施工组织设计下载简介

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怒江新城区自来水给水建设施工组织设计

(1)施工工序：灯具及组件检查→灯具组装和安装→绝缘摇测及调试

①灯具及其配件应齐全，无机械损伤和变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。

②各种型号的灯具必须符合设计要求和国家行业标准的规定，具有厂牌、产品合格证书和产品出厂日期。

③金属灯具不允许有镀层脱落现象，非金属灯具不允许出现破损及扭曲变形。

广州市新机场周边道路配套南进场道路第三标段道路工程施工组织设计④灯具的安装螺丝均应使用镀锌制品。

⑤导线的线径，外观及绝缘层厚度应满足行业标准的规定，额定电压不低于500V，并有产品出厂的合格证。

⑥多股软线应涮锡处理，多股线与独股线连接时应采用瓷接头连接，铜铝线连接必须有铜铝过渡卡。

①导线在分支连接处不得承受外应力和磨损，多股软线的端头需盘圈、涮锡。

②灯箱内的导线不应过于靠近热光源，并应采取隔热措施。对装有白炽灯泡的吸顶灯具，灯泡不紧贴灯罩；当灯泡与绝缘台之间的距离小于5mm时，灯泡与绝缘台之间采取隔热措施。

③螺丝灯口的相线必须压在灯心柱上，日光灯的相线必须接在镇流器的一端并用颜色区分。携带式局部照明灯具用的导线，宜采用橡套导线，接地或接零线应在同一护套内。

④嵌入式灯具的灯头引线用金属软管或阻燃波纹管保护，其保护软管长度不宜超过1.0m。

⑤灯具固定牢固可靠，吊灯灯具重量大于3kg时，必须采用预埋吊钩或螺栓固定，吊杆钢管直径不小于15mm，壁厚不应小于1.5mm；嵌入顶棚内的灯具应固定在专设构架上，矩形灯具的边缘与顶棚的装饰直线平行，其偏差不大于5mm。

⑥灯具压接线时注意分清相色，黄、绿、红为相线，淡兰色为零线，双色为PE线。灯具的保护地线与灯具的专用接地螺丝可靠连接或者压接在灯具不可拆卸的螺丝上。

⑦灯具安装位置及高度应符合设计要求，灯具布置应整齐美观；同一室内或场所成排安装的灯具,其中心线偏差不大于5mm。

⑧所有灯具均配有PE接地端子，将PE线与PE端子可靠连接。路灯利用灯杆进行防雷，利用本身基础进行接地，并利用电缆的钢铠进行重复接地，将同路路灯连接成等电位体。

①灯具安装完毕，首先进行灯具的绝缘测试。检查灯具装配中，导线连接有无断路、短路及绝缘层损伤。绝缘电阻不小于0.5MΩ。

②接下来进各个回路的绝缘测试，绝缘电阻不小于0.5MΩ。测试合格后，按区段逐级送电运行。

③运行中定时检查控制灯具的开关及导线的发热情况，同时检查控制开关是否开断灵活，接线是否正确。

④照明系统通电试运行时间为24小时，所有照明灯具均为开启，每2小时记录运行状态1次，连续试运行时间内无故障。

3.3.2.配电柜(箱)安装

(1)施工工序：设备开箱检查→设备搬运→基础型钢安装→柜(盘)稳装→柜(盘)试验调整→送电运行验收

1)安装单位、供货商、监理单位、建设单位共同进行，并做好检查记录。

2)成套配电柜、控制柜及动力、照明配电箱应符合下列规定：合格证和随带技术文件齐全，有生产许可证编号和安全认证标志；有铭牌，柜内元件无损坏丢失、接线无脱落脱掉，涂层完整，无明显碰撞凹陷。

3)按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件、备件的规格型号，应符合设计图纸的要求；附件、备件齐全；成品合格证、技术资料、说明书齐全。

4)本体外观检查应无损伤及变形，油漆完整无损。

5)柜(盘)内部检查；电器装置及元件、绝缘瓷件齐全，无损伤及裂纹等缺陷。

1)由起重工作业，电工配合。根据设备的重量、距离长短，可采用汽车、汽车吊配合运输，人力推车运输或卷扬机加滚杠运输。

2)设备运输、吊装时注意事项：道路要事先清理，保证平整畅通；设备吊点，柜(盘)顶部有吊环者，吊索应穿在吊环内；无吊环者吊索应挂在四角主要的承力机构处，不得将吊索吊在设备部件上；吊索的绳长应一致，以防柜体变形或损坏部件。

