施工组织设计下载简介

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d.肋板接长若采用对接焊，必须加垫板，全焊透；若采用搭接焊，搭接长度不小于100mm，焊后锤击矫正，弧度的弯制在滚板机上进行。

e.瓜皮板与肋板组焊，将瓜皮板放在弧形胎具上，在瓜皮板上画出肋板定位线，进行瓜皮肋板的组对、焊接（分段焊100/100）。焊接完毕后即成为顶板瓣片，将顶板瓣片脱胎，摆放在弧形胎具上，以保持瓣片的造型弧度，以便运输和吊装。顶板瓣片在吊装过程中要采用多吊点吊装，以防顶板变形。

a.在基础上放好纵、横十字轴线，边缘圆周线及中幅板线。

b.按排板图的编号。先铺设边缘板，按设计尺寸划好搭接线济宁市汶上县某大桥施工方案，后铺设中幅板。

c.检查底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题后，将底板临时点焊固定。

d.底板焊接，首先焊接中幅板，焊接顺序要遵照先焊接同一条中幅板上的短焊缝，后焊接中幅板之间的长焊缝的原则。焊接同一幅板的焊缝，应从中间一块向外侧逐条焊接，在丁字缝处，须按图纸要求对上面一块钢板作过渡处理（削角、并用火争烤到暗红色后，用锤将焊缝打严），不论长缝短缝，均采取同步对称分段退焊的方法，由中心向外进行焊接。

e.边缘板径向焊缝的焊接在中幅板焊接完后进行，焊工沿底板圆周均匀分布。施焊前先点焊，然后将边缘板外侧300mm范围内的焊缝填满，要求全焊透，并将与底圈壁板相接处焊缝打磨与母材平齐。300mm以外的焊缝，以及边缘板与中幅板之间的搭接缝（伸缩缝），必须待壁板与底板的大角缝焊完之后再行焊接。

3.3.3罐帽组装（顶圈壁板，包边角钢、罐顶板总称罐帽）

a.组装顶圈壁板：在罐底板上放好壁板圆周线，焊接内外圈挡块（每米一组），然后用吊车将壁板按排板编号逐块就位。圈板下部利用内外圆挡块固定，上部利用φ57钢管做临时支撑，待全部顶圈壁板围拢后（留一处活口），调整好立缝间隙及圈板上口水平度，即可进行壁板纵缝的组立点焊，顶圈成形后上好胀圈，焊接时先焊外侧，再进行内侧焊缝清根和打磨，而后焊接内侧焊缝。

b.包边角钢组装：在焊好的顶圈壁板上划出包边角钢组装位置线，将包边角钢组对好后进行点焊，整圈角钢全部安装完后进行焊缝焊接，先焊包边角钢之间的对接口，焊缝必须开坡口、全焊透，然后焊接包边角钢与壁板之间的搭接口。

c.顶板组焊：先在罐底中心位置搭设中心托架，中心架用φ20和φ159钢管焊接而成，上部铺设δ=10mm厚的钢板，圆环中心托架须用水准仪找平，其高度应比设计高度高出50mm，以补偿焊接收缩以及在中心架拆除后罐顶因自重而产生的下坠。同时，根据设计图纸给定的顶板长度，搭设圆环支撑托架，支撑托架用φ57mm的钢管和∠50角钢制作。支撑托架立柱间隔宜1500~2000mm左右，不宜太大，表面应用水准仪找平，保持在一个水平面上，待中心托架与支撑托架制作完毕后，将其在中心托架和包边角钢上按顶板块数分出等分线，做好标记，顶板吊装应对称进行。一边组装，一边点焊，待全部顶板组装完毕进行内部板肋条组焊。最后安装中心圆板，组装完毕，即可进行焊接，焊接时焊工对称分布，采用分段退焊法，从中心向外施焊。

油罐壁板组装采用群桅杆导链提升倒装法。

a.将顶圈壁板与罐顶板组装焊接完毕后，按规范对焊缝进行检测并对顶圈壁板纵向焊缝角变形矫正，内壁所有焊缝，焊渣焊疤，飞溅进行打磨清理与线材平齐，罐内安装好胀圈，把罐帽下口胀紧，然后进行第二圈壁板围板，调整好纵缝间隙、上口水平度后组焊（外侧），采用分段退焊法施焊接。

