施工组织设计下载简介
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107国道宝安段(三期)改造工程某标段雨、污水管道工程施工方案_secretL3——出土工作间长度，根据出土工具而定，宜1.0～1.8m；
L4——液压油缸长度（m）；
L5——后背所占工作竖井长度，包括横木、立铁、横铁，取0.85m。
工作竖井深度应符合下式：
DB34／T 3079-2018标准下载H1=h1+h2+h3
H2=h1+h2（无基础及垫层时）
式中：H1——顶进竖井地面至竖井底的深度（m）；
h1——接受竖井地面至竖井地面的深度（m）；
h2——管道外缘底部至导轨底面的高度（m）；
h3——基础及垫层的厚度，不应小于该井室的基础及垫层厚度（m）。
5．顶管工作竖井及设备允许偏差见下表。
顶管工作竖井及设备允许偏差表
规定值或允许偏差（mm）
工作竖井每侧宽度、长度
注：H为后背的垂直高度（m）；L为后背的水平长度（m）。
1．核算后背受力宽度，应根据需要的总顶力，使土壁单位宽度内受力不大于土壤的总被动土压力。后背每米宽度上土壤的总被动土压力（KN/m2）可按下式计算：
P=1/2rh2tan2(45°+)+2Chtan（45°+)
式中：P—总被动土压力；
r—土壤的重度（KN/m3）；
h—天然土壁后背的高度（m）；
￠—土壤的内摩擦角（°）；
C—土壤的粘聚力（KN/m2）；
后背长度可采用下式核算：
式中：L—后背长度（m）；
P—顶管需要的总顶力（KN）；
B—后背受力宽度（m）；
La—附加安全长度（m），砂土可取2；亚砂土取1，粘土取0。
导轨安装时，导轨应选用钢质材料制作，宜根据管材质量选配钢轨作导轨。还应在检验合格的基础上安装枕铁或枕木，在检验合格的枕铁或枕木上安装导轨。当工作竖井底有水、土质松软、管径较大时，应浇筑水泥混凝土基础，将枕铁或枕木埋设于混凝土中。宜结合管道基础设计，确定混凝土面的高程及宽度，水泥砼基础的宽度宜比管径大400mm，厚度可采用200mm～300mm，混凝土基础顶面应低于枕铁或枕木面10mm～20mm。当工作井底无水，土质坚实，可挖土槽埋没枕铁或枕木。枕铁或枕木长度宜采用2m～3m，宜比导轨外缘两边各长出200mm～300mm，其埋没间距可根据管重、顶力和土质选取400mm～800mm。枕铁宜用型钢制成，并附有固定导轨的特制螺栓，枕铁应直顺、平整；采用枕木时，截面不小于150mm×150mm。两根导轨应顺直，两根导轨的内距按下式度算：
A0—两根导轨中距（mm）；
A—两导轨上部的净距（mm）；
a—导轨的上顶宽度（mm）；
h—导轨高度（mm）；
e—管外底距枕铁（枕木）面的距离（一般为10mm～25mm）。
枕铁或枕木的安装高程宜低于管外底高程10mm～20mm，间距均匀，其铺装纵坡应与管道纵坡一致。两根导轨应直顺、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道设计纵坡一致。导轨高差允许偏差2mm，导轨内距允许偏差为±2mm；中心线允许偏差为3mm，顶面高程允许偏差为0mm～3mm。
工作平台安装应在顶管工作坑开挖支护完成后进行。工作平台承重主梁应根据静载、活载及其他附加荷载计算选用，主梁两端伸出工作坑壁外不得小于1.2m。平台口的长度和宽度各大于管节长度及管外壁0.8m。根据起吊设备能力用吊重核算起重架；支搭于工作平台上的起重架宜与防雨架结合成一体，并安装牢固。工作坑上的平台孔口必须安装护栏，上下人处设置牢固爬梯。
顶铁安装应有足够的刚度，无歪斜扭曲现象，顶铁上宜有锁定装置，顶铁单块旋转时应能保持稳定。顶铁宜采用铸铁成型或型钢焊接成型。顶铁放置在管道两侧，且顶铁中心线应与管道中心线平行、对称直顺；顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁，以减少顶铁连接数量；顶铁的允许连接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用顶铁截面为200mm×300mm时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m,双行使用的长度不得大于2.5m,且应中间加横向顶铁相连。顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫。在顶力的作用下，管节承压面应力接近其设计顶镐压力强度时，应采用U形或环形顶铁等措施，减少管节承压面应力。