1)调直型钢：将有弯的型钢调直，然后按图纸要求预制加工基础型钢架，并刷好防锈漆。

2)按图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找正过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。

3)然后将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢宜高出抹平地面10mm以上为宜。

4)基础型钢与地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内(与变压器安装地线配合)与基础型钢的两端焊牢，焊接的长度为扁钢的2倍，然后将基础型钢刷两遍防锈漆。

1)柜(盘)安装：按图纸的位置将柜(盘)放在基础型钢上。单独柜(盘)只找柜面和侧面的垂直度。成列柜(盘)各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上2/3高的位置绷上，逐台找正，柜的规格不统一时以柜面为准。找正时采用0.5mm厚的铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜的固定螺孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔。一般无要求时，低压柜钻φ14孔。用M12镀锌螺丝固定。

2)柜(盘)就位，找正、找平后，柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与侧挡板均用镀锌螺丝连接。

3)柜(盘)接地：每台柜(盘)单独与接地干线连接。

4)配电室内除本室需用的管道外，不应有其它的管道通过。

5)成排布置的配电柜的长度超过6M时。柜后的通道应有两个通向本室或其它房间的出口，并应布置在通道两端，当两出口之间的距离超过15M时，其间还应增加出口。

6)当高压及低压柜需设在同一室内且两者中有一个柜项有裸露母线时，两者之间的净距离不应小于2m。

7)配电柜安装在震动场所时应采取防震措施。

8)配电柜本体及柜内设备与各构件间连接应牢固。柜本体应有明显、可靠的接地装置，装有电器的可开启柜门应采用裸铜软导线与接地的金属构架做可靠的连接。成套柜应装有供携带式接地线使用的固定设施(手车式配电柜除外)。

9)配电柜的漆层应完整、无损伤，固定电器的支架等均应刷漆。安装于同一室内的配电柜，其颜色应协调一致。

3.3.3.管路敷设施工方法

(1)施工工序：预制加工(防腐、煨管、切管)→测定位置→预留箱盒位置→管路连接→跨接地线焊接→管、箱、盒封口。

1)本工程电缆进户保护钢管为焊接钢管和焊管明配,具体做法见《建筑电气安装图集》。从总照明箱到各分箱均采用焊管明配。

2)明管敷设基本要求：根据设计图加工支架、吊架、抱箍等铁件以及各种盒、箱、弯管。明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处请见相关部分。在多粉尘，易爆等场所敷管，应按设计和有关防爆规程施工。

3)管弯、支架、吊架预制加工：明配管弯曲半径一般不小于管外径6倍。如有一个弯时，可不小于管外径的4倍。加工方法可采用冷煨法和热煨法，支架、吊架应按设计图要求进行加工。支架、吊架的规格设计无规定时，应不小于以下规定：扁铁支架30mm×3mm；角钢支架25mm×25mm×3mm；埋注支架应有燕尾，埋注深度应不小于120mm。

(3)测定盒、箱及固定点位置

1)根据设计首先测出盒、箱与出线口等的准确位置。测量时最好使用自制尺杆。

2)根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照安装标准规定的固定点间距的尺寸要求，计算确定支架、吊架的具体位置。

3)固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～500mm。

4)固定方法：有胀管法，木砖法、预埋铁件焊接法，稳注法、剔注法、抱箍法。

由地面引出管路至自制明盘、箱时，可直接焊在角钢支架上，采用定型盘、箱，需在盘、箱下侧100～150mm处加稳固支架，将管固定在支架上。盒、箱安装应牢固平整，开孔整齐并与管径相吻合。要求一管一孔不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电气焊开孔

1)管路敷设：水平或垂直敷设明配管允许偏差值，管路在2m以内时，偏差为3mm，全长不应超过管子内径的1/2。

a检查管路是否畅通，内侧有无毛刺，镀锌层或防锈漆是否完整无损，管子不顺直者应调直。

b先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将管敷设在管卡内，逐个拧牢。使用铁支架时，可将钢管固定在支架上，不许将钢管焊接在其它管道上。

2)管路连接：管路连接应采用丝扣连接，或采用扣压式管连接

(6)钢管与设备连接：应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，应符合下列要求

1)在干燥房屋内，可在钢管出口处加保护软管引入设备，管口应包扎严密。

2)在室外或潮湿房间内，可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线应套绝缘保护软管，经弯成防水弧度后再引入设备。

