施工组织设计下载简介

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本工程在诸多施工过程中要进行锚杆施工，普通砂浆锚杆施工一般有先注浆后插锚杆和先插杆后注浆两种施工方法。本工程均采用先插杆后注浆的施工方法。

先插杆后注浆的施工工艺流程：

锚杆施工前基坑支护专项施工方案，应先进行现场实验。完成锚杆现场实验后进行锚杆正常施工。

普通砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。当采用“先安锚杆后注浆”的程序时，上仰孔钻孔直径应大于锚杆直径25mm以上；对下倾孔，灌浆管需插至底部，锚杆钻孔直径应大于锚杆直径40mm以上。

钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部随机加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°。

钻孔结束后，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录，不合格的锚杆必须进行补充设置。

钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉粒和积水清除干净；如果不需要立即插入锚杆，孔口应加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。

采用先安锚杆后注浆时：应在锚杆安装后立即进行注浆；对于上仰的孔应有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢靠。并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止；灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出应堵填，以免继续流浆；浆液一经拌和应尽快使用，拌和后超过1h的浆液应予以废弃。

无论因任何原因发生灌浆中断，应取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，应复钻到规定的深度。

注浆完毕后，在浆液终凝前不得敲击、碰撞或施加任何其它荷载。

4.5出渣、弃渣以及渣料利用措施

对本工程开挖渣料进行统一规划，编制详细的存料和弃渣计划。在开挖过程中密切注意开挖区岩性的变化，以区分可利用料和弃料；开挖出的渣料均按要求堆存到指定的存、物料临时堆放场；弃料用于本工程永久和临时工程的砂石骨料及场地平整，剩余弃料堆放到渣场。

物料临时堆放场采用自下而上分层填渣的方式，分层厚度3～5m，填筑从坡面开始向沟内卸渣，卸渣后及时采用推土机平整，并形成倾向沟内大于2%的反坡，以防雨水冲刷。

在弃渣过程中，及时组织做好拦渣墙、干砌石护坡的施工；最终的渣场表面形成后，按设计要求做好地面排水设施。

4.5.1边坡出渣及弃渣

输水隧洞进口施工区弃渣有用部分用来修建临时围堰，以防止大坝修建中遇到10年一遇的洪水，将输水洞工作面淹没。当输水隧洞施工期间遭遇超标洪水时，采用编织土袋封堵输水隧洞进口。前期弃渣可用来修建临时施工道路。

4.5.2隧洞、竖井出渣及弃渣

SB－8式矿车、XK8/132A型电瓶车及电动LW120轮轨式挖斗装岩机性能参见下表：

SB－4梭式矿车电瓶车性能表

9600×1560×1840

XK5－7/90A型电瓶车性能参数表

4430×1054×1550

电动LW120轮轨式挖斗装岩机性能参数表

电动LW120轮轨式挖斗装岩机

6800×1550×2300

在洞口处卸渣时设置错车道，用来弃渣和检修梭式矿车。错车道布置图如下图所示：

在进出洞口各设1台750型强制式搅拌机拌制砼。隧洞衬砌砼、封堵砼泵送入仓。在浅埋段布置1台750型强制式搅拌机拌制砼，胶轮车推运入仓。

竖井滑模衬砌混凝土采用泵送；工作面距离拌合站距离为1km左右，喷射混凝土运输采用3辆5t小型汽车运输到工作面。隧洞洞口两端300m回填C10砼采用泵送，隧洞中间采用改装拖拉机运输，人工配用胶轮车入仓。

运输能力应与浇筑能力相适应，确保砼自搅拌机出料到浇筑入仓不多于1小时，避免砼在运输过程中分离、漏浆、严重泌水及塌落度下降过大而影响砼质量。

小型汽车运输砼过程中易造成砼离析，固在混凝土中要严格控制外加剂参量，严格控制水灰比。

超欠挖控制是质量控制的重要组成部分，控制好超欠挖可以保证开挖成型、保证初期支护质量。

孔间距符合钻爆设计。光爆孔间距的误差不大于5cm和内圈眼间距的误差不大于10cm，光爆孔的外插角不大于3°，光爆孔外的其它眼孔方向应与隧道方向平行，孔底在同一平面上。