顶进设备安装前应对高油泵，液压油缸，液压管路控制系统，顶铁和压力表标定等进行检查，设备完好，方可安装。应根据顶管竖井的施工设计，安装高压油泵，管路及控制系统。油泵宜设置在液压油缸附近；油管应直顺，转角少；油泵应与液压油缸相匹配，并应有备用油泵。液压油缸的油路应并联，每台液压油缸应有进油，退油的控制系统。液压油缸的着力中心宜位于管子总高的1/4左右处，且不小于组装后背高度的1/3。使用一台液压油缸时，其平面中心应与管道中心线一致，使用多台液压油缸时，各液压油缸中心线应与管道中心线对称。多台液压油缸宜配置油缸台架，且应使油缸布置对称。
千斤顶的安装高程，一般宜使千斤顶的着力点位于管端面垂直直径的1/4左右处。设备试车运行及顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察，顶铁有无异常迹象。顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经过处理后，方可继续顶进。液压油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。顶管单元长度应根据设计要求的井室位置，地面运输与开挖工作坑的条件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力，以及支持性技术措施等因素综合确定。宜减少顶管工作坑设置数量。顶管的顶力计算可按下式度算：
总顶力经验公式（钢筋混凝土管）：
式中：P—计算总顶力（KN）；
G—管子单位长度管体自重（KN/m）
L—顶进管总长度（m）
当土质为粘土及天然含水量较小的亚粘土，管前挖土能形成土拱者，n可取1.5～2。当土质为密实的砂土及含水较大的亚粘土，管前挖土不易形成土拱，但塌方尚不严重时，n可取3～4。
管道顶进前，全部设备需经过检查，并经试运转确认正常；导轨的中心线、坡度、高程符合设计规定；已具防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施，方可进行顶管。
管道初始顶时5m～10m范围内，要增加测量密度，机头或首节管允许偏差为：轴线位置3mm，高程0～3mm。顶进应连续施工，除不可抗拒情况下，不得中途停止作业。人工挖土顶管需在管前土质良好及正常顶管地段，管前开挖长度300mm～500mm，并随挖随顶，在道轨以外管前开挖长度不得超过300mm。同时应遵守管理单位对挖掘、顶进的有关规定；土质不良地段，管前开挖长度不得大于300mm。正常顶管地段管顶部位最大超挖量宜控制在15mm以内，管底部位135°范围内不得超挖。在不允许土层下沉的顶管地段，管道周围不得超挖。在顶进过程中遇到下列情况之一时，及时采取措施，方可继续顶进。
发生塌方或遇到障碍物。
管位偏差过大，且校正无校。
对顶管施工时，在顶至两管端相距约1m时，宜从两端中心掏挖小洞，使两管能通视，校核两管中心线及高程；进行纠偏、对口。顶进过程中顶铁应无歪斜扭曲现象，安装应直顺。每次换放顶铁时，应换可能安放的最长顶铁。工作竖井内的测量控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保护处。顶进过程中加强对中心线及高程要一镐测量一次，并及时纠偏。顶管纠偏采用渐近方式，可采用挖土法、支顶法等纠偏方式。减阻方式可采用触变泥浆减阻。
顶管完成后，管道接口应按设计要求进行处理。
其次，雨季施工工作坑内要设计积水坑；工作坑应搭设防雨篷。在工作坑四周设临时围堰，采取有效排水设施，防止雨水流入工作坑内。
