施工组织设计下载简介

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五、承插式管道施工工艺

适用于承插式的铸铁管道、硅铁管道、玻璃钢夹砂管道及水泥管道；

中海紫御公馆售楼处园建及绿化工程施工组织设计方案适用于青铅接口、石棉水泥接口、膨胀水泥接口和橡胶圈接口等形式。

承插式管道大多数情况下用于埋地管道因此在述说施工要求一并述说。

2、承插式管道的一般要求

承插式管道铺设应清除粘砂、飞剌、沥青块等，对金属管道和水泥管道应烤去承插部位的沥青涂层。

对口部位的最小轴向间隙宜符合下表规定：

沿直线铺设的承插管道，承插接口环形间隙应均匀。

在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。

3、石棉水泥接口、膨胀水泥口和青铅接口（只能用于金属管道）的施工要点

承插接口内层用麻作填塞材料；麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透晾干编成油麻辫；

打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口凹槽的内边。如下图所示

石棉水泥和膨胀水泥的配比按施工图纸要求进行，设计无要求时按下方法进行配比：

石棉：中、细砂：425硅酸盐水泥：水=0.2:1:1:适量(重量比)

425矾土水泥:中、细砂：水=1：1：适量（重量比）

b、中、细砂的粒度不宜大于1mm，含泥量不大于3%。

a、将铅放入铅锅内加热熔化至沸点；

b、将要灌铅的承插口外边缘用表面涂有湿粘土的麻辫绳绕一圈，在上部留一浇铸口。

c、青铅浇铸前在浇铸口内放入少量石腊，防止液铅见水发生爆炸伤人。

d、将麻绳除去，接水泥接口的打压方法将青铅压实。

4.1滑入式橡胶接口施工方法

目前国内外使用的典型的滑入式接口型式，图中还给出了橡胶圈的截面形式，T型和梯唇型橡胶圈都有一个钩状部分，钩在承口内的凹槽里，起定位的作用，其余是密封部分。“0”形、楔形橡胶圈没有专门定位的部分，但是它的大致呈三角形的结构抵住承口凹槽，仍能很好地起定位作用。

(2)使用的承口结构形式应与橡胶圈的形式互相配套，不同截面形状橡胶圈不能互相代用，其目的是使用橡胶圈与承口内壁很好地贴合和定位，在插口滑入过程中不致将橡胶圈卷曲或滑移。此外，形成密封后，橡胶圈有合理的压缩率，使之有长期的理想的使用效果。

（3）为了便于插口的插入，要求管子的插口端带有一定的锥度（一般为1:5），并在插口外壁与橡胶圈内侧的磨擦面上涂抹一些润滑剂，以减小两者间由于干涩产生的巨大磨擦力。目尚没有专用的润滑剂，施工时多使用牛油、机油和肥皂水，甚至清水。

滑入式接口施工时，应先把承口内壁和插口外壁较仔细地进行清理，以除净沥青和泥沙（必要时还要用砂轮磨平铸造缺陷），同时擦去橡胶圈表面的污物。为使橡胶圈容易放到承口内，应把橡胶圈压成“凹”字形，如下图所示，将橡胶圈放到承口凹槽里，并使其在凹槽周圈内松紧一致。

涂抹润滑剂后，以倒链或紧线器进行承插作业（见下图），直至达到插口上插入深度标记处。在润滑良好的情况下，插入操作每次不必只局限于一根管子，可在完成对口后，几根管子同时进行。“0”形接口除外。

滑入式接口对基础的不均匀沉陷虽然有较好的适应性，但在施工过程中，为便于插入操作，基础仍应有较高的平整度。

滑入式接口发生渗漏时，不可能用原来的填料进行修补，只能采用传统的石棉水泥填料捻口补救。但必须指出，在正确地使用润滑剂并准确地对口的情况下，渗漏的接口是极个别的，渗漏的原因可能出于管子自身的缺陷。

“0”形橡胶接口只能一根一根向前推进的方法用倒链或紧线器将管子拉紧，当倒链或紧线器松开时应注意管子的反弹量，一般管子的反弹量不大于10mm。

当管子拉紧二根后,进行第三管子拉紧时第一管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。防止橡胶圈反弹;但承插口必须留出.

