测量组要对钢管桩的平面位置及高程进行全面检测，确保钢管桩正确就位。

待支撑墩施工完毕，由测量组将系杆轴线点放在墩顶上，由此放出贝雷梁安装位置。

3.2.5.2系杆施工：

中间42m范围内贝雷梁上下加加强弦杆,以抵抗系杆自重产生的弯矩.两侧采用单层贝雷梁.在纵向贝雷梁下每80cm横放20*15cm方木,其上叠放木楔+10*10cm方木+5木板+12mm竹胶板.木楔作用调整高度和便于拆模.系杆侧模板用竹胶模板,方木作为背带。对拉螺杆用φ16mm螺栓。钢筋现场绑扎，注意预埋件的预埋。砼采用岸上汽车泵泵送对称浇注。

底模铺设时，预留预拱度，进行等载预压，观测其弹性变形和非弹性变形。根据观测结果据实调整系杆底模标高。

系杆浇注完毕,在砼强度达到90%后,张拉N6、N8、N2预应力钢束。

3.2.5.3端横梁施工：

系杆张拉完毕，进行端横梁施工。端横梁的施工支架在承台上搭设。当砼强度达到90%进行预应力张拉。中间2根中横梁首先施工目的是控制系杆的侧向位移，保证其横向稳定。由于贝雷梁的影响不能一次施工到位，改用焊接型钢支撑作为临时约束，在中横梁施工结束时解除临时约束。

3.2.5.4拱肋施工：

在贝雷架上横向放20*15cm方木，在方木上搭设支架。拱肋下承重支架间距为60*60cm，并密布纵横向剪刀撑。支架拱肋的底模系为10*10cm方木+4cm木板+10mm竹胶板。底模铺设时预留沉降值，沉降值由拱肋自重产生的弹性变形、温度变化产生的弹性变形、各荷载作用下产生的弹性变形和非弹性变形、各种非弹性变形等组成。底模铺设完毕，进行等载预压。根据观测结果，调整底模标高。

拱肋浇注分2次进行。第一次浇注拱顶1/2拱肋，对称浇注；第二次对称浇注下侧的拱肋。三根拱肋浇注完毕，即进行风撑的施工。

3.2.5.5吊杆施工：

在现浇系杆和拱肋时注意预埋吊杆钢管、钢板及锚下垫板等预埋件，预埋件位置通过极坐标放样定位，竖向保持铅垂。根据每根吊杆与拱肋的相对角度不同，计算出其相对角度，在加工车间放出大样，根据大样加工成型。钢绞线在后台下料后整束穿入，保证每一根钢绞线的顺直。

3.2.5.6中横梁施工：

考虑在吊架上现浇施工，贝雷横放于系杆上，用间距1.5mφ24mm螺杆吊2根20a槽钢，在槽钢上支立中横梁模板。中横梁模板采用方木框架内钉竹胶板制作。中横梁砼浇注后强度达到90%，进行预应力张拉。

3.2.5.7桥面系施工：

桥面系宽度1米，在横梁上放横担原砼面凿毛后支吊底模浇注桥面系。

3.2.6各种施工构件的承载力计算:

a、桩基承载力验算:（设计入土深度10米）

系杆自重5T/延米;拱肋3.413T/延米;风撑195.5T.

5*36+3.413*36+195.5/2=400.618T

单侧4根桩承重:400.618/2=200.309T

每根桩承载200.309/4=50T

φ529mm钢管桩周长U=1.662m;地质报告提供容许摩阻[τ]=3T/m2

钢管桩入土深度10m的容许承载力:

[P]=2U[τ]L=1.662*3*10*2=99.72T＞50T

b、钢构件和木质构件的承载力验算:

钢构件材质按A3钢,容许弯应力为[σ]=160Mpa

容许剪应力为[τ]=85Mpa

贝雷梁为16Mn钢,容许弯应力[σ]=210Mpa

容许剪应力为[τ]=120Mpa

钢构件容许挠度[f]=L/800

36m支点处贝雷梁的剪应力为

τ=5*10000*36/2/12/25.48*10000=29.435Mpa

τ=(5+3.413)*10000*36/2/2/2/2/76.3*10000=24.824Mpa

顺纹剪应力为[τ]=1.5Mpa

容许挠度[f]=L/200

20*15cm方木剪应力

τ=5*10000*0.8/(0.2*0.15)/2=0.7Mpa

10*10cm方木和5cm木板剪应力

τ=5*10000*0.8/(0.1*0.15)/2=1.3Mpa

根据各构件实际承载力的计算值比较,钢构件和木质构件的承载力均满足要求.

