施工组织设计下载简介

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住宅楼及地下车库建筑安装工程施工组织设计

可选择C20混凝土，R28>3σp=8.408MPa可以满足要求。

基础桩可选用：桩径400mm，桩间距1.5米，有效桩长为11.5米的CFG桩，实际桩长取12.0米（增加的0.5米为保护桩长），混凝土标号为C20。

褥垫层的作用为保证桩、土共同承担荷载；调整桩、土荷载分配；减少基础底面应力集中；调整桩、土水平荷载分配。根据规定可采用20Cm厚的碎石垫层，最大粒径不宜超过30mm，垫层的设计厚度和虚铺厚度可按0.88的比例，采用夯实法。

本工程CFG桩采用长螺旋钻机成孔，泵送混合料直接采用商砼。

泵站主体工程冬季施工方案钻机就位→钻至设计标高→清孔→泵压混合料→提钻泵送混合料成桩。

（1）按施工图测放桩位；

（2）钻机就位，并调整钻杆与地面的垂直度，垂直度偏差不大于1%；

（3）在成孔钻进的同时，要提前联系好商品混凝土，准备好后用混凝土泵泵送到钻机施工作业面浇灌；

（4）钻进到设计深度后，一边泵送混凝土一边提钻，提钻速度由混凝土泵送量决定。

模板工程是混凝土成型质量的关键，模板设计必须合理、可靠，支设必须牢固、严密，只有这样才能在保证经济的前提下，提高混凝土的成型质量。

9.3.1模板工程的施工目标

本工程质量要求高，结合对业主的承诺――确保“北京市结构长城杯”。由此我公司制定出相应的模板工程的施工目标：结构施工达到清水混凝土的标准。即：

1）混凝土表面颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡存在。

2）结构阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平顺方正，模板拼缝基本无明显痕迹，有痕迹的应具有规律性。

3）表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确。

4）模板结构合理、刚度好、不变形，牢固稳定，规格尺寸准确，拼缝严密、不漏浆、无错台，面层平整、角模顺直、光洁。

本工程基础底板侧模采用240mm厚砖胎膜，电梯井坑和集水井坑模板采用18厚竹胶板，次龙骨为50×100mm的木方间距250mm，主龙骨为100×100mm的木方间距600mm；地下室外墙采用竹胶板；地上剪力墙采用定型大钢模；柱模采用采用18mm厚竹胶模板，背楞为50×100mm的木方，抱框采用8＃槽钢；主体结构标准层采用定制全钢可调组合模板；楼板及梁支撑体系采用满堂脚手架，模板采用δ＝12mm的单面覆膜竹胶板，背楞为100×100mm及50×100mm的木方，标准层楼梯采用定制全钢大模板，非标准层楼梯采用δ＝12mm的单面覆膜竹胶板，背楞为100×100mm的木方。

9.3.3模板工程施工目标和配置原则

1）目标：结构施工达到清水混凝土的标准。即：

（1）混凝土表面颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡存在。

（2）结构阳角部位无缺棱掉角，梁柱、墙梁的接头平顺方正，模板拼缝基本无明显痕迹。

（3）表面平整光滑，垂直平整，几何尺寸准确，牢固稳定。

（4）模板结构合理、刚度好、不变形，牢固稳定，规格尺寸准确，拼缝严密、不漏浆、无错台，面层平整、角膜顺直、光洁。

2）原则：优选模板体系，便于加工和拼装，便于清理和支拆，考虑多标准，少异型，多周转，以最少的投入满足施工要求。

9.3.4模板选型及施工

基础底板外侧模为240mm厚砖胎膜；故底板上300mm高外墙体及底板集水井和电梯井部分需支设吊模，外墙的内模板采取钢筋支托的方式解决，钢筋支托与底板附加钢筋及底板的钢筋马登焊接，外墙的内侧模采用δ＝18mm的竹胶板，背楞为50×100mm的木方，间距为250mm，因外墙体外侧有300高砖胎膜,当施工结构上部墙体时，墙体内侧模下部应直接横放一块300mm高的竹胶板到基础底板上，外侧模放到砖胎膜上，以使竹胶板的内外丝杆孔相对应,要求将防水卷材接头用水泥砂浆保护，防止卷材破坏，为防止外墙涨模，墙体外模与墙体外侧脚手架相连，内侧与满堂架相连，并在楼板混凝土浇筑时，在楼板上预留钢筋地锚，增强模板的整体受力效果。