明配管跨接线应紧贴管箍，焊接处均匀美观牢固。管路敷设应保证畅通，刷好防锈漆、调合漆，无遗漏。

3.3.4.电缆桥架安装

(1)依据施工设计标高及桥架规格，现场测量尺寸并将所测量的尺寸交于材料供应商，由材料供应商依据尺寸加工制作桥架及附件，其材质、型号、厚度、附件要满足设计以及国家标准要求。

(2)电缆桥架安装时桥架之间的连接螺栓螺母朝外，连接处要牢固可靠，不得松动。

(3)电缆桥架安装完毕不得有明显的起伏和弯曲现象，要横平竖直、整齐美观、连接牢固，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线段偏差不超过5mm/m。

(4)多层桥架安装时，层间距不小于0.3m，与弱电电缆桥架之间不小于0.5m，水平相邻桥架间净距不宜小于0.5m。

(5)电缆桥架不得有断续现象，如必须断开，则在断开处用10mm2铜导线将电缆桥架两端连接起来。

3.3.5.开关、插座安装

(1)施工工序：清理→接线→安装

(2)清理：用錾子轻轻地将盒子内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。

a同一场所的开关切断位置应一致，且操作灵活，接点接触可靠。

b电器，灯具的相线应经开关控制。

c多联开关不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支连接。

a单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接中性线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接中性线。

b单相三孔及三相四孔插座接线保护接地线注意应接在上方。

c交、直流或不同电压的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且其插头与插座配套，均不能互相代用。

d插座箱多个插座导线连接时，不允许拱头连接，应采用TC型压接帽压接总头后，再进行分支线连接。

(4)安装开关、插座准备：先将盒内甩出的导线留出维修长度，削出线芯，注意不要碰伤线芯。将导线按顺时针方向盘绕在开关，插座对应的接线柱上，然后旋紧压头。如果是独芯导线，也可将线芯直接插入接线孔内，再用顶丝将其压紧。注意线芯不外露。

1)暗装开关、插座：按接线要求，将盒内甩出的导线与开关、插座的面板连接好，将开关或插座推入盒内(如果盒子较深，大于2.5cm时，应加装套盒)，对正盒眼，用机螺丝固定牢固。固定时要使面板端正，并与墙面平齐。

2)明装开关、插座：先将从盒内甩出的导线由塑料(木)台的出线孔中穿出，再将塑料(木)台紧贴于墙面用螺丝固定在盒子或木砖上，如果是明配线，木台上的引线槽应先顺对导线方向，再用螺丝固定牢固。塑料(木)台固定后，将甩出的相线、中性线、保护地线按各自的位置从开关、插座的线孔中穿出，按接线要求将导线压牢。然后将开关或插座贴于塑料(木)台上，对中找正，用木螺丝固定牢。最后再把开关、插座的盖板上好。

3)开关、插座安装在木结构内，应注意做好防火处理。

3.3.6.硬母线安装工艺

(1)工艺流程：放线测量→支架及拉紧装置制作安装→绝缘子安装→母线的加工→母线的连接→母线安装→母线涂色刷油→检查送电。

放线测量：核对沿母线敷设全长方向有无障碍物，有无与建筑结构或设备管道、通风等安装部件交叉现象。

(2)配电柜内安装母线

测量与设备上其它部件安全距离是否符合要求。放线测量出各段母线加工尺寸、支架尺寸，并划出支架安装距离及剔洞或固定件安装位置。

(3)支架及拉紧装置的制作安装：母线支架用50×50×5角钢制作，膨胀螺栓固定在墙上；母线拉紧装置制作组装。

(4)绝缘子安装：绝缘子安装前要摇测绝缘，绝缘电阻值大于1兆欧为合格。检查绝缘子外观无裂纹、缺损现象，绝缘子灌注的螺栓、螺母牢固后方可使用。6～10kV支柱绝缘子安装前应做耐压试验。绝缘子上下要各垫一个石棉垫。绝缘子夹板、卡板的制作规格要与母线的规格相适应。绝缘子夹板、卡板的安装要牢固。

