施工组织设计下载简介

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炼铁一区新建空压站安装及外线工程施工组织设计

D.设备安装找正与找平后，及紧固地脚螺栓其允许偏差应符和机器技术主件的规定，一般按下表的规定：

与其他设备无机械连接的

与其他设备有机械连接的

A.预留孔及地脚螺栓的埋没，按下列要求进行：

试验初级中学综合楼落地式脚手架专项施工方案地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5‰；

地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm；

地脚螺栓与孔底的距离不得小于80mm；

地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂；

螺母与垫铁、垫圈与设备底座间的接触应良好；

螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距；

地脚螺栓的紧固应均匀对称，并增加一个锁紧螺母；

B.校对地脚螺栓规格形式、材质是否与设计相符

C.在工作温度下经受膨胀或紧缩的设备，其滑动侧的地脚螺栓应先拧紧，当设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5—1mm的间隙，然后锁紧螺母再次紧固以保持这一间隙，当采用滑动底板时设备支座的滑动面进行清理，并涂上润滑脂。

根据设备形式，依照规范要求选择合适的垫铁。

D.直接承受负荷的垫铁组，其位置和数量应符合下列规定：

每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；

相邻的垫铁组的间距，视设备底部的刚性程度确定，一般300mm左右；

有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下；

E.采用垫铁找平时，应符合下列规定：

直接承受载荷的垫铁组，应使用成对的斜垫铁或专用钩头垫铁，两斜垫铁的斜面要相向使用，搭接长度不小于3/4，偏斜角度应不超过30，斜垫铁下应有平垫铁。

应尽量减少每一组垫铁的块数，一般每组不超过四块，并应少用斜垫铁，放置平垫铁时，最厚的放置下面，最薄的放在中间，调整后将各块垫铁相互焊牢。

每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油垢等应清除干净；设备找平后，各组垫铁应被压紧，可用0.25kg手锤逐组轻击听音检查。

设备垫铁组高度一般为30—60mm；

设备调整后，垫铁应露出设备支座底板外缘10—20mm；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡；

安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构尚应焊牢；但用带孔垫铁可不焊接。

设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。但要在48小时内完成。

2.5、设备清扫与封闭

机器、设备应进行清扫、擦洗。

在下列各项工作完毕后，设备应进行封闭；

表面处理、吹洗、清理合格；

A.试运行前的准备工作：参试人员必须熟悉设备说明书和有关文件了解设备性能，掌握操作方法，操作程序及安全规则，试运前对设备进行全面检查，清除设备上无关物体，周围环境清扫干净，划定试运转区域，准备充足试运转机具。

先无负荷（离心泵除外）后负荷，先单机，后系统，离心泵不能无负荷运转，必须有负荷运转，上一步骤不合格，不能进行下一步。

C.试运转中应重点检查下列项目：

有无异常噪音，声响等现象；

轴承温度应符合机器的技术文件或“专项规范“的规定；滚动轴承的温升

不超过40℃，其最高温度一般应不超过75℃；滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度一般应不超过65℃。

检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定的范围内。

振动值应符合机器技术文件的规定；

检查驱动电机的电压，电流及温升等不应超过规定值。

检查机器各紧固部位有无松动现场；

如有异常现象应立即停机检查，处理检查无误后，再行启动试运行；

准备工作→材料运输→管材及配件检查、清理→管材修整→内外防腐→管子切割→坡口加工与组对→管道焊接→管件安装→焊缝检验→清管→试压→管道内补口防腐→吹扫→管道外补口及外部面漆。

3.2、施工测量放线及管材运输

此项工作分两方面进行，一是地面管架上的管线应根据设计图纸给定的尺寸进行测量放线；二是地下管沟的管线应根据设计图纸的坐标及标高要求进行测量放线。管沟开挖前应会同建设单位、设计单位及当地政府和地质、电力、通讯部门一同确定沿线是否有动力、通讯电缆及文物存在，对有疑问的管段应用人工挖掘探沟，确认无误后方可使用挖掘机进行施工。

测量放线所有的经纬仪、水准仪、激光测距仪，使用前必须经法定检验部门检定合格并在有效期内方可使用。

根据设计单位的施工图纸结合现场实际地貌进行认真核对，并参照设计单位给定的基准点进行定位放线，对线路直线管段每100M设置一个百米桩，当处理水平或竖向转角时，应设曲线加密桩，并注明角度，曲率半径切线长度等，各桩均应注明地面标高、管底高程以及挖深，在画线时应采用白石灰或其它鲜明、耐久的材料按控制桩和曲线加密桩放出线路中线和施工占地边界线。