提升罐帽，在罐外沿罐壁圆周均布16台10T桅杆倒链进行提升。起吊式时动作一致使每台倒链承载力均匀，防止受协力集中于部分倒链，导致导链失效。当罐帽提升至第二节壁板高度时，放慢起升速度，使罐帽平稳，高度一致，徐徐提升到位。

当罐帽提升略高于第二节壁板高度5~10mm时，调整第二节壁板位置并`拉紧活口倒链，落下罐帽使环缝间隙保持在0~3mm左右，同时从两方向向活口处调整环缝，调好一处点焊一处，待点焊至活口处1~2米左右，开始处理活口焊缝。

环缝、活口调整点焊完毕，即可进行圈板纵缝外侧焊接。内侧焊缝焊接前应进行清根、打磨，确认无缺陷后方可进行正式施焊。

环缝焊接，先焊外侧，焊工数以8名为宜。均匀分布，同步同向施焊，外侧焊完后，进行罐内进行内侧清根、打磨，然后将内侧焊缝焊完。

焊缝检测（射线探伤或渗漏试验）应在罐壁安装过程中进行，按每安装一圈壁板焊接后进行一次焊缝射线探伤和煤油渗透的程序，及时检验焊缝超标缺陷，以便在地面进行返修作业，减少高空返修难度。

g.将上口胀圈拆除，降至第二节壁板下口，并固定。

h.参照上述程序，依次安装各圈壁板。

i.焊接底圈壁板与底板之间的大角缝，由多名焊工均匀分布，同向施焊，先外侧后内侧。

j.焊接边缘板对接缝剩余部分。

k.焊接边缘板与中幅板之间龟甲缝（伸缩缝）。

零配件组装应按设计图纸给定的尺寸、方位划好位置线、中心线，组焊各接管法兰（法兰宜预先与接管焊接）。在罐体上焊接管时，必须参照设备开口接管类型图，开好坡口经砂轮打磨后，方可组焊，并保持法兰的密封面与接管的轴线垂直，法兰螺栓孔应跨中安装，各种开口接管法兰的密封面应平整，不得被金属划伤或电弧击伤，更不得有焊瘤飞溅等。

3.5.1罐体尺寸检验

罐体组焊完毕，在施工过程中进行的尺寸检测基础上，还必须进行一次整体尺寸质量检测，总体尺寸检查项目要求见下表：

2%，且不大于50mm

3.5.2焊缝无损检测：

a.罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，焊缝无渗漏为合格。

b.罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内射线探伤一张。

c.底板三层钢板重叠部分的搭接接头的丁字缝的概况焊道焊完后，沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤和磁粉探伤。

d.罐壁焊缝的纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位进行300mm的射线探伤，以后对每种板厚按30m焊缝及其尾数内的任意部位进行300mm的射线探伤，并且25%的部位应取在丁字焊缝处。

e.底圈壁板每条纵向焊缝进行2张射线探伤，其中一张应靠近底板。

f.厚度大于10mm的壁板，全部丁字缝进行射线探伤。

g.在罐壁与罐底大角缝焊完后，及充水试验后，应对罐内角焊缝各进行磁粉探伤。

h.罐壁的环向对接焊缝，每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位射线探伤一张，以后对于每种板厚，每60m焊缝及尾数内的任意部位射线探伤一张。

