施工组织设计下载简介

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沿梁全长拉线量取最大值

钢筋进场必须具备质保单，使用前报监理见证员，并在监理工程师见证下进行取样，并送至有资质的检测中心进行试验。试验合格后方可投入使用。钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放、挂牌标示，严禁混杂。

a、钢筋的表面应洁净东莞市某人行天桥工程（路基工程）施工组织设计，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

b、钢筋切断必须保证本工程特殊的精度要求。必须按施工图设计尺寸和规定的误差要求进行钢筋切断下料。

c、由于U型梁的钢筋较为复杂，要反复核对施工图并进行翻样试生产，弯配采用机具弯配，确保钢筋的尺寸和角度，弯制的首根钢筋要认真、仔细地检查各部尺寸，并对不合格尺寸进行调整；符合要求后方能批量成型。并要做到在操作过程中经常复核尺寸、角度。

钢筋加工尺寸允许偏差及检验方法

3.3.3钢筋绑扎及安装

a、绑扎之前，应按施工图做好钢筋排列间距的标尺和在混凝土基面上或立模的模板上，划线定位。

b、预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。

c、定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道和锚垫板相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折，对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。

d、在钢筋较密处，应注意混凝土的浇筑通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。

e、绑扎时要做到横平竖直，钢筋绑扎采用双股22#铁丝绑扎，绑扎铁丝尾段方向与骨架平面方向一致，不得伸入保护层内。

f、U型梁底板横向钢筋采用整根钢筋弯制，不得设接头。其他钢筋的接头应设置在内力较小处，并应分散布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。配置在区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率，应符合下表的规定。

搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头面积最大百分率（%）

注：①搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不小于50cm；

②在同一根钢筋上应尽量少设接头。

g、桥面泄水孔处钢筋可适当移动断开，并增设螺旋筋进行加强，绑扎钢筋时应注意预埋承轨台、电缆槽、接触网支柱及梁端伸缩缝配件。

h、各种类型钢筋应严格设计图纸所示的位置进行绑扎，做到定位准确。

i、钢筋位置允许偏差见下表所示。

钢筋安装允许偏差及检查方法

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

钢筋间距及钢筋保护层控制见下图所示。

钢筋间距控制保护层厚度控制

声屏障预埋钢板吊装孔预埋件

3.4.1混凝土浇筑前预检

3.4.2混凝土的配合比

a、预制U梁采用C55混凝土，混凝土严格根据实验室开据的配合比通知单进行拌和。为有效地保证U梁混凝土施工质量，提高工效，U型梁混凝土采用预拌方式，然后采用混凝土运输车将混凝土运往U梁现场，用料斗将砼吊运到模板内。

b、U梁混凝土所使用的细骨料应保证其细度模数为2.3—3.0的中砂，粗骨料采用5mm~20mm连续级配。

c、U梁混凝土所用水泥采用PⅡ52.5硅酸盐水泥，外加剂采用“羧酸高性能减水剂”。

d、用于U型梁的混凝土原材料，必须选用同品牌规格的胶凝材料、外加剂和同一矿点的砂石材料，以减少色差，保证色泽基本一致。对首批进场的原材料取样复试合格后，应立即进行“封样”，以便与后续进场的材料后进行对比，发现有明显色差不得使用。

3.4.3混凝土的运输

a、混凝土拌合物的运输采用搅拌运输车。

b、搅拌运输车运输混凝土过程中，搅拌筒应保持低速转动，控制混凝土运至浇捣地点后不分层、组成成分不发生变化，并保证施工所需的坍落度。

c、入摸混凝土坍落度控制180±20mm，并在浇注过程中始终保持良好的工作性。

d、在运输过程及浇捣过程中；严禁向装有拌和料的拌筒内加水。

e、混凝土拌合物从搅拌结束到入模浇筑的时间间隔不超过120min，施工时采用料斗吊装入模的方法进行混凝土浇注，卸落高度控制在2m以内。

3.4.4混凝土的浇捣

a、混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车进行坍落度检测，检查颜色有无变化，观察有无分层离析现象，并作好记录。对工作性能和颜色不符要求的拌合物严禁使用。

b、先浇筑U型梁的底板至密实，根据天气因素约1～2小时后，底板混凝土接近初凝但尚未初凝时再进行腹板浇筑，因此在腹板与底板交接处（夹腋处）的混凝土质量必须进行严格控制，如果振捣不到位，将有可能出现蜂窝麻面的不良质量情况。在腹板混凝土浇筑时，安排专人对该处的混凝土质量进行严格的控制。通过用榔头敲打模板来判断混凝土是否浇捣密实。