①管材应用尼龙吊带进行吊装并按顺序装车，管与管之间用橡胶圈进行防护。

②装卸车时要小心轻放，严禁摔、撬、滚、滑损伤防腐层。

③防腐管运到施工现场后，由施工队专人逐根进行检查验收，办理交接。

④运输过程中损坏的防腐层及时采取修补。

建立管道预制厂，这样由施工现场的手工操作为主，变成以机械操作为主。有利于提高工程质量和生产效益。尤其室外工艺管道采用工厂化施工可不受天气的影响，有利于缩短工期。

①细化设计图纸，将设计图纸的平面图、立面图在设计部门的协助下逐条画出单线加工图，并标注好管道的转向角度，焊缝及垫片等细部尺寸要求。

②由于目前我国的各工业部委都按自己的标准生产各种管道配件、阀门及其它管路附件，国家没有标准化。因此预制加工前应将设计所采用的各种管配件、阀门及其它管路附件的详细规格尺寸的说明书收集齐全。

③严格控制土建、设备安装工程的施工质量。确保土建、设备安装的形位公差在允差范围内。

④预制厂内具有流水式预制生产配套机械设备。

①管道预制应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应将内部清理干净。封闭管口，严防杂物进入。

②管道的集中预制应尽量采用系列化生产。故应将管件的系列化生产和管道的组合件的装配清洗应组成流水线。其具体工序包括：制作管件、将制成的管件装配成组合件，同时应尽量实行同型管件的系列化施工。

③管件与组合件的装配应使用各式工具在专用机具上进行，以保证安装时的高精度和提高装配效率。

④管件组合件的焊接应使用定位器、操作架等来提高焊接质量和效率。

⑤组合件上还应装上阀门（便于运输），焊好排污和放空管，仪表短管，并将所有焊口焊完，法兰接口装好永久垫片，所有的法兰螺栓均应好拧紧，全部组合件应按图纸规定标号。

⑥组合件上的管端出口法兰，如法兰螺栓孔均布时可以焊牢，如果是连在设备上的法兰或是其它组合件的分支法兰，则只能在管端点焊固定，待运到安装现场后才能最后定位焊牢。

⑦预制的管道组合件应具有足够的刚度，刚度不够时，应采取加固措施，以免产生永久变形。

管道防腐采取防腐场预制管段，安装现场进行焊口补涂。其中架空管道外壁在预制场预涂至第一道面漆，待安装补涂焊口后，再统涂面漆。

为防止管道组焊时焊口漆膜的破坏，管道防腐预制，管端要空留50mm不作涂装。

1.油漆涂敷分为喷涂和刷涂、浸涂及注入涂几种，喷涂分高压无气喷涂和气喷涂，本工程采用高压无气喷涂，喷涂设备工艺流程见图。

3.调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的使用比例进行调配，配好的漆料要充分搅拌均匀并经200目/英寸的滤网过滤，以保证喷涂的顺利进行。

4.经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。

5.经喷砂后的金属表面，应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，间隔时间不得超过4小时。

8.刷涂时，层间应纵横交错，每层宜入复进行，均匀为止。

9.刷涂、喷涂均应均匀不得漏涂（为防止漏涂底漆和面漆一般采用不同颜色）。

11.喷涂选用旋转喷涂法：旋转喷涂敷法是用压力将涂料输送到一个匀速沿着轴向运动的高速旋转的涂具中，涂料因离心力作用脱离涂具，并分散成雾粒，均匀地附着于管线内表面，形成涂层，这种工艺采用机构化仪表操作。

13.自检合格后请甲方和监理部门进行检查，检验合格后进行下一遍的涂刷。

14.涂层全部涂刷以后，实干天进行自检，检验合格后，填写防腐交工合格证书。

表面处理检验合格后，及时涂漆。一般情况下按以下涂装工艺进行涂装施工：

除锈立即涂底漆二道（每道间隔24小时，实干后）涂面漆二道，每道间隔24小时。前一道涂膜实干后方可涂下一道，否则会影响层间的附着力，造成涂膜脱落。

二层底漆干膜厚约50μm二层中间漆干膜厚120μm，二层面漆干膜厚约为80μm，涂膜干膜总厚度为200~290μm。

特加强级环氧煤沥青的防腐工艺

1.环氧煤沥青涂料的配制应符合下列要求：

a.涂料在使用前，必须充分搅拌，使混合均匀；

b.底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀；

d.刚开桶的底漆和面漆不应加入稀释剂。

2.钢管经表面预处理合格后，应尽快涂底漆，底漆应在设备表面干燥无尘的条件下涂敷。

3.环氧煤沥青涂料可采用刷涂或喷涂。漆膜厚度应均匀，无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。

4.采用玻璃布作加强基布时，底漆表面干后，凡高于管表2MM的焊缝两侧均应刮腻子，使之成圆滑曲面。腻子可采用与管体相同的面漆（加固化剂）和填料配制。填料可为石英粉、瓷粉或滑石粉。