每次开挖后检查开挖断面的超欠挖情况，根据测量提供的实测断面图，进行分析，及时处理，认真分析超欠挖的原因，以便采取对策。

坍方是隧洞施工的大害，分析以往的坍方原因，大部分是由于施工不当造成的，塌方次数的多少，一方面反映了地质条件复杂，另一方面也反映了施工单位技术水平和管理水平。尤其在不良地质条件下施工，防止坍方是确保隧洞施工顺利进行及保证工程质量的关键，为此结合本隧洞的特点及其地质情况，采用以下主要的防坍措施：

a)选择合理的施工方法

根据以往的施工经验，在不同地质条件下选用合理施工方法是防坍的重要手段。在制定和选择施工方法时做到：“不坍就是进度”的思想。在软弱围岩中的施工方法必须稳妥可靠，在保证不坍的原则下再考虑加快施工进度。确定初期支护参数要贯彻“宁强勿弱”的思想，由于对岩体工程性质的认识很难恰如其分，对于介于两类围岩之间的按偏低的围岩类别进行初期（施工）支护。

Ⅳ类围岩介于稳定的Ⅲ类围岩和不稳定的Ⅴ类围岩之间，既无Ⅲ类围岩的自稳能力，又无Ⅴ类围岩设计初期支护中完善的防坍措施。因此，Ⅳ类围岩如施工方法或支护不当很容易坍塌。施工中发现开挖后成型差和悬石增多应立即缩短进尺。

b)采用新奥法原理指导施工

控制爆破，尽量减少对围岩的扰动；进行初期支护；支护承受主要荷载；在自稳能力差的地段采用超前支护或超前加固；初期支护及早封闭成环；监控控量测指导施工；变形超限的初期支护要及时进行加固。

初期施工支护应严格按设计和施工规范施工，确保支护质量，重点做到：开挖质量是保证支护质量的关键，凡爆破成形不良地段考虑超前支护；喷混凝土与围岩密贴，并保证喷混凝土强度；杆间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接；锚杆孔的长度、间距符合设计要求，锚孔内的砂浆饱满。

防坍的施工方案一经讨论确定，操作人员必须严格执行，不得私自变动，否则，无论后果如何，都应受到严肃处理。

4.9隧洞通风及排水系统

4.9.1隧洞通风系统

洞内同时工作最多人数计算：Q=3KM（m3/min）

则：Q=3×1.2×50=180(m3/min)

t——通风时间，取t=60min

则：Q=5×100×60/60=500(m3/min)

最小风速计算：Q=VS×60（m3/min）

式中：V——洞内允许最小风速，V=0.15m/s

S——最大断面积，S取20m2

则：Q=0.15×20×60=180(m3/min)

洞内内燃机废气排量计算:

式中：k——功率通风计算系数，取2.8—3.0m3/minHp

Ti——各台柴油机设备工作时柴油机利用率系数，取0.6

Ni——各台柴油设备的额定功率，取80Hp

则：Q=3×0.6×80＝144(m3/min）

据以上计算可知，应取按洞内爆破废气排量计算的风量为工作面风量即：Q=500(m3/min)

Qm为通风机风量，Qm=P•Q，取漏风系数P=1.10，Q=500（m3/min）

则：Qm=1.1×500=550(m3/min)

出渣期间洞内加强通风，轴流风机不间断运转，为作业面提供足够的新鲜空气，随隧洞进尺的加深，还将采取其它辅助措施加强通风并保障作业顺利进行。

4.9.2洞内排水系统

整座隧洞从进口到出口是1：1000的下坡，所以出口采用顺坡排水，必要时辅以机械抽水：进口采用机械抽水、管道排水。

保证施工排水的措施：排专人护理排水沟，及时清除水沟和集水坑中的沉碴淤泥；以保证水沟畅通，排水顺利。工作人员，按时对排水管和抽水设备进行检查，使排水管和抽水设备随时处于良好的工作状态。制定应急措施、预备应急设备，以保证洞内有大的涌水时、排水工作仍能有条不紊的进行，使排水畅通。

4.10管道铺设以及管道外包砼施工

管线由2条(一用一备)直径为DN800mm的球墨铸铁管直接从水库取水，用C10砼回填保护，砼厚度1200mm，其中隧洞段长2755m，为洞内铺管，隧洞出口接浅埋段，浅埋管长约1858m，沿核电生活区规划道路铺设至交水点。隧洞内球磨铸铁钢管安装程序：隧洞贯通→底板混凝土浇筑(垫层)→铸铁管安装→闭水实验→回填混凝土→下一循环。

4.10.1垫层混凝土浇筑

隧洞全断面开挖完成后即开始底板清理工作，底板清理按水工规范要求进行，混凝土浇筑厚20cm(以钢管底部为控制高程)，采用小型自卸汽车或翻斗车配合混凝土泵运输混凝土，人工配合入仓。