c、两侧腹板采用附着式振动机与插入式振动机同步振捣。附着式振动机振动时间由专人控制，插入式振动机必须快插慢拔，谨防漏振，振捣时振动棒应避免碰撞模板和波纹管。

d、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、预应力孔道、预留筋和预埋件应保持50~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边慢慢提出振动棒。

e、在浇筑上层时混凝土时应插入下层混凝土5～10cm，保证上下层混凝土的衔接。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，一般为20～30s，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

f、锚后钢筋密集间距狭小，为保证此处混凝土密实尤其应加强梁端锚垫板位置的混凝土振捣，用20型插入式振动棒小心振捣。振捣过程中应避免翘振模板、钢筋、预应力管道和预埋铁件钢筋，在确保混凝土密实的同时，应避免发生混凝土过振而产生离析。腹板浇筑时，更应注意仔细观察混凝土表面情况，合理控制附着式振动器的开启时间和插入式振动器的插入深度，避免因过振引起腹板下部内侧与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象。

g、混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，混凝土前后两次浇注的时间不超过30分钟，第二次浇注前，要将混凝土顶部的150mm厚的混凝土重新振捣以便使两次浇注的混凝土结合成密实的整体。重新振捣之前要确认上次振捣的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层。

h、混凝土浇筑过程中，必须由专人检查摸板、波纹管和预埋件的情况，发现问题及时采取调整措施，混凝土浇注完毕，及时抽动预应力孔道内的塑料管，防止漏浆堵孔。振捣过程中，尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理溅于摸板内侧的砂浆。一次性连续浇注的水平层的混凝土高度不超过0.3m。

i、梁体混凝土浇筑完成后，对底板和腹板顶面应及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。如果时遇不良气候时，应用彩条布或无纺布及时将外露面加盖防护，在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

j、混凝土浇注过程中，及时进行混凝土试件的取样工作，混凝土试件需制作6组抗压强度试件（底板砼2组、腹板砼4组）、3组弹模试件（腹板砼），以分别检验初张拉、终张拉及28天得强度及弹性模量值。

k、混凝土应从一侧梁端向另一侧梁端依次进行，先底板、后腹板，水平分层对称浇筑，浇筑顺序见下图①→②→③→④→⑤。

混凝土浇筑施工见下图所示：

底板混凝土浇筑腹板混凝土浇筑

3.5U型梁拆模、养护与修整

a、U梁模板拆除程序应严格按照施工图纸技术要求操作；并按钢筋混凝土工程施工的有关技术要求进行。

b、同条件养护抗压试块压强度达到设计强度的60%时，方可拆除外侧模板的连接螺栓及拉杆。

c、侧板的拆除顺序按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，应轻轻将模板撬离，并注意对拉螺栓孔眼的保护；必须在确认模板与混凝土结构之间无任何连接后，方可起吊模板。

d、拆卸的模板和支撑系统及时进行清除灰浆污垢并妥善存放。

a、混凝土浇筑完成，收浆工作结束后，应尽快用无纺布或草垫覆盖底板和腹板顶面，开始洒水养护。

b、本次预制梁模板分批拆除，拆除时间按以同条件养护试块抗压强度达到设计要求为准。

c、每当有模板拆除混凝土表面露出立即进行检查，U型梁拆模后应满足如下标准：表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡，结构的阴阳角平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。合格或经修整后合格后即进行养护。养护手段可采用覆盖清洁无纺布后浇水方法。

d、U型梁属于薄壁结构，因此避免干缩和温缩裂缝，应适当延长洒水养护时间，混凝土养护时间一般不得少于14d。

a、对工程混凝土成品的缺陷部位修补，宜采用与本工程所用的同品种普通水泥与白色普通水泥调制的水泥浆（或砂浆）进行修补。

b、对混凝土成品的缺陷部位的修补，应在修补部位的水泥浆（或砂浆）硬化之后，用细砂纸打磨光洁，并用水冲洗干净，修补后的部位应无明显可见的修补痕迹。

c、修补时应振捣密实或压实，修补后应加强养护，保证修补部位的砂浆及混凝土的强度发展正常，新老混凝土才能结合成一整体，达到修补目的。

3.5.4预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求

预制梁产品外观、尺寸偏差及其他要求

平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水通畅

对空洞、蜂窝、麻面、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。

桥面保护层、挡渣墙、端隔墙、遮板、受力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其他部位梁体表面不允许有裂纹。