5.应在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应立即缠玻璃布并涂下一道面漆，直接缠绕浸面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼罐满，不露布纹。

6.缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无皱褶和空鼓。玻璃布压边宽度不应小于20mm，搭接头长度不应小于100mm。

7.有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷。

8.用指触检查防腐层干性的标准应符合下列规定：

a.表干用手指轻触防腐层不粘手。

b.实干用手指推捻防腐层不移动。

(6)固化用手指甲用力刻防腐层不留划痕。

9.防腐层加温固化时，钢管预热温度、防腐层烘干温度及加热时间应通过试验确定。通常钢管预热温度不得超过5℃，防腐层固化温度不得超过90℃，并应缓慢平衡地升温，且不得用明火或蒸汽直接加热防腐层。

10.雨、雾、风砂等气候条件下不应实行防腐层的露天施工。施工环境的相对湿度不应大于5%。未固化的防腐层应防止雨水浸淋。

3.6施工作业带的清理及管沟开挖

根据管道施工占地宽度，采用机械或人工将占地范围内的杂草、灌木

石块等清理干净，沟、坎陡坡等处予以平整，作业带宽度符合设计要求，满足运管车辆及施工设备的运行与流水作业的需要。

因施工现场与公路之间又一段距离，为便于施工需修筑临时施工道路。临时道路宽度为4m，长度与结构型式等视现场具体情况确定。

应将开挖的土方堆放在布管的另一侧，且堆放距管边不小于0.5米，沟底宽度为1.6m。

4）对原有地上管架部分管线定位后，根据其设计座标及标高结合现场实际与建设单位和设计单位协商解决预制管道支架，并着手进行支架安装及修理，并在新安支架上设计尺寸将管道中心位置标注清楚，然后对支架标高进行复查，待一切符合设计要求后，方可进行下道工序。

1）在管架安装及管沟开挖时，即可沿线按锯齿状进行布管，管子的两端应垫上沙袋或其他软支撑。吊运管时要用尼龙吊带，严禁使用硬物与管子接触。

2）为便于管道的安装，宜先将两根（或三根）管子先在地面组对焊接好，再经无损检测合格后，再吊至管架（或管沟）上进行组对焊接。对管架间距小于单根管长且作业环境较好的管架（或管沟）可逐根进行安装，对油泵等设备的配管一定要精确测量管道尺寸，不得强行组对管口和法兰，尤其与设备接口处的法兰、管口更是如此。

3）组对管道前的管内及管口清理

①组对前首先用清管器将管道内的一切杂物清理干净，（用肉眼在手电筒照射下检查）。

②用棉纱、棉布清除管端内，外表面25mm范围内的油污铁锈和污垢等。

4）组对前管子坡口的检查

对接管口应符合下图规定

5）组对时坡口应符合下图规定

管口组对采用内对口器进行，再无法采用内对口器时应采用外对口器，采用内对口器焊接时，应在根焊完成后拆卸合移动对口器，使用外对口器时应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布管道组对时应符合下表规定：

管口清理（10mm范围内）和修口

管口完好无损、无铁锈、油污、油漆

管端螺旋焊缝或直缝余高打磨

端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过度

两管口螺旋焊缝或直缝间距

错开小于或等于100mm

错口小于或等于1.6mm延周长均匀分布，个别使用锤击。

大于管经，且不小于0.5m

相临和方向相反的两个弹性敷设中间直管段长

相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长

不小于管外径，且不小于0.5m

分割以后，小角度弯头的短弧长

小于或等于30，不允许割斜n（禁用虾米腰）

联管对直，转动时无跳动。

大于0.4m（距管壁）

在焊前要对使用设备的水、电、气路是否正常，管口表面清理及坡口，电极端头形状，填充焊丝的准备作充分仔细检查，正式焊接前，应对管口作定位焊。定位焊点应对称均匀分布于管口圆围上，一般以3—4点为宜。

1）切割管子切割面应平整，（一般采用无齿锯）不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等。切割平面和管子轴线的垂直度允许偏差为管子外径，且不得小于150mm。焊接接头距离支吊架不得小于50mm。

2）两直缝焊接钢管对接焊缝应错开100mm以上，管子在穿过隔墙楼板时，隔墙楼板内不得有焊缝，在管子焊缝上不宜开孔。

3）管子对接时，错边量应符合下表规定：

4）管道的坡口壁式，尺寸组对要求应符合下表要求：

5）管子补偿器预拉应符合设计规定，预拉伸前应按下列要求进行：

①预拉伸区各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊缝（冷拉接头除外）焊接完毕并经检验合格。

②所有支吊架已装设完毕，冷拉接头附近吊架的吊杆应预留调整余量。

6）π型补偿器悬臂长度允许偏差为±10mm，平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm，且总长平面翘曲不得大于10mm。