4.10.2管道运输及铺设

垫层施工完成后，在隧洞中间安装2台5t卷扬机，在两个洞口也各安装2台2台5t卷扬机，通过自制平板车，运输管道。

管道安装从隧洞两洞口开始，向隧洞中间同时铺设。

a)隧洞段管道安装工艺图

b)浅埋段安装工艺流程图：

c)技术要求和技术措施：

1)施工前，对管材、管件、橡胶圈等做一次外观检查，发现有问题的均不能使用。

2)管道安装采用滑入式“T”型接口，只要将插口插入承口就位即可。

安装程序为：清理承口插口→清理胶圈→上胶圈→下管(排管)→在插口外表和胶圈上刷润滑剂→顶推管子使之插入承口→检查。

①清理管口：将承口内的所有杂物清除擦洗干净。

②清理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘着物清擦干净，把胶圈弯为“8”字形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，或用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀地卡在槽内。

③在插口外表面和胶圈上涂刷润滑剂：将润滑剂均匀地涂刷在承口安装好的胶圈内表面、在插口外表面涂刷润滑剂时要将插口线以外的插口部位全部刷匀。

④下管：将管道置放懂到指定位置。

⑤安装机具设备：将准备好的机具设备安装到位，安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。

⑥顶推管子使之插入承口：在安装时，首先将插口放入承口内且插口压到承口内的胶圈上，接好钢丝绳和倒链，拉紧倒链；直到插口插入承口全部到位，承口与插口之间应留2mm左右的间隙，并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。

⑦管件安装：由于管件自身重量较轻，可采用双倒链平行用力的方法使管件平行安装，胶圈不致被挤。

⑧检查：检查承口插口的位置是否符合要求。

1)在制作、运输和安装输水管及附件时，严格质量控制、监督、检验，严格按规范要求，并使之有效运行，以保证所施工的工程符合图纸及规范要求，对所使用的设备、检测器量具进行定期校检，保证设备器具始终处于良好工作状态，对特殊作业人员坚持持证上岗制度，且进行岗前考核上岗，岗中定期考试。

2)坚持作业质量控制记录制度，供监理人检查。

3)质量控制人员，如发现不符合要求的施工质量时，应提出修改或处理建议，施工单位应及时整改。

4)输水管(埋管)安装后，按施工需要做分段闭水试验。

4.10.3隧洞内管道外包混凝土施工

洞身段混凝土采用C10，隧洞进口封堵段采用C20，高度1.2m，中轴线两侧均有2%的坡度。在隧洞洞壁两侧有200mm×200mm排水沟。隧洞洞口两端300m回填C10砼采用泵送，隧洞中间采用改装拖拉机或翻斗车运输，人工配用胶轮车入仓，插入式振捣器振捣。每10m设结构缝，缝内填充三毡四油。

4.10.4浅埋段管道线路施工

土石方开挖→Ø500搅拌桩→碎石垫层→混凝土垫层→球墨铸铁钢管安装→混凝土回填。

4.11临时施工围堰工程

隧洞进口围堰轴线位于进口外侧约10m处，设计挡水标准采用全年10年一遇，堰顶高程为19.6m，堰顶长度为约500m，堰顶宽度6.0m，底板宽22.8m，最大堰高4.8m。围堰迎水坡坡比为1:2.0，采用石渣护坡，背水坡1:1.5。

围堰堰体采用隧洞洞脸开挖料填筑，防渗结构采用粘土心墙防渗。心墙坡度为1：0.5。

围堰土石方填筑包括堰体石渣填筑、土袋护坡、石渣护坡。围堰粘土填筑料从坝址右岸上游100m处的土料场取料，采用1.0m3反铲挖掘机挖装，8t自卸汽车运输上堰，74kW推土机平整，13.5t振动碾碾压压实；堰体石渣填筑料利用开挖料直接上围堰或从附近转料场采用1.0m3反铲挖掘机挖装，8t自卸汽车运输上堰，74kW推土机推土平整，13.5t振动碾碾压压实；围堰土袋填筑料均从左、右两岸土料场提供，运距约150m，现场人工装袋并采用1m3挖掘机配合人工砌筑。

施工组织设计（河道治理）另外隧洞挖掘后的可利用弃渣也可作为临时围堰的土方及石方填筑。

输水隧洞洞内完成进口段封堵后可拆除围堰，拆除工期为2010年12月01日到2010年12月10日，（围堰没有拆除前，导流隧洞不得进行封堵施工）。围堰拆除包括围堰土料拆除及围堰石料，采用1.0m3反铲挖掘机挖装，8t自卸汽车运输至相应物料临时堆放场弃置。

4.12施工设备一览表

根据以上各个施工步骤，本工程主要的施工设备，列如下表.

仪器、设备、及机具名称

供风系统及通风系统主要设备表

土石方开挖运输主要设备表

YBT 4699-2019 钢铁企业综合废水深度处理技术规范.pdf混凝土施工机械主要设备表