检查1/4L、跨中、1/4L、两端

检查1/4L、跨中、1/4L、两端

支座螺栓中心放线，引向桥面

终张拉/放张后30d时

在90%保证率下不小于35mm（抽样总数不小于300点，并按不同部位分别统计）

梁跨中、梁两端的底板顶底面、两腹板外侧面、梁两端面各40点

检查1/4L、跨中、1/4L和梁两端

支座中心线偏离设计位置

每块板上四个螺栓中心距

平整无损、无飞边，防锈处理

电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋

施工原始记录、制造技术证明书

原材料预应力钢筋进场时，应有出厂质量保证书或试验报告单。使用前还必须按批次抽取试件做物理力学性能试验，必要时进行化学成分分析试验。其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》—（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须按批次进行外观检查，其表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹；抽取试件做硬度和静载锚固性能试验，其质量符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。预应力筋使用前应进行外观检查，不得有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污。波纹管使用前应进行外观检查，其表面应清洁、无锈蚀，不应有油污、损伤和空洞。孔道压浆应采用硅酸盐水泥，强度必须符合配置M40砂浆的技术要求。

a、预应力筋安装时的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

b、预应力筋下料前，应仔细复核设计提供的下料长度，考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素，复核无误后方可进行下料。

c、下料和切割设备宜采用砂轮机，严禁采用电弧切割。

d、预应力孔道的规格、数量位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、安装牢固、密封良好和接头严密，对于曲线孔道，应严格控制弯起点位置和弯起角度。

e、波纹管安装时，应避免反复受弯曲变形，波纹管安装后应检查管道有无破裂，接头是否松动，两根波纹管对接时节套纹理一致，接头长度不少于20cm，用胶布包裹牢固，以免混凝土浆进入管内。

f、波纹管定位筋和曲线段防崩钢筋应严格按照设计要求设置，孔道成型调整至符合设计要求后，应及时穿入塑料管，防止管道变形。

g、锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道轴线应保持垂直。锚垫板四角用螺栓栓紧在锚箱上，压浆孔用棉纱等软物填塞，以免被混凝土浆封堵造成清孔困难。

a、预应力钢筋预留孔道采用金属波纹管成型，波纹管管壁要做到严密、不漏浆、不易变形。使用前进行外观检查和密封性抽查，合格方可使用。

b、在钢筋绑扎的同时，波纹管也要随即放入，其布设要严格按施工图所示坐标进行，保证位置准确，固定牢靠。

c、定位采用设计图纸所示的定位钢筋将管道与钢筋骨架固定，预应力管道的位置允许偏差不大于5毫米，并尽量保持线形平顺。

d、本次波纹管以8.5m为一节，接头管采用大一号的波纹管做套管，接头两端搭接长度不小于15cm，并用胶带缠绕，以防止混凝土浇注过程中水泥浆渗入，造成孔道堵塞。

e、波纹管埋设与钢筋绑扎发生矛盾时，以满足波纹管位置为主。

f、波纹管与锚具相连接时应把连接处的缝隙用胶布封住，以免砂浆沿缝隙进入波纹管内堵塞波纹管管道。

g、预应力孔道的规格、数量位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、安装牢固、密封良好和接头严密，对于曲线孔道，应严格控制弯起点位置和弯起角度。

h、此次U梁施工在波纹管内穿入塑料管。

b、钢绞线、锚具和锚夹在出场前由供应方提供质量证明书，应分批按有关规定进行检验，符合要求才能使用。

c、钢绞线下料前必须对钢束大样图中提供的下料长度进行复核，确认无误后方可进行下料。下料采用切割机下料，严禁采用电弧焊切割，以免钢绞线被电弧焊灼伤。

f、钢绞线在穿入波纹管是时，钢绞线的端部应进行包裹，以防被波纹管篷裂。

a、千斤顶和仪表必须经校核后才能使用施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并定期经行维护和校验。千斤顶与压力表应配备校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

b、张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

c、预应力施加采取强度和龄期双控，梁体混凝土抗压强度和龄期必须符合设计要求，抗压强度以现场同条件养护的试块为准，应按照100%设计强度和不少于8天龄期进行控制。

d、预应力施加前，应对梁体进行检验，外观和尺寸应符合质量标准和设计要求。

e、锚具安放前，应除去孔道口多余的波纹管，锚环各孔中预应力筋保持平行，不得有交叉，塞放夹片时，夹片间隙及留出长度应均匀，并用钢管及小锤敲紧，不得脱落。

f、预应力筋张拉时应以中心往两侧对称进行施加应力，张拉顺序N5、N5′

N4、N4′N3、N3′N2、N2′N1、N1′

g、预施应力按预张拉、初张拉和终张拉两个或三个阶段进行。预张拉应在梁体砼强度达到设计值的60%后进行，先张拉N3和N3’、N1和N1’束至600Mpa（锚下控制应力）。初张拉应在梁体混凝土强度达到设计80%后，龄期不小于5天时进行，张拉除预张拉以外的钢束至700Mpa（锚下控制应力）张拉顺序是N5、N5′——N4、N4′——N2、N2′初张拉完成后，梁体方可吊出台位。终张拉应在梁体砼强度达到100%及弹性模量达到90%后，并且砼龄期不少于8天时进行。