检查井、雨水口砌筑、抹灰的砖、砂、水泥及大型圆井、矩型井盖板所用的钢筋应符合国家现行标准。首先将原材料进行有见证送检，待试验室检验合格并设计出施工配合比后方可进行检查井施工。砌筑前应将砖用水浸透，当混凝土基础验收合格，抗压强度达到1.2N/mm2,基础面处理平整和洒水湿润后,方可铺浆砌筑。砌筑砂浆严格按试验室设计的配合比配料且搅拌均匀。砌筑检查井时，排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行。表面应采用1：2砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺，管道内底高程应符合设计要求。在井室砌筑时，应同时安装铸铁爬梯踏步，位置应准确，爬梯安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆封口抹平。检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，检查井及雨水口砌筑至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。雨季砌筑检查井或雨水口，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填前应封堵。检查井砌筑做到砂浆配合比准确，井壁砂浆饱满，灰缝平整。圆形检查井内平整圆滑，内壁圆顺，抹面压实光洁，无裂缝、空鼓。踏步牢固，井框、井盖安装平稳，井口周围无积水现象。
大型圆井及矩形检查井混凝土盖板支模时，模板拼装要平整严密，支撑牢固，钢筋要除锈，钢筋搭接长度要符合设计规范要求，砼浇筑要用平板振捣器振捣密实，做到内实外光。
检查井砌筑需留置试件，砼试件按前面的规定留置。砂浆试块的留置需每砌筑100m3砌体，或每砌筑段、安装段，留取砂浆试块不得少于一组，每组6块。当砌体不足100m3时，亦应留取一组试块，6个试块应取同盘砂浆。
整个检查井砌筑各道工序需经自检合格及监理工程师鉴认后方可进行下道工序施工。
检查井的允许偏差应符合下表规定
注：表中D为管内径（mm）
污水管道安装完毕经检验合格和管底三角区回填密实后且在沟槽回填前，应进行管道的密闭性检验。可采用闭水试验检验。试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2M计。当计算出的试验水头小于1.0m，但已超过上游检查井井时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0.5m。试验管段灌满水后的浸泡时间不应小于24h，管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24h的渗水量应满足下式计算结果：
式中：Q——允许渗水量（m3/（24h·km））；
D——管道内径（mm）。
实测渗水量应小于或等于下表中规定的允许渗水量。
无压力管道严密性试验允许渗水量
允许渗水量（m3/（24h·km））
预应力钢筋混凝土排水管道铺设后应在混凝土基础强度、接口抹带的接缝水泥强度达到5Mpa，且闭水试验合格后进行。回填土料宜优先利用基槽内挖出的土，但不得含有有机杂质，不得采用淤泥或淤泥质土作为填料。回填土料应符合设计及施工规范要求，最佳含水率应通过试验确定。采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水。
回填按基底排水方向由高至低管腔两侧同时分层进行，填土不得直接扔在管道上。沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工还土，超过管顶500mm以上可采用机械还土，还土时分层铺设夯实。回填土压实的每层虚铺厚度可按下表进行。