4.2橡胶机械式插口施工方法

n型胶圈承插管压兰，在中铸铁煤气管线的接口方法是近年来研究出的一种管道安装的新工艺，目前在煤气管网建设工程中压管道中，广泛采用了这种接口方法。

n型胶圈的接口型式见下图。

接口时不断拧紧螺栓6，通过压兰5，在胶圈3上施以外力F，由于胶圈为弹性材料，胶圈上下两上密封面受到承、插口给予的反压力N1、N2。螺栓拧紧一定程度F、N1、N2三个力达到平衡，起到密封作用。工作时还有煤气压力f的问题，使之更加严密。

这种安装方法与过去常用的几种中压煤气管道安装方法相比有许多优点。它与碳钢管道相比，具有造价低、耐腐蚀、施工方法简单、节省材料、不需电源及设备等多方面优点，特别是在电源不便的情况下，具有特别便利的优越性。

它与铅口铸铁管接口方法相比，也具有节省材料、施工方法简单、操作安全可靠及防震性能好的优点。

胶圈接口允许有小于5º的借转角，这是其它铸铁管接口型式所不能达到的。

综上所述n型胶圈口管道接口方法是一项符合多快好省，很有发展前途的新工艺，随着不断的改进，必将能在其它管道安装工程中得到更加广泛的应用。

（1）施工前应对铸铁管材和胶圈进行仔细的检查，只有把住这一关才能保证工程质量。一般情况应反复用敲击方法和外观检查确认管材无裂纹、砂眼，上述检查合格后再分别对承插口、压兰、胶圈的几何尺寸，外观质量进行检查。

承、插口密封面不得有大于2mm的蜂窝、麻面、夹渣、重皮及纵向沟纹。

承、插口密封面椭圆偏差不得大于3mm，检查承口几何尺寸可在承口直径方向交叉900检查。

承、插口密封面上的缺陷，施工现场可进行修补好，然后磨平。

压兰与胶圈接触表面应平整，不得有缺棱掉角。N型胶圈不得有重皮裂口等缺陷，每个重量不低于设计值。应富有弹性，其材料为丁睛橡胶，抗油性能极好，可用汽油、香蕉水等万能溶剂清洗。管材尺寸超差过大，表面有缺陷不得使用。

接口步骤与方法：管材的质量检查，管沟的验收工作合格后，就可以下管进行接口工作了。

根据管材的不同长度，准确挖好安装工作坑，工作坑的尺寸可参考下图。

下管前应清除管内各种杂污物，然后按挖好的工作坑的位置，首尾相接排放在管沟内。

用乙炔焰烤掉承、插口密封面上的沥青，清除油污，并检查管子在下沟过程中有无损坏。

为了克服密封表面铸造微裂纹，保证管口的密封性，可在承、插口密封面均匀涂一层白厚漆。

先将压兰套在插口管上，然后套上胶圈。胶圈与防震槽相互位置如下图所示。胶圈内侧两边凸台圈应尽量放在防震槽后部，以利胶圈在密封部位能有更大的弹力。

将套好胶圈的插口管带入承口，插口端应顶至承口底部。插管过程中应控制插口、承口的间隙保持均匀，保证胶圈在承口内不扭曲，进入承口的深度一致。

压好压兰，带上螺栓，螺栓联接应对称均匀把紧，以保证圆周各点的压紧力大小一致。压兰与承口法兰间隙一般应保持5~15mm左右。

接口工作结束后应再次测量管道坡度是否合适，然后及时进行胸腔埋土，胸腔埋土应留出接口处以便试压检查，胸腔埋土是保证接口不受振动的有效方法，有条件的胸腔埋土应用河砂为好，如用原土胸埋，应进行夯实但应注意不能碰撞变子，且土内不得有砖、石腐物。

打压试验：管道接口完成后，即可进行强度与气密性试验，试压时管线两端应设限位桩，以防管帽被管内气压冲开，造成安全事故。泄漏的检查方法一般可用毛刷肥皂水刷口，奶瓶装洗衣粉喷口检查，对底部不宜观察的地方可用塑料布兜试漏检查如下图所示。