1)母线调直采用母带调直器进行调直，手工调直时必须用木锤，下面垫道木进行作业，不得用铁锤。

2)母线切断可使用手锯或砂轮锯作业，不得用电弧或乙炔进行切断。

3)母线的弯曲：母线的弯曲应用专用工具(母线煨弯器)冷煨，弯曲处不得有裂纹及显著的皱折。不得进行热弯；母线平弯及立弯的弯曲半径不得小于规定要求。母线扭弯、扭转部分的长度不得小于母线宽度的2.5倍～5倍。

a、母线的焊接应采用氩弧焊，铜母线焊接可采用20l#或202#紫铜焊条、301#铜焊粉或硼砂，为节约材料，亦可用废电线芯或废电缆芯线代替焊条，但表面应光洁无腐蚀，并须擦净油污，方可施焊。

b、焊接前应当用铜丝刷清除母线坡口处的氧化层，将母线用耐火砖等垫平对齐，防止错口，坡口处根据母线规格留出1～5mm的间隙，然后由焊工施焊，焊缝对口平直，不得错口、必须双面焊接。焊缝应凸起呈弧形，上部应有2～4mm加强高度，角焊缝加强高度为4mm。焊缝不得有裂纹、夹渣、未焊透及咬肉等缺陷，焊完后应趁热用足够的水清洗掉焊药。

2)母线的螺栓连接：矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于50mm；上片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm。

3)母线与母线，母线与分支线，母线与电器接线端子搭接时，其搭接面必须平整，清洁并涂以电力复合脂，并符合下列规定：

铜与铜：室外、高温且潮湿或对母线有腐蚀性气体的室内、必须搪锡。干燥室内可直接连接。

4)母线采用螺栓连接时，平垫圈应选用专用厚垫圈，并必须配齐弹簧垫。螺栓、平垫圈及弹簧垫必须用镀锌件。螺栓长度应考虑在螺栓紧固后丝扣能露出螺母外5～8mm，母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应用力矩扳手紧固。

水平段：二支持点高度误差不大于3mm，全长不大于10mm。

垂直段：二支持点垂直误差不大于2mm，全长不大于5mm。

间距：平行部分间距应均匀一致，误差不大于5mm

母线在支持点的固定：对水平安装的母线应采用开口元宝卡子，对垂直安装的母线应采用母线夹板。

母线只允许在垂直部分的中部夹紧在一对夹板上，同一垂直部分其余的夹板和母线之间应留有1.5～2mm的间隙。

1)母线的排列顺序及涂漆颜色见下表，刷漆应均匀、整齐，不得流坠或沾污设备。

2)设备接线端，母线措接或卡子、夹板处，明设地线的接线螺钉处等两侧10～15mm处均不得刷漆。

1)母线安装完后，要全面地进行检查，清理工作现场的工具、杂物，并与有关单位人员协商好，请无关人员离开现场。

2)母线送电前应进行耐压试验，500V以下母线可用500V摇表摇测，绝缘电阻≮0.5MΩ。

3)送电要有专人负责，送电程序应为先高压、后低压；先干线，后支线；先隔离开关后负荷开关。停电时与上述顺序相反。

4)车间母线送电前应无挂好有电标志牌，并通知有关单位及人员送电后应有指示灯。

4.1.1.管线工程总体施工部署

每条管线开工前组织施工管理人员认真熟悉图纸及安装标准，编制施工方案，组织施工测量，做好施工交底工作，做好工、料、机的准备工作，邀请设计及有关单位到施工现场进行设计交底。

管线施工遵循先深后浅，先无压管线、后有压管线，先大管后小管的施工顺序进行。全部管线施工完成后，方才进行道路施工。

总体管线施工安排是：先进行雨污水管线施工，再进行其它管线施工；特别注意各管线交叉点位置，核对高程和位置，如有冲突及时汇报设计做相应调整。

管线施工顺序为：测量放线、沟槽开挖与回填、管基施工、管道安装、管道功能性试验。

熟悉不同管线的施工工法，做好施工安全及技术交底工作。

依据勘察院提供的桩点，施测管道中心线和沟槽开挖边线。降低地下水位，当地下水位低于槽底以下0.5m后方可进行土方开挖。

a槽开挖前根据设计开挖断面划定开挖边线，撒出白灰线标记，同时实测现场地面平均标高，根据各管线设计高程计算机械挖槽深度，并对施工人员交底。

b基槽机挖成型后及时将管道中线、槽底标高控制线测设至槽内，便于人工检底的及时跟进。

c基槽完成后，将各专业管线施工中线测设到清底完的槽底上，钉设木桩，在木桩上测设管道基础标高控制线，做为基础施工控制依据。

d在基础面上恢复线路中线并复核原有控制标高，做为管道施工的控制依据。

当沟槽深度<3m时，沟槽边坡一般为1：0.33(雨季按1：0.5放坡)；当沟槽深度>3m而<5m时，沟槽边坡一般为1：0.5(雨季按1：0.67放坡)；当沟槽深度>5m时，根据土质情况，加大放坡坡度，或采用土钉墙护坡并制定专项边坡支护方案，请专家评审合格后，依据方案进行沟槽开挖施工。