300mm高外墙支模见下图

根据设计要求，基础底板留设后浇带，若支撑不牢固势必会使模板在混凝土浇筑时发生位移，或者漏浆等现象。故采取下图所示的支撑体系。模板采用18厚新竹胶板，后背50×100mm的木方（去边角）以便在浇筑完成后留出槽齿。内楞为100×100mm的木方，间距300mm。外楞采用直径为48mm的架管，间隔300mm，并且每隔3m设斜撑一道。

因底板钢筋较密，为防止浇筑混凝土时漏浆，竹胶板做成槽齿状，详见下图。

基础后浇带支模详见下图

2）电梯井、集水坑模板施工

底板电梯井、集水坑深度较深，模板均采用(=18mm竹胶板，100×100mm木方八字撑做成整体筒模，基坑底部预留洞口以便振捣，内侧背楞为100×100mm的木方，木方间距为250mm一道，外侧竖向背楞为Φ48的架管，间距为600mm一道，竖向背楞每隔600mm设水平对撑，剪刀斜撑每隔1200mm设置一道，见下图。

地下室外墙的模板采用模板组拼，内外侧背楞均为φ48的架管，内侧水平背楞间距为400一道，外侧竖向背楞间距为700一道，为保证墙体模板的刚度和平整度要求，用φ16中间焊接50×50×3止水环的穿墙丝杆进行拉结，水平间距为400mm，竖向间距为700mm一道，墙体模板拆除后将穿墙丝杆头部切除。为了防止钢模的拼缝漏浆，在拼缝接口处用海绵密封条填充，并且用U型卡卡紧固定。

外墙模板的支撑体系外模与脚手架相连，内侧模板与满堂架相连。架管支撑1m一道，斜撑2m一道，斜撑支在底板上预留的钢筋地锚上。详见下图。

为防止地下室外墙渗漏，对拉螺杆为一次性投入，螺杆做法是在螺栓中间加焊50×50×3mm的止水片环，止水环片要双面满焊。（详见下图）。

（2）地下室内墙竹胶板

地下室内墙体模板选用竹胶板组拼。用φ48的架管做背楞，水平内楞的间距为400mm，竖向外楞的间距为700mm（具体的支设型式见下图）。模板的支撑体系同满堂架相连，架管支撑1m一道，斜撑2m一道，斜撑支在预先留在底板上的钢筋地锚上。内墙对拉螺杆外套φ20PVC套管，砼浇注完后拆出螺杆，既不用割除螺杆，又可将螺杆进行周转使用。

（3）墙体模板拼装允许偏差：

表面平整度（用2M直尺）

本工程柱模板采用聚酯单面覆膜18mm厚竹胶模板，竖楞采用50×100木方，间距为250mm一道，抱框采用8号槽钢，间距600mm一道，在槽钢上打孔用16的丝杆拉结。（柱支模见下图。）

（2）在浇筑梁板混凝土前，在柱的每面柱外300mm处预留两根Ф18钢筋头高出楼面150mm，在支柱模板时，采用木方将模板与预留的钢筋头固定，以确保柱定位的准确。

（3）柱模支设前应将底面用水平尺找平，在柱混凝土终凝前，用砂轮锯在楼板的混凝土上切出柱四边线，将楼板上柱内的混凝土向下剔凿20mm，沿剔凿的外边线支设柱模，以防模板底脚漏浆。