各种泄漏情况原因及修补办法见下表：

强度试验打不住，泄漏严重

胶圈在密封位置不齐、发生扭曲

重新接口，插管时注意承、插口的间隙均匀

重新接口，注意螺栓联接松紧度及胶圈位置

承口密封面上有纵向沟纹

气密性试验打不住，泄漏量较小

压兰不紧，螺栓联接太松

高速螺栓松紧和均匀程度

胶圈风侧凸台圈出现裂纹

更换胶圈，注意螺栓联接不宜过紧

两口借转角过大、超过70

加大管道曲率半径减小借转角

胶圈弹性不好，几何尺寸不合格

（一）衬胶管道施工方法

1、衬胶管道的预制和安装工艺

采用在预制场内预制、预组装后直接衬胶，预留收尾调节段制作安装衬胶管道。其主要施工工艺流程为：

1.1将钢板下料，卷圆，三通、弯头下料，加工坡口后，组焊成管段、管件。

1.2卷制的管段、管件与法兰组焊；无缝管段、管件与法兰组焊。预制成图纸要求长度的非收尾调节段管段。

1.3非收尾调节段管段地面预组装，预制收尾调节段。

1.4非收尾调节段衬胶。

1.5非收尾调节段衬胶管安装，安装收尾调节段，确定收尾调节段尺寸、方位并点焊固定。

1.6拆下收尾调节段，焊接、衬胶。

1.7安装收尾调节段。

2.1卷制钢管直管段纵缝和环缝的焊接

2.1.1为了保证衬胶面的焊缝表面形状、尺寸和质量，降低焊工碳弧气刨清根时的劳动强度，Ø600以上的卷制管子直管段纵缝和环缝均采用先焊管内焊缝，外部用碳弧气刨清根后焊接外焊缝的方法。纵缝在平焊位置和横焊位置焊接，环缝在立焊位置焊接，内纵缝平焊盖面时要严格控制焊接电流和运条速度，防止产生连续咬边和较高的焊缝余高。

2.1.2为了保证丁字接头处的焊接质量，在纵缝两端留下150~200mm长的焊缝不焊，待管段与相邻管段组焊固定，用碳弧气刨刨坡口后，按规定的顺序焊接。在横焊位置焊接纵缝时，使用Ø3.2的结422焊条，焊接电流100~140A，焊接时严格控制焊接电流，焊缝盖面要控制好焊条的摆动幅度和运条速度，保证余高在1.5~2mm之间，减小焊接变形，纵缝可采取分段跳焊，环缝由两名焊工在立焊位置对称施焊。

2.2弯头内阴角焊缝的焊接

焊接时，先焊接外焊缝，然后用碳弧气刨清根后在立焊位置焊接内焊缝，盖面时用Ø3.2的焊条，根据接头的具体情况加大运条摆动幅度，在刨槽边缘以外的管壁上堆焊，以便打磨出R16的过渡圆弧。

2.3管件与管段角焊缝的焊接

管段上接管采用插入式结构，处在立焊位置的内焊缝，只要控制好电流，很容易保证凸角焊缝的尺寸，而在平焊和仰焊位置则需采用小电流多道堆焊的办法，才能保证角焊缝的尺寸。

2.4管段（件）与法兰的组焊

根据现场实际，结构图纸要求，绘制出管道单线图，正确地定出管段长度和角度后，按图纸要求在直管和管件端部安装法兰。安装时，要保证法兰面与管子中心线垂直，Ø800以上管道的管段（件）组对后经反复测量，在管道内外壁点焊，点焊长度10~20mm，间距300~400mm，点焊后做好组对标记。为了减小焊接变形，在管壁内焊支撑，焊接时由两名焊工在立焊位置同时焊接内外角焊缝。内凸角焊缝因要打磨出R10的外角弧，故其焊接工作量比普通管道、法兰接头要多出2~3倍的焊接量。焊完后，对大管径的管道法兰外部与管子间加焊三角形加强筋，以防止法兰在预制管件堆放、预组装、衬胶等过程中变形而影响安装。无缝管道（件）与法兰间角焊缝焊接时，外角焊缝在平焊位置焊接，速度快、成型美观。内角焊缝可在平焊位或立焊位焊接。立焊位更容易保证凸角R10的过渡圆弧。

2.5衬胶管道对焊缝的要求:衬胶部位的对接焊缝余高小于2mm,转角和接管部位焊缝饱满并凸出,凸出的角焊缝表面形成R≥3mm的圆弧,内角角焊缝表面形成R≥10mm的圆弧,焊缝表面表面不得有裂纹和和连续咬边,焊接变形量应控制在图纸和有关规范要求内.