回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道移位或损伤。回填压实应逐层进行，管道两侧用管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm，且其行驶速度不得大于2km/h。当沟槽水位高，土壤含水量大，密实度达不到要求时，沟槽采用石粉渣回填，雨水管道回填至管顶以上300mm，污水管道回填至管顶以上500mm。沟槽回填土的压实度应符合下表中的规定。
沟槽回填土作为路基的最小压实度
由路槽底算起的深度范围（cm）
注：1、表中重型击实标准的压实度和轻型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实试验法求得最大干密度为100%；
2、回填土的要求压实度，除注明者外，均为轻型击实标准的压实度。
合同工期为14个月，雨污水管道工程计划185天
（后附施工进度计划表）
1．建立健全优质、高效的管理体系；
2．工程技术人员，施工管理人员在项目经理的带领下，认真分析施工方案，从中选出最有效的方案，加快整个工程的施工进度；
3．严格按照施工图纸以及有关规范进行施工，避免返工现象出现；
4．加强机械设备的管理，对机械设备定期检查和及时维修，建立设备档案，保证正常施工运作。
5．根据进度的安排，由公司生产部门及时提供各工种人员所需数量，由公司人事劳资部门统一安排给项目经理部，各工程人员执证上岗；
6．根据分项工程的内容和工程量的多少及先后顺序，由公司设备部门集中对施工机械设备统一调配，保证施工需要；
7．组织有关人员对施工图纸进行材料分析，及时将各种材料规格和数量计划，提供给行政物资部门。
第六章质量、安全、文明施工措施
1．质量目标：分项工程合格率达到100%，单位工程达到优良，满足业主要求。工程质量隐患问题整改率达到100%以上，杜绝重大工程质量事故。
2．组建一个务实高效，政令通畅的施工组织，管理指挥系统。认真执行施工过程中的各项检查制度，进场材料检验制，施工班组落实自检、互检、交接检的“三检制”，质检人员随班检查，保证每道工序在施工过程中达到合格，为整个工程质量达到优良打下基础。
3．测量工作由主管测量工程师负责，对坐标，水准点，标高等数据要认真进行核验，做到测量准确无误。
4．对工程使用的原材料、半成品、成品材料及沟槽挖填认真进行检测，为保证整个工程质量提供准确的数据，检测应严格按照施工程序和国家有关规范执行。
6．施工管理人员、技术人员应结合本工程的特点及质量要求，认真进行详细的技术交底，在施工过程中，严格按照施工规范进行施工，并按质量标准进行检查。
7．加强施工工艺管理，科学地安排施工，保证生产过程的合理性及相对稳定性。
8．对于钢筋、砼管材、水泥、砖等材料购买时，必须要有出厂合格证，进场后由试验室进行抽验，发出合格报告后方可使用。
9．砂浆及砼要严格按照配合比报告进行配料，砂、石要严格按照重量比，在施工过程中，试验人员随时取样作试块，进行强度检验并发出报告，现场必须悬挂配合比牌子。
10．管道沟槽开挖时，严禁扰动槽底土壤，不得受水浸泡。
11．严格选用管材，污水管不得使用挤压管。外观检查有裂纹、裂缝的管材，不得使用。
12．在浇筑混凝土管座时，管节接口处要认真捣实。大管径（￠700以上）在浇筑混凝土管座及抹带的同时，应进入管内将接口处管缝勾抹密实。抹带接口表面应光洁密实，厚度均匀，不得有裂缝、空鼓现象。
13．管道基础须平稳，管底坡度不得倒流水，缝宽均匀，管内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。
14．砖砌检查井及抹面，应做到砂浆饱满。砖砌体与管皮接触处、安爬梯根部、制作脚窝处砂浆应饱满密实。对于管材、管带、井墙等小量渗水，一般可用防水剂配制水泥浆，或水泥砂浆涂刷或勾抹于渗水部位即可。涂刷或勾抹前，应将管内的水排放干净。
15．闭水试验必须满足设计规范要求。
16．管道回填土时，应防止管道中心线位移或损坏管道，管道两侧用人工同步回填直至管顶500mm以上，在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。在不损坏管道的情况下，可用蛙式打夯机夯实。