沟槽开挖一般采用机械开挖，对于槽深度小于1.2m的采用人工开挖，土方部分暂存于沟槽上部不进行施工作业的一侧，其余均外弃。

管道一侧的工作面宽度要求如下：

管结构的外缘宽度D≤500(mm)工作面宽度为400mm；

管结构的外缘宽度500

管结构的外缘宽度1000

管结构的外缘宽度1600

管结构的外缘宽度D≤500(mm)工作面宽度为300mm；

管结构的外缘宽度500

管结构的外缘宽度1000

管结构的外缘宽度1600

回填土以就地取材为主，接近最佳含水量为原则，回填前应将土中含有的碎砖，石块及大于10cm的硬土块筛除，但不得回填腐植土及杂填土。

沟槽两侧同时对称回填，高差不超过30cm，确保管道和构筑物不位移；管顶以上50cm范围内，采用小型夯具，如木夯夯实；管顶以上50cm范围内不得使用压路机压实；填土达0.5m以上时，方可使用碾压机械。

在原有地下管道下面回填时，将与有关单位联系，研究切实可行的夯实方法，或采取必要的加固措施，以防原有管道下沉。

回填土虚铺厚度：振动压路机≤40cm，压路机20—30cm动力夯实机20—25cm，木夯≤20cm。填土夯实应夯夯相连，确保无漏夯。压路机压实时，碾压轮重叠宽度大于20cm。

(1)钢管的采购和施工现场的检验

钢管选择质量稳定、信誉良好的生产厂家订购，钢管出厂时必须具有制造厂的出厂合格证和质量证明书，其指标符合现行国家技术标准。

钢管必须经过质控员检验合格后钢管才可进入施工现场，不合格的产品拒绝进场。

现场检验时主要从钢管表面、几何尺寸和焊缝的外观质量进行，要求钢管表面应无显著锈蚀、无裂纹、重皮和压延等不良现象，管子的材质、规格符合设计要求。钢管的几何尺寸的允许偏差及焊缝质量满足相关规范要求。

(2)钢管的储运和运输

钢管集中堆放和运输，运输采用盘车，装卸采用吊车及吊装带。存放钢管的场地平坦松软，硬地面垫方木；在搬运及堆放期间损坏的钢管单独码放，并作明显标志。

(3)钢管的焊接与安装

准备工作主要有以下步骤：

①按设计要求对管材、管件、阀门一一进行检查：

管件：检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。

阀门：检查其型号、规格、公称直径、公称压力、运用介质、出厂合格证。

钢管：应检查其管径、壁厚、单管试压记录、内外防腐层(外观、防腐厚度、电火花等)、几何尺寸允许偏差等。

直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差：

周长：DN≤600时±2.0；DN>600±0.0035D；

圆度：管端0.005DN；其他部位0.01DN

端面垂直：0.001DN，且不大于1.5

弧度：用弧长πDN/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2mm。

注：1.DN为管内径(mm)，t为壁厚(mm)；

圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

②选配焊条：根据母材的材质，焊条选用E43型焊条，其质量符合国家现行标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。

配备焊接工具及下管的机械：根据管线的长短、管径的大小，焊接的方法与施工环境，配备适当的焊接工具和下管机械。

管底以上部分砂基支承角按150°，管底以下部分砂基厚度为20cm。

如沟槽土质不好，为保护好绝缘防腐，胸腔土过筛或换填部分砂土。

c管运输及排管：钢管运输时采用专用车辆，确保防腐绝缘层不被破坏。排管根据施工计划安排，有序进行。

d下管：按管径的大小、管段长度、管段自重选择具备一定安全系数的下管吊车，吊具用尼龙吊带，以保护防腐绝缘。

e钢管对口：钢管对口之前应在沟槽内先挖好焊口工作坑。

对口：对口应使内壁齐平，使用液压专用设备进行组对，严禁使用火烤或用大锤锤砸进行对口。

纵向焊缝：对口时管子纵向焊缝应摆放在上方左右45°方向，相邻两管之间纵向焊缝应错开不小于300mm。

点焊长度与间距的要求如下：

管径80～150mm，点焊长度15～30mm，环向点焊点3处；

管径200～300mm，点焊长度40～50mm，环向点焊点4处；

管径350～500mm，点焊长度50～60mm，环向点焊点5处；

管径600～700mm，点焊长度60～70mm，环向点焊点6处；

管径≥800mm，点焊长度80～100mm，电焊间距不宜大于400mm。

焊工：必须经过培训考核，合格后持证上岗。长时间不施焊(超过三个月)，重新培训，考试合格后方可上岗。

焊接：焊接优选双面焊，管壁厚度大于16mm的钢管采用内两遍外三遍。手工电弧焊接前，应将焊口两侧的铁锈、油脂、污垢等清除干净，使焊缝成金属光泽，在焊接过程中，应采取有效措施，不使受风、雪、冰、霜和雨水的侵蚀，当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理并应符合以下的规定：