3、Ø800以上预制管段加强圈的设置

对于低碳钢管道，必须D≤200δ时，承受轴向压应力才不会产生失稳，对于不能满足D≤200δ条件的衬胶管道，其承受压力后将会产生失稳。为了保证管子的稳定性和刚性，对于Ø800以上的预制管段，每隔1.5~2.0m在管外壁设置宽度和法兰宽度相同、厚度为法兰厚度一半的加强圈一个，并在管道焊接后立即进行组焊。

4、收尾段调节段的制作

预组装时，制作厚度为衬胶胶板厚度与垫子之和的钢垫，按预制组对标记预装，检查管线的水平直线度、垂直度合格后，通过实测调节收尾段的长度和角度，在平台上初步预制成型，并在收尾外套装松套法兰。收尾调节段设置在便于收尾施工的位置或管线方位角度变化大，难于实测的位置。待已衬胶管段安装完毕，将收尾调节段吊到收尾处，确定具体尺寸和方位后，将法兰点焊牢固，拆至预制现场焊接。

5衬胶管道安装时应注意的问题

5.1由于管道衬胶后，不得在管道上进行焊割等热加工，因此在管道就位前，必须将墩、抱箍、支架等预制就位，待管道吊装就位后固定管道。

5.2吊装、搬运衬胶管道时，必须将衬胶面妥善保护好，防止损坏胶层造成返修而影响施工。

5.3所有衬胶管道在安装前都必须对衬胶部位进行电火花检验,其电压大小按图纸要求要求执行,电火花检验合格后才能进行安装。

（二）钢衬四氟乙烯管道的施工方法(其它钢衬塑料管也适用)

将无缝钢管按实测尺寸下料。

将钢管与焊环按下图进行焊接。环内口以采用手工氩弧焊为宜。焊接中出现的飞溅必须用锉刀处理干净，并且将角焊缝磨成圆角，不得有尖刃。

在钢管端部钻一个Ø3的小孔，并作好明显标记，不得堵塞。此孔用来排出加热时钢管与四氟乙烯管间残气，并在试压时用来观察四氟乙烯管是否损坏漏气。

钢管在施衬前应进行预组装。组装时接口处要加适当厚度的石棉巴金垫，以便施衬后符合总的尺寸要求。

对组装后的无缝钢管要进行喷砂处理，以清除内壁铁锈，再用压缩空气将管内腔吹除干净。

将四氟乙烯管插入钢管内。如果有些四氟乙烯管不圆而插不进时，不能强制插入，否则会损坏四氟乙烯管。这时应采用热水、蒸汽或中频加热炉等对四氟乙烯管加热，加热的温度不要超过100℃，不然的话，在插入时会造成四氟乙烯管局部皱褶或拆断。

将四氟乙烯管切断时要考虑翻边的长度，一般在焊环面以上还要留出35~40mm长度。

翻边前要先在四氟乙烯管上套一个石棉巴金垫片（放在焊环面上），不然翻边之后就无法再套了。防止疏忽忘加了垫片，造成材料报废及返工的损失。

分两步进行四氟乙烯管的翻边，第一步先翻成喇叭口，这次翻边所用的胎具是锥形的（铸铝件），外形如下图。翻边时，用氧—乙烯焰加热胎具。用半导体表面式温度计测量胎具温度胎具温度不可过高，否则，会使四氟乙烯熔化或软化造成斑点。温度控制的范围应在260~280℃之间，这样效果较好。翻边时将加热好的锥形胎具慢慢下压，当胎具到焊环边缘时就不要再压，这时用水冷却到环境温度才能移开胎具，此时四氟乙烯管管口已成喇叭状。接着进行第二步的翻边，使管口进一步塑变。这次的胎具是扁平形的外形如下图。胎具的加热方法以及温度都与第一步相同。加热后将胎具缓慢地压下来，并完全压平，然后用水冷却到环境温度，再拆下胎具。

（2）好的管道上好肓板，送入专用的加温圆筒中，连接好压缩空气管，用中频加热的方法加热圆筒，使管道整体加温到280℃左右，然后缓慢地通入8~10Kgf/cm2的压缩空气。将钢衬管放在水槽中，使钢管全部浸入水中，缓地通入15Kgf/cm2的压缩空气，检查在钻孔处是否产生气泡，如发现气泡，则证明四氟乙烯管已坏。开始时他们经验不足，中频加絷器未调好，造成加热圆筒中部温度高达350~400℃，而两个端部温度才260~280℃，致使中部的四氟乙烯管发生熔化。此外，如果充气速度过快，会使四氟乙烯管与钢管之间的空气不能迅速排净，从而四氟乙烯管向内凸起。如图六所示：没有中频加热器，也可用煤气来进行加热。只要温度控制得均匀，操作细心，同样也可获得良好的效果。但应注意，不可用煤气直接在钢衬管上加热。