17．管线留口端要用彩条布包好，防止泥土、杂物进入管内，待重新施工时撤除彩条布。必要时也可用砌砖进行封堵。
18．对于新管线接入旧管线，还是旧管线接入新管线的水引入新管线时，必须将旧管线的流水面标高通过实测的方法来确定。
19．认真熟悉与掌握设计要点和施工图纸。施工中应加强与各专业协调配合，及时解决施工中的问题。
20．严格按照ISO9002质量保证体系运作。
1、加强安全生产的思想和知识教育，使“安全第一、预防为主”的思想深入人心，使安全防护知识落实到人，提高安全生产意识。
2、积极开展“安全生产竞赛”、“安全知识竞赛”、“安全生产周”和“百日安全无事故”等。
4、和当地政府，派出所及交通管理部门搞好关系，教育职工严格遵守当地政府的有关规章及民俗，搞好社会治安。
5、电工必须持证上岗，配电系统及电动机具按规定采用接零或接地保护。
6、机械操作人员必须持证上岗。机械设备的维修，保养要及时，使设备处于良好的状态。
7、蛙式打夯机操作人员必须穿戴好绝缘用品，操作必须有两人，一人扶夯，一人提电线。蛙式打夯机必须按照电气规定，在电源首端设漏电保护器，并对蛙夯外壳做好保护接地。蛙夯的电气开关与入接线处的连接，要随时检查，避免入接线处因振动、磨损等原因导致松动或绝缘失效。
8、2台以上蛙夯同时作业时，左右间距不小于5m，前后不小于10m，相互间的胶皮电缆不要交叉缠绕。蛙夯搬运时，必须切断电源，不准带电搬运，以免造成误动作。
9、吊装下管时，必须有专人指挥，严禁任何人在已吊起的构件下停留或穿行，对已吊起的管道不准长时间停在空中。禁止酒后操作吊车。
10、在高压线或裸线附近吊装作业时，应根据具体情况停电或采取其他可靠防护措施后，方准进行吊装作业。
11、现况管线拆除、改移，必须有专人进行指挥，严禁非施工人员进入现场。
12、沟槽外围搭设不低于1.2m的护栏，道路上要设警示牌和警示灯。
13、沟槽外侧临时堆土时，堆土距沟槽上口线不能小于1.0m，堆土高度不得大于1.5m。堆土不得覆盖消火栓、测量点位等标志。
14、基槽开挖必须自上而下，分层开挖，严禁掏挖，并按规定放坡。
15、所有施工机具、材料进行统一管理，按指定地点合理停放，不准乱放。
16、各类车辆司机严格按操作规程进行操作，各自订出安全生产责任制，不得酒后及穿拖鞋上机作业或带病作业。
17、做好防洪、防汛、防台风暴雨来临的检查工作，统一指挥，做好抢险准备。四周的排水沟保持通畅。
18、做好工地安全防火工作，配备足够的消防器材，为防止火灾，易燃物品按规定堆放整齐。
19、做好饮食卫生，防止食物中毒，确保职工健康。
2、施工现场应在明显位置标明工程名称、建设单位、质监单位、设计单位、施工单位及施工许可证。
3、在旧路破除期间，配备专用洒水车，及时洒水降尘。
4、在施工过程中随时对场区和周边道路进行洒水降尘，降低粉尘污染。
5、水泥、细颗粒散体材料等，应尽可能在库内存放或用篷布覆盖，运输时要采取防遗洒措施。
6、土方运输车辆采取遮盖等措施，出场时清洗轮胎防止污染周围环境。
7、采取隔音、降音措施，使机械设备噪声量控制在规定范围内，防止噪声扰民，并应尽量避开夜间施工。
8、对于施工机械的油料应集中贮放，废油不得随意乱倒，以免污染环境。
9、场区内材料，工具应堆放整齐、美观，砂石料混堆要界限分清，其它设备材料按现场的布置进行存放，适当标识，场内停放机械整齐。
10、整个工地现场做到工完场清。每次砼工程施工完GTCC-050-2019标准下载，应派专人将散落的砂、石、水泥、砂浆清扫干净；砌砖、抹灰应将落地灰用尽，碎砖，砂浆清完运走。
12、严禁在施工现场斗殴打架及进行“黄、赌、毒”等非法活动。
13、施工及生活污水、排水，场内采用明沟加盖板引流，通过预制砼暗管集中排放至市政管网。
14、生活区卫生专人负责清扫和现场整理，工程完成后，认真清理现场。
15、工地电源线架设要符合安全用电的要求，不得乱拉电线，生活用电要严格管理，不得使用电炉，电热水器烧水，严禁使用煤油炉。
16、认真执行《中华人民共和国消防条例》，实行防火责任制DB23／ 1270-2019标准下载，成立防火检查小组，明火管理小组，业余消防队。