（4）对柱模的标高及垂直进行校正，无误后用斜撑夹固定。

（5）对通排柱模板，先装两端柱模板，校正固定，拉通长线校正中间各柱模板。

（6）柱模板在柱混凝土强度达到1.2MPa以后，方可拆除。

梁、板模板采用双面覆膜竹胶合板（板厚12mm，尺寸1220×2440mm），用50×100mm木方作为次龙骨，间距350mm；下方平铺100×100mm的木方作为主楞，间距为1200mm一道。支撑为碗扣式脚手架和普通钢管脚手架相结合。梁宽不大于650mm的梁，不设对拉螺拴，大于650mm的梁设一道对拉螺拴，大于1000mm的梁设两道对拉螺拴,且梁宽大于650的梁,在梁底部需加设一排支撑杆,支撑杆间距为1000mm一道,跨度超过9米的梁的起拱高度为2.5cm；小于9米的梁按照2‰起拱；跨度小于3.9米的梁不作起拱。

梁侧模采用50×100mm木方作内楞，用100×100mm做外楞，当梁高不大于650mm时，木方间距为300mm一道，外楞间距500mm一道；当梁高大于650mm时，木方间距为250mm一道，外楞间距450mm一道，且在梁1/3和梁底模下口200mm处设φ12拉杆一道。梁侧向加斜撑，以确保梁模稳定，间距为600mm。

梁后浇带采用铁丝网，施工后浇带时剔除并处理好施工缝。板后浇带采用12mm厚竹胶合板，支模见下图。

9.3.5梁板模板支设主要施工工艺流程：

搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺板模→校正标高、加设立杆水平拉杆→预检

9.3.6梁板模板及其支架拆除时的砼强度，应符合设计要求，并应符合下列规定：

a.侧模：在砼强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

b.底模：在砼强度符合下表的规定后，方可拆除。

按设计的砼强度标准值的百分率计

注：上表中“设计的砼强度标准值”系指与设计砼强度等级相应的砼立方体抗压强度标准值。结构构件模板拆除后，混凝土强度等级尚未达到设计要求时，结构底部应加临时支撑支护。模板拆除后，要注意控制施工荷载，不要集中堆放模板和材料，防止施工荷载过大造成结构裂缝。

9.3.7梁板模板及支撑体系拆除方法

a.模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。

b.梁板模板拆除方法为：将可调螺旋向下退，使龙骨与板脱离，先拆主龙骨，再拆次龙骨，最后取顶板模板。拆除时人站在碗扣架下，待顶板上木料拆完后，再拆碗扣架，拆模时间以砼同条件养护试块抗压强度为依据，故梁板砼应多做一组同条件养护试块。

c.拆除大跨度梁板模时，宜先从跨中开始，分别拆向两端。当局部有砼吸附或粘接模板时，可在模板下口接点处用撬棍松动，禁止敲击模板。

d.拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走，整理拆下后的模板及时清理干净，板模应涂刷脱模剂，按规格分类堆放整齐。

e.模板拆除时，保留后浇带处支撑，并作好安全防护和钢筋保护工作。详见插图：后浇带支撑示意图。

本层楼板施工完成后应对后浇带进行封闭。后浇带用竹胶板封闭。沉降后浇带的封闭时间应是主体结构沉降稳定后。收缩后浇带的封闭时间应是本层结构施工完成后1个月。

9.3.8梁柱接头模板

梁柱接头模板采用定制的组拼式钢模板。详见下图。

（1）柱模板拆除后，首先安装梁柱接头模板，要求梁柱接头模板要与柱连接紧密，与柱连接处用柱箍锁紧。

（2）将梁模板卡进接头模板预留的企口内，梁模板采用15mm厚竹胶板，卡进接头模板预留的15mm厚企口内。

（3）梁模板与接头模板水平缝采用水泥砂浆嵌缝，垂直缝采用密封胶条补缝。

（4）在浇筑混凝土之前，应再进行一次检查，以确保接缝严密，支撑牢固，达到清水混凝土的要求。

9.3.9楼梯和电梯井模板：

本工程的楼梯标准层模板采用定制钢模板，具体设置如附图，非标准层楼梯模板采用15mm的竹胶板及50×100mm的木方根据实际层高放样现场制作，搭设时先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧板，外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线和侧板位置线，吊装加工的踏步模板到位。为确保踏步线条尺寸的准确，踏步板的高度必须与楼梯踏步的高度一致。在踏步平模上钻3～5mm排气孔，以排出混凝土浇捣时封闭在模板内的气体。