B、工件加热法（松衬法）

翻边之后，不需要进行整体加热作业。

好的钢管，要用木盲板将两端封好，防止将四氟乙烯管划坏。

（三）水泥衬里管道施工方法

钢管水泥衬里，有离心浇铸法、手工抹面法和炮顶法三种；离心浇铸是在专门的加工工厂生产后运入现场后进行安装。手工抹面法是≧Ø600以上钢管采用人工在管子内壁抹上水泥砂浆形成水泥衬里管道。炮顶法是当施工现场不能采用手工抹面时使用的一种方法，此种方法是当直管段现场安装完毕后，在直管端的一头灌入一定量的水泥砂浆用一个像炮弹头的金属容器放入里面，通过压缩空气将炮弹头从灌浆端推到另一端，从而使水泥砂浆附着在管子内壁上。下面仅叙述离心浇铸法的安装。

管材和管件验收：除按一般管道材料和检验外，重点应检验内衬水泥质量：

（1）内部衬里的厚度应符合设计要求，只允许有正偏差，不允许有负偏差。其厚度参考数据如下：

相同管径的法兰和弯头管件的衬里厚度与管材厚度相同

（2）管材和管件的最大不圆度{直径最大与最小值之差}当管径≤12”时，一般不超过管外径的1%；当管径﹥12”时，一般不超过外管的0.5%。

（3）管材和管件在使用前内部无杂物、油脂等，内部衬里层的裂纹在宽度方向小于1.6mm,深度小于衬里层厚度的一半。

（4）所有管材的管端保护盖应保持到使用之前密封良好，起到保护内部水泥衬里层湿度和避免杂质进入管道内部的保护作用。

（5）以下情况禁止使用：衬里厚度超差；衬里有空鼓、下垂、水痕、表面多孔和松软等缺陷；衬里层脱落。

管道在运输和储存过程中严禁管道的变形，管材的最大弯曲角度不大于50或在30米的长度下管到沟中落差下大于3米。

在运输过程中管层间应垫置吸震材料；管层的堆放层数不得超过下表：

管口的密封盖直至预制安装之前应保持在上面，保护内部衬里层避免雨水杂物等进入。

管道的支撑足够以避免变形，6英寸及以下管材的支撑间距为1.2m,大于6英寸的管材的支撑间距为1.8m，并保证各支撑点受力均匀。

使用的垫木应放置在距管头0.6m范围内,运输应使用减震好的拖车。大于0.6M长的管材在卸车和安装中不允许吊装其中点位置,应使用二点或三点吊装设备进行吊装.

绑扎带应在运输过程中绑扎牢固并避免运输中管材之间管材与其他物体的碰撞。

吊装过程中禁止使用吊钩等插入管端进行操作。

施工方法及施工工序要点

熟悉施工图纸→下料加工→坡口加工→预组对→涂敷沥青膏→

养护→组对卡具紧固拉紧→清除沥青膏→点焊→拆除卡具焊接→

内部情况检查→预制段编号出厂。

（2）熟悉施工图纸→下料加工→坡口加工→组对→点焊→焊接→

内表面清理→衬里修补→养护→内部情况检查。

B、关键工序部位的操作要点

在涂敷沥青时，要掌握涂敷量，以拉紧后坡口挤出部分为宜，内部挤出高度不可超过2mm，因为如果内部超出高度过多，将来管道系统运行后此处将是液体产生涡流的部位，加速冲刷速度，加快接口部位的损坏。

点焊应采用多点对称焊接，保证组对夹具拆除后方便焊接。焊接全部使用手工电弧焊，采用Ø3.2mm以下焊条，采取小电流多遍数焊接工艺，第一遍打底焊要保证焊透坡口钝边，但于不能焊接电流过大，以免免温度过高将连接沥青膏烧损，充填和盖面时要控制层间温度，以免接头处高温损坏连接沥青膏和内部衬里水泥层。

法兰一般采用对焊接法兰和平焊法兰。小口径管道使用对焊法兰较多，大口径管道使用平焊法兰较多。

法兰焊接结束经检验合格后应对该部位进行衬里施工，在衬里施工前应仔细对焊缝部位以及法兰内部进行清理，去除油污、锈蚀、焊渣、锈皮等影响衬里质量的缺陷。在应部位衬里施工时，要注意对法兰密封面的保护，对附着在法兰上的衬里材料要及时清理；施工结束后，应对该部位的衬里进行有效养护，强度达到80%以上才能进行安装；在施工时，衬里层在法兰密封面处应与法兰密封面平齐，绝不可高出密封面以免影响法兰密封性能。

对于使用成型冲压三通，在现场或预制厂内完成内部衬里施工并达到养护强度后，方可进行组对焊接，组对和焊接与管道之间要求相同；对于现场使用管材制作的三通，结构可按下图施工

