施工组织设计下载简介

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根据工程区水文地质条件，含水层的富水性，土壤渗透系数，降水影响半径，土层给水度等，结合当地所采用的井点降低地下水方案，本工程渠道衬砌段采用管井井点法降水，确保衬砌施工干场作业。通过在渠道底部管井抽汲地下水，使地下水位线降低到渠道基底以下，疏干基坑内土层，保证施工作业处于无水干燥条件下进行，消除渗水对结构物不利影响，增加渠道边坡的稳定性。

根据降水的目的，水文地质条件与渠道开挖的深度等因数进行管井的布置，具体布置：渠道底部中心线位置，降水井的深度17m（可根据具体地质情况进行调整），降水井的井距24m，如降水效果不好可在中间加打一口井，井径(外)0.4m。

4.1.2降水井施工及成井工艺

水井施工工艺流程：定井位→挖泥浆池→钻机就位→钻井→换浆→下管→回填滤料→洗井→下泵→铺设排水管线→试抽、验收→降水维护管理。

钻孔完成后GB／T 35067-2018标准下载，立即按下述成井工艺进行施工。

安装管井装置的工作称为成井工艺，它包括安装井管（井壁管、过滤管和沉淀管）、填砾、洗井、试抽等工作。

洗井结束后，安装井管。滤水管为内径300mm的混凝土滤水管。

井管安装前的工作：检查井的尺寸和深度是否满足设计要求；清理井底沉淀物，并适当稀释泥浆；检查井管的质量；反滤料及封闭用的粘土运抵现场。

采用托盘法下管。将预置的井底用钢丝绳托吊放入孔口，然后将预置的水泥井管安装在井底上，并逐节下入孔内，直到全部井管下到预定深度。各井管之间采用竹杆或竹皮并用铁丝绑扎连接，为防止井内出现涌砂，各井管接头之间采用塑料薄膜进行封闭。

将筛选好的砾料均匀地投入井管与井壁之间的环状间隙中，填砾的目的是在过滤器与井壁之间形成人工过滤层，此过滤层可以增大过滤器四周的孔隙率和透水性，减小进水时的水头损失，以增大单井出水量。还可以起到滤水挡砂的作用，防止含水层中的细小砂粒涌进过滤器内。井管安装完毕后，必须立即进行填砾。

填砾须沿井管四周均匀地连续填入砾料，速度不宜过快。

洗井须在下管、填砾之后立即进行。洗井的目的在于清除井内的泥浆和岩屑，疏通含水层，增强井孔周围含水层的渗透性，使过滤器周围形成一层良好的滤水层，使降水井达到正常的出水量。洗井时间须延续到水清砂净为止。方法为采用污水泵或潜水泵直接抽水，洗井结束后进行试抽。

4.1.3抽水设备选用

施工用电采用从沿渠道路外侧500KVA变压器接线，架设150mm2线路至衬砌试验区主配电盘，再分别架线至设备、机具等配电柜或配电盘进行施工供电。

施工用水采用渠道降水井抽取地下水，根据用水规划布置供水至各施工用水面。根据现场用电负荷大小，采用相应规格电缆线从配电箱电源接至各施工用电机具。

由测量人员根据设计要求合理设置平面控制点及高程控制点，并根据设备的特性计算出轨道的平面位置及轨道安装高程。同时，根据渠道衬砌的基底设计标高放出削坡位置及高程。放出轨道位置及平面高程后，用人工将轨道位置清平并压实，然后铺设轨道。轨道采用轻型钢轨并与5mm厚的钢垫板焊接，轨道垫钢垫板尺寸为40cm×50cm。轨道与钢板焊接后应调平，每隔2m用钢钎固定，使轨道在一条直线上，防止衬砌机运行时轨道移位，铺设完成后，测量进行复测，确保轨道位置及高程复合要求。

渠道修坡采用机械配合人工实施。渠床整理前对渠道断面尺寸进行检测和放线，使用GCS900信息化施工系统挖掘机进行边坡粗削坡，将开挖时机械预留的保护层削至设计边线3～5cm后，人工按10m间距开一道约10cm宽的槽为控制断面，按设计坡比打桩、挂基准线再进行精修。挖掘机削坡时，将斗齿更换为特制的斗刀，使削出的面平整，挖掘机削坡由上至下进行，削挖的土方由机械运出。人工精削时，测量人员现场全程跟踪检查，及时检测校合，控制削坡的坡比及平整度。坡面平整度用两米直尺检测控制，平整度应不大于20mm/2m，精修坡比粗修坡滞后10～20m距离。