16Mn钢，环境温度≤0℃时，预热宽度为焊口每侧不小于40mm，预热温度达到100～200℃；

多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀焊透，不得烧穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净。每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均错开。

管道接口的焊接，考虑焊接顺序和操作方法，防止受热集中而产生内应力。

平焊、立焊、横焊及仰焊对电流进行调整，平焊电流较大，仰焊电流较小。

为保证焊接质量，管内焊口之前应先用碳弧气刨清除药皮夹渣，露出金属光泽后再行施焊。碳弧气刨施工应遵照《建筑钢结构焊接规程》4.1.16条：碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。刨削时应根据钢材的性能和厚度，选择适当的电源极性、碳棒直径和电流。碳弧气刨应采用直流电源，并要求反接电极(即工件接电源负极)，为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件间具有合适的倾斜角度。

如发现“夹碳”，应在“夹碳”边缘5～10mm重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm，贴渣可用砂轮打磨。露天作业时应在上风口操作，在封闭环境操作，要有通风措施。

外观：不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡；

宽度：应焊出坡口边缘2～3mm；

表面余高：小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm；

咬边：深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm；

错边：小于或等于0.2t，且不应大于2mm；

注：t为壁厚(mm)。

焊缝检验：焊缝及时清理药皮、飞溅物，按设计要求进行油渗和探伤试验，凡不合格的焊缝应割掉重焊，重焊不得超过两次。

法兰的类型符合设计要求，安装法兰前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，防止有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接埋入土中应采取防腐措施。

法兰连接平行度偏差不大于法兰外径的0.15%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时法兰与管道保持同轴，使用相同规格的螺栓，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，，保证螺栓自由穿入。螺栓安装方向一致，紧固螺栓时应对称地拧紧，紧固好的螺栓露出螺母之外2～3扣。紧固管件法兰，须待管体温度稳定之后进行。

钢管内壁采用H87系列防腐涂料，涂刷4道，干膜厚度不小于260μm。防腐时应注意以下几点：

a管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；

b涂层配置应按产品说明书的规定操作；

c底漆应在表面除锈后8小时之内用无气高压喷漆工艺喷涂环氧煤沥青底漆，喷涂应均匀，不得漏喷，管两端150～250mm范围内不得喷漆。

d面漆喷涂和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆喷涂的间隔时间不得超过24小时。

根据设计提出的防腐等级，优选有防腐资质单位进行集中防腐。现场焊口的防腐与管材的防腐要求一致。

已经做好防腐的管子不能在地上滚动，下管时准确到位，避免摩擦，管道垫层不得含有石块、碎砖块等杂物。安装管口时，严禁用大锤强力敲打管口并注意保护好钢管的外防腐层。

钢管焊口防腐采用“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度大于3mm，拉伸强度大于600N/mm。焊口内防腐同钢管内防腐要求。

防腐涂料的颜色和管道色标按照设计要求执行。

质量检查项目包括：厚度满足设计要求；外观涂层均匀无褶皱、空泡、凝块；用电火花检漏仪检查无打火花现象；粘附性检查时以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖某大学科研图书楼施工组织设计方案，不得露出金属面。

4.1.3.管道功能性实验

(1)管道功能性试验类型

压力管道水压试验：给水管、热力管道等施工完毕，进行水压试验；

无压管道严密性试验：污水管道进行闭水试验；

以上试验标准与设计、监理、建设单位共同商定。

(2)给水管、热力管道水压试验：打压时在管道最高点设置排气孔，上水试压力按图纸要求。打压至要求后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。

试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期间检查接口和管身，如有渗漏，卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象，如发现异常及时处理。

(4)消毒、冲洗：对于给水管线在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：管道第一次冲洗用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速大于1.0m/s；管道第二次冲洗在第一次冲洗后，在消毒前制备漂白粉溶液高速公路爆破工程安全专项施工方案，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升20mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。