采用整体封闭式楼梯模板具有操作简便、混凝土成型平整美观、省去后续找平等工序、降低成本等优点。

本工程的楼梯的踏步模板采用钢模板，楼梯间的模板采用大墙模板支模。楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧板，外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线和侧板位置线，吊装加工的钢踏步模板到位。为确保踏步线条尺寸的准确，踏步板的高度必须与楼梯踏步的高度一致。在踏步平模上钻3～5mm排气孔，以排出混凝土浇捣时封闭在模板内的气体。

采用整体封闭式楼梯模板具有操作简便、混凝土成型平整美观、省去后续找平等工序、降低成本等优点。

电梯井内模采用铰接式筒模（见下图）墙板模板均采用竹胶合板制作的大模板，钢管。为便于操作，在井壁上预留洞口，用钢管搭设操作平台（见下图）该楼层结构施工完后操作平台可留作电梯井的安全防护。

9.3.10门洞口模板

标准层门洞口模板采用定制可调钢模板，非标准层采用δ=15mm厚竹胶合板100×100mm木方制成可调模板。为保证窗洞口下方混凝土振捣密实，在底模上开透气孔。（详见右图）。

9.3.11模板施工要点

1）为保证施工质量，模板施工实行样板引路，经三方认可后再进行大面积施工。

2）模板支设严格按模板配置图支设，安装前先弹出模板就位线。

3）安装模板前板面必须清理干净并刷好隔离剂，隔离剂涂刷均匀并不对钢筋造成污染。水电予埋盒、予埋件、门窗洞口予埋完毕，保护层厚度满足要求，办理隐检记录，并填写包括专业施工在内的会签验收手续，几方验收合格后方可进行下道工序的施工。

4）墙、柱模板支设前一定要将施工缝处清扫干净。梁模板支设时，在支坐处要留设清渣口。

5）为保证墙、柱截面尺寸，其模板在安装前必须在钢筋上绑扎限制模板因加固而使截面减小的撑铁，门洞模板支设前必须安设限制模板跑位的限位筋。撑铁和限位筋尚应具有一定的强度。

6）模板拼缝要严密，楼板模板与柱、墙模板、门洞模板与墙模板、墙模板与墙模板、柱模板与柱模板、楼板模板与楼板模板之间的缝隙用海面密封条嵌实，墙、柱模板与楼层之间的缝隙用海绵条或塑料管嵌实。

7）进场竹胶合板、钢模板必须符合相应质量标准。

8）现浇结构模板安装的允许偏差，应符合规范要求。

9）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差应符合下表的规定。

10）模板在起吊时要注意安全，不要发生碰撞现象。

11）模板堆放整齐，并及时清理维修。

预埋管、预留洞中心线位置

12）在模板工程施工完成后，由劳务分包队伍进行自检验收，验收合格后，填写预检报验单交项目现场工长复核，经项目工长复核无误后，填写报验单给项目质检，质检验收合格后上报监理验收，验收合格后方可进行混凝土的浇筑。

9.3.12模板支拆控制点

模板支拆的操作质量，是确保模板工程质量和混凝土结构质量的关键工序。应加强以下质量控制工作：

1）支模板前，必须核查轴线和模板定位线的尺寸。确保墙、柱模板定位准确，梁、板标高定位准确。同时，对相关工种的上道工序质量进行检查，如发现钢筋位移或下层混凝土表面的松软层未剔凿者，应预先处理好后再支模板等。

2）模板安装支撑，要遵守模板工艺规程，确保模板与轴线的位置尺寸、标高和垂直度，确保支撑牢固、稳定和结构构件规格尺寸，不跑模，不张模，拼缝严密、不漏浆、不错台，门窗口、洞口模板位置准确，不位移、不变形，施工缝、后浇带留茬齐整。