操作要点：对于现场制作的三通，首先在主管上开孔时先要进行放样定位，在划好切割线之后切割时应向线内让进5mm左右，采用支管内壁与主管外壁相交方式。开好主管后应使用砂轮机进行打磨，保证马鞍口质量，磨口时应时刻注意衬里层情况，衬里层在开孔处应按照上图处理，有利于焊接后该部位衬里层修复。支管长度：管道直径≤10”时，应控制在150mm左右；≥12”时可根据实际情况进行控制，但均以利于马鞍口处衬里层修复和检查对准。修复一般使用接缝水泥或特制的环氧树脂胶泥。焊接结束后，应使用内窥镜和手电筒进行检查，保证焊接质量。衬里之前应对该部位进行清理。衬里时小管可以用手直接抹衬里层，大口径的可以使用抹灰工具进行涂抹。施工结束后进行养护。养护后使用内窥镜和手电筒重新进行内部衬里层的检查，主要检查衬里层厚度和与原水泥衬里层结合情况以及衬里是否有裂纹等缺陷。合格后才能进行接管施工

操作要点:在安装阀门前先在法兰侧敷法兰连接用沥青膏,停留10min左右,待沥青膏稍待干燥后方可安装阀门及垫片.要求涂敷的沥青膏在法兰内口形成密封线并与内部衬里层良好接合,起到密封作用。

(7)管线与设备连接

操作要点:保证连接垫片用沥青膏涂层施工质量;螺栓安装注意绝缘衬套的方向应开口向下,管道与设备连接应无应力;垫片的安装按设计给定材质和规格进行;螺栓金属部分不允许与管道法兰接触.。

管线上排放阀（放净阀）安装

检查衬里层施工质量和焊口部位衬里情况是否符合设计要求；

检查支架是否符合设计要求；

检查所有的法兰连接处，保证螺栓安装正确，特别是绝缘状态合格

避免管道存放和安装后碰撞或敲击，以免损坏衬里层；

衬里层在养护阶段应注意保管，管端保护盖应在使用之前一直完好密封。预制后的管道采取措施禁止任何杂物进入管道内部。

管道存放应按照要求进行支撑，避免变形。

连接用沥青膏等要存放在要求的库房内，避免失效。

七、薄壁不锈钢管道安装工艺

施工准备→领料→下料→管道组对→管道焊接→焊缝检验→焊缝表面处理→

支吊架制作→支吊架安装

→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固→水压试验→管道冲洗→质量验评。

（1）机具准备：全位置自动TIG管焊机；手动脉冲氩弧焊机；配套开式MU型和密封式焊头；高精度RA系列切管机；充氩置换装置；管道对口夹具；管道整圆机或自制工装；抛光机；试压泵等。

（2）人员准备：焊工必须经过专门的薄壁不锈钢焊接技术培训，取得相应项目的焊接合格证，方可持证上岗；安装管工也必须经过薄壁不锈钢管道安装工艺培训，了解其工艺特点，熟练掌握操作规程、规范之后方可上岗。

（3）工艺技术准备：由于薄壁不锈钢管道安装具有单件性的特点，其材质、规格、环境条件等不尽相同，因此在施工前技术人员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，按照平面图及系统图绘制出管道单线图，注明管线号，焊缝编号，并向作业人员作出详细的技术交底。

（4）材料准备：所有管材、管件、阀门等应包装完好和相应的材质合格证明书；外观质量和几何尺寸符合相应的标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过度弯曲等缺陷；所有主材必须做好标识、记录和隔离存放；辅助材料应准备适量的铈钨极、丙酮、棉纱、切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。

（5）环境准备：施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场所及高温、高湿环境，周围风速不大于3m/s，必要时要采取一定的防护措施。

（6）焊前准备：施焊前应检查焊机、冷却箱、气瓶等各仪表显示是否正确、水路是否畅通、焊头试运转是否正常，然后按照焊接工艺评定书的参数进行调整。

（1）管材下料：下料前，首先应对管材进行材质、外观及几何尺寸的核对、测量检验，并做好记录，对于不合格材料要做好标识并予以退库；预制管段下料应按单线图净尺寸进行，不留焊接余量；焊接坡口采用“I”型坡口，进行切断及坡口操作时，除选用不同的坡口机外应注意夹紧力要适中，防止管子变形，对于较长的管子切割时应采用支架支撑防止管子变形或掰断刀片；管子切断后，管端毛剌要用砂纸、毛剌刀或锉刀打磨干净，以提高表面光洁度和对口精度，加工完毕用棉纱蘸丙酮将切口两侧20mm范围清洗备焊；下料完毕后应进行检查，管子椭圆度：≯0.3mm,端面倾斜度：≯1%D,自由管段长度偏差：±10mm，封闭管段长度偏差：±1.5mm，对于椭圆度大于0.3mm但小于标准偏差的管子需用管道整圆设备或工装整圆至符合要求。