81.9/60*2.5=3.413t/m

支架间距60cm,每个横断面按2根承重立杆计算:

3.413*0.6/2=1.024t/根

横杆间距120cm,Ф48*3钢管立杆容许荷载1.16t/根,每个扣件抗滑力0.85t,承重搭接立杆双扣件满足施工要求.

3.3上部结构关键施工工艺：

3.3.1系杆和拱肋预压:

②消除支架的非弹性变形

③检验支架的稳定性、安全性，是否满足施工的要求。

④测出弹性变形数据，作为支架施工预拱值的资料。

①预压重量为：系杆5t/延米;拱肋3.413/延米。预压分为三级进行。

第一级加压为30%总重量，观侧4—8小时

第二级加压至60%总重量，观侧4—8小时

第三级加压至100%总重量，观侧72小时，但最终沉降应稳定时方可卸载。

②卸载：卸载时可按两次卸完，分别为50%。

第一次卸载后停4—6小时，观测2次

第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。

预应力张拉时采用张拉力与伸长量双控。

a、检查构件混凝土质量，有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露波纹管、锚垫板处有无空洞，如有须进行修补，符合质量要求并经监理工程师同意后方准张拉。

b、混凝土强度是否达到设计张拉强度即设计强度的90%，施工中要在混凝土强度达到设计要求强度后张拉。

c、检查孔道内是否有砂浆。

d、消除锚垫板和钢绞线上的污物、油脂，擦洗锚具上的油污，清洗卡片。

e、锚环、卡片作硬度检查。

f、空压机向钢束孔道内送无油空气清除污物。

h、将张拉钢束的顺序号写在锚垫板上，以免出错。

i、拆除支座周围的模板，使支座呈自由状态。

j、校正千斤顶油压表，用压力机校正千斤顶时，一定要用千斤顶顶压力机。

a、将每束要张拉的钢绞线理顺，严禁相互交叉、挤压。

b、装工作锚环和卡片，将钢绞线穿入锚环上的对应孔，使锚环紧贴锚垫板，在每孔内钢绞线外侧装入两片卡片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔,要求两卡片外露面平齐间隙均匀,再装上O型胶圈。

c、安装限位板，将限位板上的孔穿入钢绞线后，使限位板紧贴锚环，无缝。

d、装千斤顶，钢束穿过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板的中心都在同一轴线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，千万不能交错，否则将会发生断丝。

e、装工具锚环、卡片操作步骤同b，工具卡片的光面应先抹少许石蜡后再装入，便于张拉完时卡片退出。

f、开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶，使其四对中。

4.5.2预应力施工的安全

a、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡,严禁非工作人员靠近,张拉千斤顶的对面严禁站人,戴防护面罩,以防意外。

b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格的方准上岗，操作中应有专业人员负责指挥。

c、锚固后，严禁摸、踏、踩，撞击锚具或预应力束。

d、工具锚，工作锚的卡片要分别存入、使用。

e、拆卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大，喷出伤人。

预应力束孔道压浆是防止钢绞线锈蚀和保证钢绞线与混凝土之间形成整体，防止松驰的重要措施，因此，孔道压浆非常重要，必须按规范施工。

a、灰浆试配强度不低于40号，施工中用525#普通硅酸盐水泥。

c、水泥颗粒要细，有块的严禁使用，必要时要过筛，以保证能顺利地压入管道。

e、每次压浆结束应立即对机具、阀门进行冲洗。

f、压浆过程中及压浆后48小时内，构件混凝土温度不得低于+5℃，当气温高于35℃时应掺入适量缓凝剂或在夜间施工。

第四章质量、安全保证体系

1.质量保证体系见附图

我们将利用微机高效、迅速、准确地特点，充分发挥计算机管理的优势，及时、准确地将质量数据汇总、分析，得出质量鉴定成果，拟在以下几方面进行分析控制。

收集现场考查、检测资料，通过计算机处理，得出质量管理结论，重点利用于以下方面：

3.1.1.1影响质量原因分析：当质量问题出现征兆之后，组织进行现场考查或现场描述，从质量影响原因的数据库中找出造成质量问题征兆的主要原因，制定改进措施，杜绝或减少质量问题的出现。

3.1.1.2质量要点分析：通过对生产检测资料的分析，找出工程建设过程中的薄弱环节、工序，开展技术革新，努力提高工程质量水平。

3.1.1.3质量内部对比

通过各施工队、班组的工程质量分析，统计出各施工队、班组的工程质量状况，通过内部生产经验交流，提高工程施工质量，同时质量状况也作为施工队、班组的考核标准，通过奖惩手段，促进工程质量的提高。