3）墙、柱根部、大截面梁底部和梁柱结头最低点的模板，留设清扫口，便于清扫，以保证混凝土接茬质量。模板拼缝处，应用密封胶条腻子或水泥砂浆封闭，采用海面密封条堵缝时，条边不要突出模板面，防止夹入混凝土内。

4）采用竹胶板时，宜采用专用切割机具裁割竹胶板，防止毛边、飞边、破茬。竹胶板裁口处宜涂刷封边漆保护，以防裁口处再生毛边或膨胀松散变形，影响拼缝质量和减少模板周转次数。

5）冬期施工，底层模板支撑立柱根部宜垫板扩大支撑面，要防止地基冻土膨胀或回填土化冻下沉，造成模板沉陷变形，混凝土结构裂缝。

模板拆除，拆模板时，首先按照设计要求或规范规定，依据结构同条件养护的混凝土试块强度。

6）拆模时不得使用大锤，以防模板碰撞墙体，必要时可用撬棍底部撬动。

9.3.13模板清理维护

由于大模板适用性强，周转次数多，价格昂贵，所以应作好模板的维修和保养工作。

1）新钢大模使用前应刷油，竹胶板模板可刷脱模剂。新钢模板在使用前，必须在钢模板内、外和周边（含零部件）统涂刷一遍机油或柴油（不准涂刷黑或粘稠的废机油），以便使用、清理和维护。

2）拆下的钢模板，要及时清理和刷油或刷其它脱模剂。必须先将钢模板内、外和周边灰浆清理干净，模板外侧和灵部件的灰浆和残存混凝土也应清干净。

3）拆下的钢模板，彻底请理干净后涂刷水质脱模剂，要刷均匀，不要漏刷，且每次均要涂刷，否则，长期连续使用水质脱模剂容易使钢模板表面结成硬斑，损坏钢模表面，影响结构面层质量。当使用周转一周左右，对钢模进行一次清理后，再刷一遍机油，可防止对钢模表面的结斑锈蚀。刷机油或柴油时，不要浓厚，不要使模板表面油汪汪流坠，涂刷后再用墩布、麻布等物揉擦一遍消除浮油，以防污染钢筋或混凝土面层质量，甚至影响混凝土接茬质量。

4）大模板堆放：模板堆放场地必须平整，夯实。进场后按品种，规格堆放整齐，并做好防水排水措施。

9.3.14模板工程质量通病防治措施

拆模后，发现混凝土墙实际位置与建筑物轴线偏移。

a、模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。

b、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

c、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

d、混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

e、混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。

拆模后发现砼墙梁出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

a、板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载力和刚度。

b、梁底支模间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

c、钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

d、梁模板若采用卡具时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。浇捣混凝土墙时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

e、梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

f、超过9米的梁起拱高度为2.5cm；小于9米的梁按梁跨度的2‰起拱；4米以下的梁不进行起拱。

测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

a、每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

b、模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

c、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

a、严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

b、木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其自然膨胀使缝隙挤密。

c、钢模板变形特别是边框、要及时修整平直。

d、钢模板间嵌缝措施要控制，严禁用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。

5）脱模剂使用不符合要求

拆模后模板表面用严禁使用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

a、拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，尔后再刷脱模剂。

b、严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为，既便于脱模又便于混凝土表面装饰的水性脱模剂。

c、脱模剂涂刷要均匀，不要漏刷，也不宜涂刷过厚。

在安装大模板前必须做好抄平放线工作，并在大模板下部抹好找平砂浆，为防止烂根现象，在模板就位固定后，将模板与地面之间的缝隙用干硬性砂浆堵塞严密。施工时大模板的拼缝全部用密封条封严。错台是大模板施工中最容易出现的问题，为此，要求墙必须放两道线，第一道为大模板位置线，供大模板就位用，第二道为50cm控制线，便于检查。严格控制大模板的垂直误差，要求质检人员对每一块模板进行跟踪检查。