管道、管件组对时应考虑其刚度大小，防止变形和焊点开裂；同时还应考虑安装顺序及焊缝所处位置的可焊性；组对时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常组对间隙为0；管子及焊环可使用自对中对口钳子夹住焊口两侧管头进行点焊组对，三通、弯头、异径管、法兰焊环等应采用平台，手工配合找正组对；要求错边量＜0.1δt且≯0.3mm；环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。

预制管段的异向管口组对，应根据单线图的组对顺序在上道焊口焊接完成后进行，对于管段较短、管件较集中的预制管段，可在点焊刚度允许的情况下，将几个相邻管件一次组对完成，充氩置换空气后进行焊接。

D、管道支架预制和安装

管道所有支架一般采用不锈钢材料制成，支架制安应洁净、美观，相同形式的支架应整齐划一，下料尺寸精确，焊接应采用氩弧焊，焊后应表面处理；不锈钢“U”型卡子及螺栓的长度应与管径相协调，不能过长或过短；如管道为抛光管，则支架、“U”卡子及相邻附件也应做相应的抛光处理。

所有预制好的管段应进行酸洗、钝化或抛光处理后，方可进行安装；预制件在运输过程中应采取防变形措施；预制管段的走向在轴测坐标系坐标轴上时，管段间可直接对接，此时全段应全部充氩保护；对两端为法兰、阀门或活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀门，使管路形成系统；安装就位后要按照图纸要求找平或找坡加垫紧固，两端管口要包扎、封堵好，并及时做好标记。

（1）管道切口断面要求平整、光滑、无毛剌、端面与管子中心线垂直；

（3）管道安装水平、垂直度达到GB50235规范要求，管道表面应无铁离子腐蚀、无划伤、刻痕、无泥土、污物污染等

水压试验合格，试压水氯离子的含量不超过25ppm。

吹猪管道主要用于多品种油脂工程和化工三废工程。

1.1、吹猪管系统的组成

吹猪管道系统一般由吹猪发射器、猪接收器、吹猪管、猪等单元组成，见下图

吹猪发射器上有压缩空气管接口、快装法兰盖、物料管接口管等。压缩空气管接工厂合格的压缩空气以作为吹猪时的动力气源。

猪接收器上有物料收集管接口、快装法兰盘、物料管接口及停猪器等。物料收集管接口通过管道与一液罐相接，用来收集吹猪清扫时管中的残留物料。停猪器系一气动活塞组件，固定在接收器的接管法兰上，吹猪时活塞杆伸进接收器内挡住猪，使猪停下。

对于介质变化大，为了减少猪的装卸通常在吹猪管二端装上吹猪阀组件，以代替吹猪发射器和接收器，实现双向清扫。见下图

在吹猪扫管前，吹猪管内必须充分润滑，然后关闭吹猪发射器和接收器物料管上的阀门，打开吹猪发射器（或吹猪阀组件）上的快装法兰盖，将猪塞入吹猪发射器（或吹猪阀），盖上法兰盖并拧紧螺栓，打开发射器上压缩空气管阀门，猪在压缩空气的驱动下向前滑行，开始对管道进行清扫。当压缩空气管上阀门打开的同时，接收器管上的阀门打开，停猪器也跟着动作。这样管内残留的物料被猪挤出，通过物料收集管输送至一专门的收集罐。猪在进入接收器后被停猪器挡住而停下，等管中的空气全部放净，压力表指示为零时，最后打开接收器上法兰盖，将猪取出，盖上法兰盖，至此完成一次吹猪过程。由于猪的外径比吹猪管内径大因此管道得以清扫。整个过程是通过自动控制来完成的。