7）阀门安装前应经试压，试压介质为煤油，强度实验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力等于设计压力，在试验压力下保持5min各密封面及阀体无变形、无损坏、不渗漏为合格。

8）与泵及过滤器连接管的安装应符合下列要求：

①管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合下表的规定：

②紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备位移，其值应符合上表的规定。

库内外所用钢管必须有制造厂的出厂质量合格证，并分别符合下列标准。

1）直缝电阻焊钢管应符合（GB/T9711.1－1997）的要求。

2）无缝钢管（20＃）应符合（GB/T8163－1999）的要求。

3）不锈钢无缝钢管应符合（GB/T14976－1994）的要求。

各类管道附件（阀门、法兰、三通、弯头、异径管、支吊架等）应有出厂合格证，使用前应检查其规格、钢号、公称直径和公称压力等应符合设计要求。

1）各类阀门使用前按下列要求进行检查：

①按阀门出厂说明书检查工作压力及性能。

②阀门壳体外表应平滑、洁净、无气孔、裂纹等缺陷。

③零件齐全完好，各部连接螺栓无松动现象，开关灵活，指示正确。

④垫片填料应满足介质要求，填料方法应正确。

⑤阀门试验：阀门安装前应经试压，试压介质为洁净水，强度实验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力等于设计压力，在试验压力下保持5min各密封面及阀体无变形、无损坏、不渗漏为合格。

⑥管线所用的弯头应符合下表规定：

无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤，椭圆度小于或等于2.0％，R等于5D时，壁厚减薄率小于或等于9％

可切成小角度使用但短弧长度应大于51mm

2.6.4.3管件组装质量检验

管子组合尺寸允许偏差应符合下图的要求：

（1）每个方向总长度L允许偏差为±5mm。

（2）间距N的允许偏差为±3mm。

（3）角度允许偏差α每米为±3mm，最大允许偏差b为±10mm。

（4）支管与主管横向的中心允许偏差c为±1.5mm。

（5）法兰螺孔跨中安装其允许偏差f为±1mm。

（6）法兰密封面应与管子中心线垂直，在法兰外径上的允许偏差，当公称直径小于或等于300mm时，允差为1mm；大于300mm时，允差为2mm。

（7）管平直度允许偏差每米为0.5mm。

1）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、根部未焊透等缺陷。

2）咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中独得大于50mm。

3）焊缝表面不得有气孔和夹渣。

4）焊缝余高为1～2mm，最大为3mm。仰焊部位最大为5mm。

5）焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm。错边量应均匀分布在整个圆周上。

6）焊缝宽度应比坡口宽3～3.5mm。

7）库内管道焊缝的无损检测要求同库外管线。

1）管线试压合格后应进行管线的吹扫，吹扫前应将水泵、过滤器、安全阀、仪表等，不宜吹扫的部位加以隔离和安临时旁路处理。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

2）吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固，吹扫时应设置禁区标志。

3）吹扫的气源可采用大型空压机，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过1.6Mpa，流速不宜小于20m/s。当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，在5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。

管道系统应进行强度、严密性试验，试验介质为洁净水。试验应单管独立进

行。管道试验压力应为设计压力的1.5倍，试验压力为10MPa。10分钟内压力降不得超过0.02MPa。

管道试验前应具备下列条件：

管道工程的施工质量应符合设计要求及规范的规定；

焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未防腐处理。试压用的压力表已校验，精度不低于0.4级。量程不得大于试验压力的2倍。液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

当试验过程中发现泄漏时，不得待压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。分段试验合格后，进行总体试验，试验方法同上。

管道防腐采取厂房内防腐场预制管段，安装现场进行焊口补涂。其中架空管道外壁在预制场预涂至第一道面漆，待安装补涂焊口后，再统涂面漆。

先作内防腐，再做外防腐。为防止管道组焊时焊口漆膜的破坏，管道内外防腐预制墩柱专项施工方案，管端要空留50mm不作涂装。

碳钢法兰，风管支，吊架也涂刷2底2面防锈漆。

供冷、供热、凝结水系统采用厚度50mm闭孔发泡橡塑保温材料（不然JISK6911），冷冻水管、凝结水管保温时要特别注意将所有的缝隙密封，以防结露滴水。冷水管道穿越墙身和楼板时保温层不能间断，用隔汽层将缝隙封严。

部件及设备经质量检验合格后进行保温。

通风工程的无生产负荷联合试运转的测定与调整应包括下列内容：

1.通风机的风量，风压及转数的测定。

2.系统与风口的风量平衡JB／T 13962-2020 除尘用变频高压整流设备.pdf，实测风量与设计的偏差不得大于10%

3.系统风量的调整可采用“流量等成分配法”或“动压等成分配法”以系统最不利的环路开始，逐步调向通风机。