9.4.1现场施工部署

该工程的结构含钢量大、使用钢筋规格种类多、型号多，且设计上对钢筋连接又有严格的要求，这些都增加了现场钢筋加工制作和施工的难度，在综合考虑这些因素后，现场钢筋施工作如下部署：

9.4.2钢筋的加工制作

1）因地下工期较紧，为保证施工生产必需，基础以下钢筋部分在进场后进行集中加工，由生产经理和专项钢筋工长安排随进度分批进场，现场钢筋车间设专职钢筋工长负责钢筋的放样、下料和制作。

2）钢筋放样前，钢筋工长必须领会图纸设计意图，熟悉钢筋混凝土制图的有关规定及规范要求，确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数，保证下料长度准确。

3）在梁柱及剪力墙洞口处，应严格按照设计图纸和规范中有关节点进行施工。

4）钢筋配料表经严格审核后方可加工，料单计划要求至少提前一个月报至钢筋加工车间，保证施工进度需要。

5）钢筋加工制作应严格按配料单进行，钢筋加工完成后，由质检人员检查验收合格，方准进入施工作业层。钢筋加工质量要求：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，钢筋应平直无局部曲折。钢筋的弯钩或弯折应符合规范规定。钢筋加工的允许偏差应符合下列规定；受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在±10mm；弯起钢筋的弯折部位允许偏差在±20mm。

6）钢筋半成品堆放要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放。同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数。

9.4.3各部位钢筋连接方式及接头位置

1）因整个建筑物的钢筋接头为几十万个，若接头工艺不当，势必会影响现场的施工进度，为满足设计要求，且不影响施工进度，根据工程实际情况并满足设计和规范要求，各部位的连接方式如下：

（1）底板钢筋直径在18mm以上的采用直螺纹套筒连接；

（2）框架柱钢筋直径18mm以上的采用直螺纹连接；

（3）墙体钢筋直径14mm以下的采用绑扎搭接；

(4）楼板钢筋直径14mm以下的采用绑扎搭接；

(5）水平钢筋直径18mm以上的采用直螺纹套筒连接，Ⅱ级接头；

(1）水平钢筋：基础底板、梁、楼板等部位的钢筋，结合设计跨度，将钢筋接头位置设在设计要求及规范允许范围内。

(2）竖向钢筋：现浇钢筋砼墙体、柱、暗柱、构造柱等钢筋按楼层高度每层搭接或连接一次，搭接长度按设计及规范要求，接头位置设在设计要求及规范允许范围内。

(3）暗柱、框架柱，竖向钢筋错开50％搭接，第一个接头距楼面45d且不小于柱长边长度，接头间距应≧35d，且不小于500。

(4）墙体竖向接头在楼面以上45d，搭接长度要符合规范和设计要求。接头相互错开长度为35d且不应小于500。

(5）框架梁、次梁、楼板及楼梯，下铁在支座处锚固或连接，上铁在跨中搭接或连接，接头错开35d且不小于500。锚固和搭接的长要符合设计和规范的要求。

(2）进场钢筋必须具有出厂合格证明、原材质量证明书和原材试验报告单，并由项目试验员按进场批量进行取样及时送试验室作复试检测，试验鉴定的纵向钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不应小于1.25，且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3，抗弯强度符合相关规范。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成份分析。不准不合格钢材用于本工程上。

(3）进场钢筋由材料部门牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及本方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。

(4）钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫垫木或砼墩，离地面不宜少于200mm，以防钢筋锈蚀和污染。

(5）进场的钢筋必须及时进行复试检测，检测合格后方可通知现场加工使用，需作见证取样的钢材原材由项目试验员向监理申报，并送见证试验室进行试验。

1)钢筋绑扎的准备工作：

(1）核对半成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与钢筋料下料单牌相符，如有错漏，应及时纠正增补。

(2）备好扎丝、绑扎工具、水泥砂浆垫块和钢筋定位卡。

(3）绑扎形式复杂的结构部位和节点时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后顺序，必要时进行节点放样，以减少钢筋绑扎困难，提高施工效率。