3.5.3充水试验：（见试水方案）

四、劳动力组织及工机具准备

五、工程进度计划及工期控制措施

5.1油罐制作安装进度计划根据具体要求另行编制。

5.2.1强化管理、实行两级网络计划，即由建设单位、施工单位商定工期计划和月、旬进度计划，一级保一级，抓关键环节，确保总工期实现。

5.2.2抓好施工准备工作，编制切实可行的措施计划，建立健全责任制和检查制度，确保技术、物资准备充分扎实。

5.2.3加强与建设单位、设计单位、监理单位、监检单位的联系，及时协调解决工程中出现的问题，保证工程顺利进展。

5.2.4坚持每周生产调度会制度，检查工程进度，促进计划落实。

5.2.5实行项目承包责任制，任务落实到班组，责任到人，奖罚到位。

5.2.6提高工作效率，保证工程质量，做到分部分项工程一次成优，避免返工，用高质量保证高速度。

5.2.7精心组织、合理安排、指挥得力、加强现场调度协调工作，及时解决施工中可能发生的矛盾，使整个施工始紧张有序、有条不紊地进行。

5.2.8增大预制范围和深度，充分利用机械设备能力，提高工作效率，减轻劳动强度。

5.2.9为了确保工程进度，推动标准化管理，在施工计划中设置进度控制点，确保工期在60天内全面完成。

六、质量管理及安全技术措施

6.1.1强化施工人员质量意识，并通过系统详细的技术交底，使全体施工人员明确施工程序和工艺技术要求。

6.1.2建立质量保证体系，责任人员到岗到位，履行职责，重工作见证，一切用数据说话。

6.1.3制定严格的质量管理制度，确保质量检验人员能够充分行使质量否决权，劳动报酬与工作质量挂钩，激发施工人员搞好工程质量的积极性。

6.1.4加强与建设单位、设计单位、监理单位、监检单位的协作，自觉接受建设单位和有关部门的监督检查，密切配合，把好质量关。

6.1.5严格施工全过程的质量控制，从组织上、技术上、物资供应上全面实行质量管理目标，落实质量管理经济责任制。

6.1.6施工班组在施工过程中应做好原始记录，及时交技术部门整理交工资料；见证资料与工程同步，做到工程竣工，资料完整移交。工程见证资料必须及时办理各方面的签字手续，不得遗漏或用口头协议代替。

6.1.7加强焊接质量管理，严格焊接施工程序和焊接工艺条件，及时进行焊接质量检测和评审，发现问题及时采取措施。

6.2.1贯彻“安全第一、预防为主、防治结合”的方针，搞好安全生产教育。

6.2.2建立安全施工的规章制度，并根据各专业、工种、各个工序环节、各季节气象条件做出有针对性的要求，完善安全管理制度。

6.2.3施工现场应设置醒目的安全标志。

6.2.4根据油罐施工特点，要重点加强施工用电、用火安全管理，罐内用电的电缆线要用挑线柱或套管进入罐内，施工用电主电缆必须架空或埋地敷设。移动电气设备、机具用电源电缆必须是软导线，表皮无破损，绝缘良好。

6.2.5施工用电动火必须按要求办理用电申请和动火证，设置动火范围，不得任意超越动火范围动火或其它作业。

6.2.6现场配备消防器材、氧、乙炔分棚存放，使用距离不得小于10m，氧、乙炔瓶间距不少于5m。

6.2.7进入现场施工人员和管理人员必须配戴安全帽，高空作业必须配带安全带，特殊工程人员如电焊、气焊，无损检测人员须配带劳动防护用品，射线探伤必须设置警示线，20m范围内不允许施工作业和他人进入。

6.2.8建立安全保证体系，现场应有专职安全员进行施工安全管理。

七、主要措施用料一览表

工程竣工后，由建设单位组织进行，会同用户单位及各有关部门进行现场验收，对验收中建设单位提出的工程质量问题应积极主动进行整改，属新增或修改意见的应积极协助，优质服务。