h、预施应力采用两端同步张拉并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序按照设计图中的要求进行，预施应力采用双控措施，张拉过程应保持两端伸长量基本一致。

i、张拉时以油压表的读数控制为主，张拉伸长量进行校核。张拉工序为：0→0.10σk→1.00σk（持荷3分钟）→锚固。预应力钢筋采用应力到0.10σk时，开始测伸长值，实际伸长值与理论伸长值差应控制在±6%以内。

j、预应力终张拉完毕后钢绞线切割应离锚头5cm左右，采用砂轮机切割。

a、张拉完成后，及时安排压浆，以免预应力筋锈蚀或松弛，一般控制在24h内。先对锚具头进行封堵，当封锚混凝土强度达到10Mpa时方可进行压浆。

b、压浆水泥浆强度等级不低于M40技术标准满足《铁路后张法预应力混凝土梁管预应力管道压浆技术条件》的要求。

c、水泥浆采取现场拌制，采用52.5硅酸盐水泥，掺加压浆剂和阻锈剂，使用前按照进行复试，水灰比必须控制在0.30~0.40之间，泌水率不得超过3%，稠度控制在14~18s之间.

e、及时按要求做好净浆试块，每一次制作时制作不少于三组的70.7*70.7*70.7mm的水泥浆试块、养护28天后检查其抗压强度作为档案资料和评定水泥浆标准的依据。

封锚砼强度等级为C55，并采取补偿收缩砼，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安排在锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，以保证封端砼与梁体连接为一体，封锚前应对锚槽进行凿毛处理，封锚后进行防水处理，锚槽外侧涂防水材料。

a、当梁体混凝土强度、管道压浆强度、封锚混凝土强度达到设计规定强度100%时方可进行场内移动。起吊装置按设计图纸安装，起吊采用TTB250轮胎式提梁机移梁。

b、移动前对吊点、吊具、移梁机、路面平整度进行全面检查，并进行专项交底。

c、起吊现场必须配备专职人员。对起吊现场进行适当维护。

◇按批准的加工图纸加工模板，经验收合格后方可使用。

◇模板的接隙应密实，如有缝隙，须堵实严密，以防漏浆。

◇模板涂经对比试验效果最好的脱模剂。

◇模板安装后进行检查。

钢筋在现场进行加工制作，台座上绑扎成型，确认钢筋间距和型号符合设计要求，纵、横向钢筋的接头位置撮开布置，严格按规范要求预留接头搭接长度。钢筋保护层厚度严格控制在语序误差内。钢筋具有出场质量证明书，并按规定进行抽检，合格后方可使用。钢筋使用前应进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折。

◇混凝土配合比经有资质的检测中心验证合格后方可用于生产中。在拌制时搅拌计量准确，拌合时间要符合规定，由试验人员控制水灰比和坍落度。

◇混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预埋件认真检查，报监理工程师批准后方可浇注。

◇混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋、钢绞线和预埋件。

混凝土浇注完毕初凝后，及时养护。

◇预应力钢材及锚具进场后，检查是否有质保书，并进行检查和验收，妥善保管。所有预应力钢筋不许焊接，钢绞线使用前要做除锈处理。预应力张拉设备按有关规定进行标定，张拉严格遵照规范和规定执行。张拉完毕后，严禁撞击和钢束，钢绞线多余的长度用沙轮切割机切掉。

◇预应力筋锚固端与钢筋位置发生矛盾时，要保证锚垫板和锚下螺栓旋筋的位置准确而调整钢筋位置。预应力管道采用定位筋进行定位，管道中穿入塑料管，钢绞线端用胶带封住，在混凝土浇筑过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。

◇波纹管安装后检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠钢筋连接专项施工方案，接头是否完好，管壁有无破损等，如有破损，应及时用粘胶带修补。

金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地面拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱口。

◇在任何情况下作业人员不得站在预应力筋两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

◇操作千斤顶和测量伸长的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中淮沭某特大桥40m现浇梁施工组织设计，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。

◇张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不至于增加孔道摩擦损失。

◇预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作，场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线；预制场周围进行围挡，禁止闲人参观。