(4）绑扎必须遵循“七不绑”：即未弹线不许绑；弹线后偏位钢筋未按规定要求调整不许绑；施工缝未凿不许绑；施工缝未清理干净不许绑；钢筋接头未达要求不许绑；钢筋接头未错开规范要求的间距不许绑；被污染的钢筋未清理干净不许绑。所有绑扎竖向及横向钢筋的扎丝一律向结构内，不得外露，以防时间长后扎丝生锈影响砼外观。

2)基础底板及暗梁的钢筋绑扎：

基础底板的钢筋绑扎要先绑东西方向再绑扎南北向，上铁的绑扎要预先用架管搭设支架，在绑完箍筋后拆除。底板的钢筋绑扎也是先绑东西方向，再绑南北方向。基础底板下层筋，铺设绑扎后设置上层钢筋马登支撑铁（见下图），支撑铁采用Ф20的钢筋制作成1.4米长的马登，间距2米通长布置，最后在支撑铁上铺设绑扎底板上铁，找出在垫层上弹出的插筋的位置，并校正准确，绑扎牢固，排放钢筋时应注意接头的位置，长短错开，严格按料表配筋排放。底板垫块采用C20的砼垫块，间距为800，呈梅花型布置，保证底板钢筋保护层厚度为50mm。双向主筋的钢筋网，必须将全部钢筋相交点绑扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。柱及剪力墙插筋详下图。

3)墙体、暗柱钢筋绑扎：

柱箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，用工具式柱箍将其收进一个箍筋直径，以利上层柱的钢筋位置准确。框架梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。柱筋采用在柱顶及柱底设置定位箍配合加塑料垫块的方法，定位箍每柱设置不少于两道，其钢筋采用砂轮机直接下料，严禁采用断钢机下料。塑料定位卡安放位置详后图。

纵向钢筋双层排列时，两排钢筋之间垫以直径大于等于25mm的短钢筋，箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁钢筋绑扎与模板安装要相互配合，当梁高度不大于1000mm时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；当梁钢筋大于1000mm，梁钢筋直接在梁底模上绑扎，梁侧模后装。弧形梁钢筋绑扎时，外侧模板等钢筋绑扎完后再支。梁筋采用预制砼块作钢筋保护层，间距1200，梅花形布置，厚度为25mm。

顶板模板验收后，根据图纸钢筋间距弹线，受力钢筋接头位置应相互错开，双向板底部受力钢筋，短跨方向钢筋放在长跨方向的下面。现浇板中洞边或洞径≤300时，钢筋不切断绕洞边通过。洞边或洞径>300而<1000时要根据图纸或设计及施工规范或图集设置洞口边加筋,板筋采用预制砼块作钢筋保护层，裙房间距800×800mm，主楼间距1000×1000mm，梅花形布置，厚度为15mm。

7)后浇带部位的钢筋不截断，且增设不少于原配筋15％的附加筋，深入后浇带两侧各1000mm，后浇带做法见下图：

为了保证柱、墙钢筋的位置准确TBT3453.3-2016 动车组词汇 第3部分：部件和系统，钢筋保护层满足施工规范要求，基础底板采用C20细石砼垫块，外墙、剪力墙、柱及梁板采用预制的砼垫块或塑料垫块。墙及框架柱钢筋绑扎时要提前定做焊接定位筋，在浇筑砼时把定位箍固定在墙或柱上。定位箍要周转使用。

9.4.6成品钢筋的检查

1）各构件钢筋的规格、型号、间距、数量、接头形式、接头位置及保护层厚度是否符合设计及规范要求。

2）直螺纹连接的外观质量是否正确。

3）钢筋搭接或连接要相互错开。错开长度和搭接长度满足设计图纸及规范要求。竖向钢筋第一个接头的位置是否满足要求。

GBT 34080.1-2017标准下载4）剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度要满足图纸设计及规范要求。剪力墙及板内洞口的加

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