工程交工资料除行业标准《工程建设交工技术文件规定》规定的交工资料内容称移交之外，还应包括如下资料：

8.2.1开、竣工报告；

8.2.2设计变更单；

8.2.3图纸会审记录；

8.2.4技术交底记录；

8.2.5安全技术交底记录；

8.2.6质量评定表；

8.2.7有关协议文件、会议纪要。

九、附：6000M3拱顶油罐试水方案

9.1充水试验过程中，应检查如下内容：

9.1.1罐底的严密性；

9.1.2罐壁的强度及严密性；

9.1.3固定顶的严密性；

9.1.4基础沉降观测。

9.2充水试验应具体的条件。

9.2.1充水试验必须在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完毕，且检验合格。

9.2.2焊缝无损探伤（射线探伤、磁粉探伤或渗透探伤）合格；

9.2.3罐底其它试验合格，罐内污物彻底清除；

9.2.4罐体几何尺寸检查合格；

9.2.5罐基础预留行道填补、夯实，混凝土养护七天后，方可进行充水试验。

9.3充水试验水源：（由建设单位指定接管位置，提供临时上水材料，包括由水原接口至罐区管道、阀门、法兰、螺栓等）。

9.4.1将罐体上所有接管全部封闭，只留与进水管位置相近的管口（顶部）和罐项透光孔，通过进口管向罐内充水。充水时严格控制充水速度，在罐内水位8m以下时，允许充水速度1.5m/天，罐内水位升至8m以上时，充水速度控制在0.6m/天，充水总高度不超过14m。

9.4.2充水过程中，应认真检查罐底与基础周边接触处，以及罐壁所有焊缝有无渗水现象，如未发现有水珠渗出，则必须立即停水或降水检查，确认找到渗漏点并进行修补处理后，方可继续充水。

9.4.3基础沉降观测：以向罐内充水起，至罐内充满水并持48小时结束，在罐周边均匀设置八个观测点进行观测，观测时间为：充水前→充水至罐壁1/2高度→充水至罐3/4高度→充满水→充满水24小时→充满水48小时，观测结果须做好记录。

每次沉降观测后，均应进行沉降量计算，不均匀沉降量不超过允许值，方或继续注水，如超过允许值，则应会同建设单位商定处理办法。

油罐基础不均匀沉降量允许值由设计单位规定。

油罐充水试验合格后，须在放水前打开顶部透光孔，然后开启阀门放水。水应排放在其它待试验的罐内或由建设单位指定的排水沟内，不得任意排放，更不得排放在罐基础周围。

9.6试验主要需用材料，由建设单位提供，见下表

9.7.1充水试验必须由专人负责，统一安排。

9.7.2法兰、盲板、阀门一次紧固，防止泄漏。

9.7.3试验过程中，禁止锤击罐壁。

9.7.4非试水人员严禁上罐游玩，防止安全事故发生。

十、附：油罐基础施工方案

1.2按安徽省建筑工程勘察院2002.9.23提供的《安徽352处6000m3油罐岩土工程勘察报告》，土层概况如下：

1.3基础石方开挖直径：26.8m。

开挖石方抄平、放线浆砌毛石基础抄平、测量浆砌毛石护坡测量抄平中粗砂抄平、测量铺沥青砂抄平、校正

4、主要工程施工方法：

A、MU20块石，M7.5水泥沙浆砌筑，护坡外露部分用1：2水泥沙浆抹面20厚。

B、砌筑方法：基础应分皮卧砌，上下错缝，灰缝厚度为20~30mm，内外搭砌。

C、第一皮石块要大面向下并座浆，基础扩大部分如作成阶梯形时，上层石块至少压下层石块的1/2，并相互错缝搭砌，同皮内每隔2m左右设置一块拉结石。不允许用外面侧立石块，中间填心的砌筑方法

石料要检查外观是否坚实，无风化、剥落和裂纹。

4.2中粗砂垫层：中粗砂垫层为400—500mm厚，用中粗砂在最佳含水量率下分层夯实DB35／T 1856-2019 档案数字化操作规程　纸质档案.pdf，每层厚度200mm，夯实干容重不小于16KN/m3，底层砂压实后经建设单位质检员验收合格后再铺上一层黄砂，顶部到边泛坡为1.5%。

A、材料：砂子均用干黄砂，含水量小于5%，沥青与干黄砂体积比为1：9；

B、施工方法：将沥青加热到180~200℃，同时加工内砂加热到100℃以上，然后将沥青与砂均匀拌和，趁热铺设磙压密实。

C、沥青砂垫层应避免在雨天施工。

A、C20混凝土，I（ф）级钢筋，钢筋保护层厚度为35mm，钢筋锚固长度均为30d。

B、钢筋的交叉点用铁丝扎牢，缺扣松扣不应多于应绑扣数的10%~20%；

C、箍筋除设计有特殊要求外应与受力钢筋垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

D、扎钢筋网，在靠近外围的两行的钢筋交叉点应全部绑扎厂区围墙施工方案，中间部分的相交带内可相隔交错扎牢。