3.1.2.1通过对工程检测资料的分析，可以从中找出质量波动趋势，在质量问题出现之前提出有预见性的警告，从而采取相应措施，避免问题的发生，实现对质量状况的动态管理。

3.1.2.2通过对某段时间内的产品检测资料与各种影响因素的对比分析，找出对工程质量有较大影响的因素，提前入手采取措施，在质量问题发生之前将其解决，把质量事故消灭在萌芽状态。

随着工程检测资料的积累，迅速得出已完成的各分项、分部、单位工程的质量状况，同时也为竣工资料的及时完成打下基础。

3.1.4质量微机管理系统的完善

我们已开发出初步的质量微机管理系统，基本实现质量微机管理，我们将在工程建设中，逐步积累原始资料，提高分析水平与系统功能，使质量微机管理系统日臻完善。

3.2建立一系列质量保证制度

3.2.1建立设计文件会审制度：在接到设计图纸后由总工程师主持，施工部、技术部、质检部参加设计文件会审，明确工程质量要求，做好会审记录，发现设计问题及时上报，对返回的设计问题的答复和设计变更应立即由技术部组织上述人员进行学习、贯彻并存盘。

3.2.2建立技术交底制度：技术部向各施工队队长进行技术交底，并留有记录，施工队长应向各工种工人进行分类技术交底，使各工种明确职责和技术要求，把好质量关。

3.2.3事前控制：施工所用各类型配合比设计、初步试验等应按设计要求，在各分部工程开工前上报监理工程师。

3.2.4事中控制：工作交接和质量互检制度，各施工队对工程质量应进行自检，交接班时两施工队进行书面互检（在施工日志里反映出来），认为上道工序不符合质量要求的接班方有权拒绝接收，并由原施工队立即进行返修、纠正，直至达到质量要求。接收方认为上班合格的则由双方施工队长在对方施工日志中相关栏签字确认。

3.2.5事后控制：坚决杜绝不合格品的出现。

3.2.6建立资料分层审核制度：测量原始记录的计算部分必须有第二人进行复核并签字，以防差错。重大技术问题应有项目技术负责人、项目经理签字，特别重大问题应上报总公司总工审查，确保质量。

3.2.7建立项目部每日碰头会议制度：由项目经理主持，各部门、各施工队负责人、技术人员参加，研究解决工程质量中的“多发病”和“疑难病”，找出病因，提出对策付诸实施。

3.2.8搞好质量报表

3.2.8.1为能及时、准确地反映出施工现场的质量状况，为质量微机管理提供正确的原始资料，现场技术人员应把每天的质量检测情况及时上报。

3.2.8.2按现行公路工程质量检验评定标准的规定在分项工程完成后，经认真组织检查评定（技术人员自检、专职质检人员复检、监理工程师检验签认）方可统计实报，并同时附报质量评定原始记录。

1.安全保证体系见附图

2.2建立安全保证制度

2.2.2建立安全工作“日查月审”制度，安全工作要做到时时讲、处处讲，将“质量第一，安全第一”的口号叫响，使安全意识深入人心，不允许有半点侥幸麻痹的思想存在，安全员必须每日检查安全生产情况，发现并报告不安全因素和事故苗头，及时采取有效措施，杜绝不安全因素产生。

2.2.3各专业作业班组都必须结合工程特点，补充制定完善的安全施工规章制度，报项目经理批准后认真贯彻执行。

2.2.4各种机械设备均由经考核合格的专职人员操作，严格执行操作规程，未经培训考核的无证人员严禁擅自操作。实行单机包机制，安全责任到人。加强运输管理，遵守交通规则，礼貌行车，服从当地交警部门的管理，防止交通事故发生。

2.3加强安全教育和安全措施的设置

2.3.1项目部及施工队驻地设立保安人员，加强与当地公安部门的联系，共同维护好施工区域的治安管理。

2.3.2在施工作业现场及运输道路上宏业清印印染有限公司搬迁工程主车间施工组织设计之二，设置醒目的警示标志及各类操作规程和安全规则。

2.3.3实行安全生产交接制度，安全措施不落实或不安全、隐患不排除前，不得进入场地。

附表主要分项工程施工工艺框图

钻孔灌注桩施工工艺框图

地下室氰凝防水施工工艺运河大桥上部构造施工工艺

（各分项工程施工工艺流程图后续）

拱肋、风撑现浇施工工艺框图