1.3、吹猪管的特殊要求

要使猪能顺利通过管道，要求吹猪管道内部必须光滑和清洁，管道焊口及法兰连接处必须圆滑。吹猪管弯头必须采用大曲率半径的弯头。

2、吹猪管道的施工要点

2.1、原材料的检验与保管

（1）用作吹猪管的管子除了满足普通钢管的要求外还必须保证内部光滑、无锈蚀、有金属光泽、防锈措施良好，管口二端封堵严密，内外径尺寸的允许偏差符合设计要求。

（2）用于吹猪管的弯头其曲率半径必须大于或等于5倍的公称直径。且弯头二端保留不少于100mm的直边，每个弯头必须逐一作通猪试验且合格，尺寸必须满足设计要求。

（3）管子对接用的套环必须符合设计和规范要求。

（4）吹猪管上的法兰全部采用高颈对焊平面法兰，尺寸必须符合规范要求。

（5）吹猪管上使用的垫片为石墨复合垫，加工必须规则，安装时外圆与法兰螺栓配合且对中。

（6）吹猪管件应妥善保管，分类存放，防锈措施可靠。吹猪管与其它管道同时施工时必须做好标识。

（1）下料、切割：根据图纸尺寸精确测量后划线下料，下料切割采用砂轮机现场切割。切割时必须保证砂轮片与管子中心线垂直，从而保证管道安装平直度。切割完毕，及时清理毛剌、卷边及管内飞溅物，并将距离管口二端面40mm范围内的油脂、油漆、铁锈等清理干净。

（3）组对：组对分二种情况，一种是管子与管子或管子与弯头的组对，这种情况加焊接套环，组对时不留间隙，局部间隙最大不超过1.2mm,组对时管口错边量靠焊接套环的内径与管子外径的尺寸配合来保证,故组对时不得采用减少管子外径和扩大套环内径的方法来组对管子和套环,组对前一定要将套环套在吹猪管上,方可组对,不得将套环遗漏.为了保证组对质量,现场制作一定数量的卡具;另一种情况是管子与法兰的对接,这种组对方法不需要加焊接套环,其组对间隙一般为2mm,焊缝施焊完毕后必须用内圆磨光机将焊缝打磨平整,然后用一专用的圆柱形钢塞进行检查,钢塞能顺利通过即为合格.

(4)、焊接与检验：不带焊接套环的接头，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，焊缝进行10%X射线拍片检查，Ⅱ级合格。加焊接套环的接头先用氩弧焊三点均布点焊内管，然后用手工电弧焊焊接套环两端的角焊缝，角焊缝用着色渗透法抽查检验。

（5）支管连接：吹猪管道的连接分支管道，其开口位置必须选择在离接头较近的位置，并且必须在焊口组对前将孔开好，以便清理因开口而导致的毛剌和遗留在管内的杂物，开孔最好采用钻削等机械方法。

（6）管道支吊架安装：在吹猪时猪在管内来回运动某地下车库桩基、围护工程施工组织设计-secret，对管道的冲击力很大并引起较大的振动，支吊架的设置必须牢固；特别在吹猪发射器、接收器及管道拐弯处要设置可靠的固定支架。吹猪管上一般不宜设吊架。

2.3、吹猪管道系统的压力、通猪试验

（1）压力试验：吹猪管道安装完毕后，进行强度试验的压力一般为1.6Mpa保持10min管道无变形、无泄漏为合格;严密性试验压力1.25Mpa,保持30min无泄漏为合格。试压使用的介质应根据管道输送的介质而定，如果输送介质为油脂可用润滑油作试压介质，用本系统的齿轮油泵进行加压试验。

（2）通猪试验：通猪的目的是为了全面检查吹猪管道的施工质量。方法是将事先称量好的一定量介质（如果是油脂管道系统用润滑油）注入干净的吹猪管道系统，然后进行吹猪（从发生器吹到接收器），从接收器物料收集管口将被猪挤出的介质全部收集起来，再次称量，前后二次之差即为残留量，其结果应符合设计和规范要求。另外还要检查在运行时管道是否有异常颤抖、猪是否有卡涩现象。反复通猪多次后将猪卸下，检查猪的清扫片是否有划破、刮缺及其它被损坏的缺陷，如果一切合格，即可投入使用。

（1）由于吹猪管在平时施工中接触较少，因此施工前必须向全体作业人员进行交底，使所有作业人员明白有关技术要求和必须遵循的标准规范和注意事项。

（2）吹猪管在施工中每道焊口必须做好详细的组对记录，焊口组对完毕后必须经质量检查人员检查并签字认可南京某煤气储配站钢结构气柜施工组织设计，然后才能进行焊接。

（3）吹猪管在搬运吊装时必须小心，做到轻拿轻放，以防管道变形卡猪。

（4）确保管道对口时的错边量和焊口平直度，及时清理管内杂物，保证通猪顺利并延长猪的使用寿命。