渠床整理按验收程序验收合格后，及时覆盖彩条布或砂砾料垫层进行覆盖保护，避免渠床干裂，待永久排水设施联合验收通过后，再进行大面砂砾料垫层铺设、碾压。

4.4渠道排水设施施工

渠道排水暗管工程包括渠底渠坡纵向集水暗管排水、横向集水暗管排水和逆止阀。集水暗管采用强渗透水管。

渠底、渠坡集水暗管埋设开挖0.5m×0.5m，断面积0.25m2，渠坡有2道集水暗管，渠底有2道集水暗管，渠底集水暗管高程比渠底开挖面高程低0.5m。间隔16m埋设横向集水暗管和逆止式排水器，开挖0.5m×0.5m，断面面积0.25m2，纵向集水暗管与横向集水暗管采用四通连接，渠坡最上层纵向集水暗管与横向集水暗管采用三通连接，纵向集水暗管与逆止式排水器采用三通连接，集水暗管接头采用土工布进行包裹，搭接长度不小于30cm。强渗透水管四周采用粗砂回填，粗砂回填采用人工铺填。逆止阀形式有两种：球形逆止阀和拍门式逆止阀。球形逆止阀用于渠道底板，拍门式逆止阀用于渠坡。逆止阀的具体参数要求按《南水北调中线一期工程材料性能指标补充技术要求》进行控制。坡脚齿墙断面为0.4m×0.6m,齿墙与第一道集水暗管沟槽之间砌设M7.5砖砌体作为隔墙，确保齿槽及第一道集水暗管满足设计要求。

⑴集水暗管埋设：渠道集水暗管埋设沟槽及齿墙开挖时，按设计要求测放出位置，人工开挖至设计高程，采用电动冲击夯压实。沟槽验收合格后在底部摊铺粗砂垫层并夯实，压实后采用灌水（砂）法取样作相对密度检验，相对密度不小于0.75。验收合格后沿集水暗管长度方向铺设集水管，安装逆止式排水器。强渗透水管管道接口采用相应规格连接器进行连接，管道接口及排水器接口处采用土工布包裹加固，搭接长度不小于30cm，搭接、绑扎必须牢固，按设计要求进行连接经四方联合验收合格后，其上面回填粗砂并夯实。

⑵集水暗管施工注意事项：按设计图纸要求实测沟槽高程和断面尺寸，保证沟槽与排水器位置准确，沟槽走向顺直，槽底及垫层底部平整，坡比符合设计要求。排水器位置按设计图纸进行安装，与衬砌混凝土保持垂直，且排水器出水口下缘距离渠底为100mm。沟槽开挖验收合格后，及时进行底部粗砂垫层回填，减小沟槽暴露时间，集水暗管下半圆倒角部位粗砂垫层要薄层铺料夯实，以使管身与垫层挤压密实，夯实时注意保护好集水暗管。强渗透水管安装前检查是否有断裂、变形、破损等，集水暗管沿设计中心线顺直铺设，接头部位要对正连接牢靠。集水暗管铺设完成，检查接头型式、连接方法、位置、顺直度符合设计要求后及时回填上部粗砂垫层，管身两侧及排水器周围要分层对称回填，分层夯实，保证回填密实度符合设计要求。管道预留接头部位要用土工布或编织袋包裹保护，以防回填料及其它杂物进入管道内。

4.5渠道砂砾料垫层施工

渠坡砂砾料垫层设计厚度100mm，砂砾料采用质地坚硬、清洁连续级配料，粒径小于0.075mm的颗粒不超过5%,最大粒径小于20mm，不均匀系数Cu>5，曲率系数Cc=1～3，满足滤土、排水要求，压实后相对密度不小于0.75。

砂砾料摊铺时，合格砂砾料运至渠堤顶处，采用布料机由坡脚向坡肩将垫层料摊铺在渠坡上，人工配合摊铺整平，测量检查控制铺料厚度和平整度。为增强压实效果，砂砾料碾压前洒水湿润，加水量为0.1～0.2t/m3。采用在坡肩安设人工辘轳利用钢丝绳牵引平板振捣器，由坡脚向坡肩振动压实，渠道坡脚处砂砾料垫层采用振动夯板人工连环套打法压实。发现凹坑及时人工补料，发现凸点，及时人工清除。

砂砾料垫层应符合设计要求，铺设通过现场试验确定碾压参数，压实后采用灌水（砂）法取样作相对密度检验，相对密度不小于0.75。每单元检查不少于1个断面，测点不少于3个，且应有坡肩、坡脚部位的测点，取样点回填严格按照施工程序填补、夯实、整平。砂砾料垫层铺料要均匀，表面平整，边线整齐，用2m直尺检查平整度不大于10mm/2m。

⑴按保温板铺设高程，挂设保温板铺设高程控制线，作为渠坡（渠底）复测和保温板铺设高程的控制标准。

聚苯乙烯保温板铺设前应按设计要求进行检查，不应使用缺角、断裂、尺寸不够、局部凹陷的材料；聚苯乙烯保温板材料容易折断和变形，装卸和安装轻拿轻放。保温板应沿渠道轴线方向有序错缝铺设。渠坡保温板应自下而上顺序铺设，铺设时板与板之间交错布置、铺放整齐、连接严实，不得出现架空、缝隙、漏铺等现象，平整度要求两板连接高差不得大于2mm。保温板铺设采用长度20cm的U型钢丝定位卡梅花形进行固定，每块板固定点不少于3个。固定时，将定位卡通过保温板内钉入基面内，定位卡外露部位要贴紧保温板。施工时不允许穿硬底或带钉鞋在铺设好的保温板面上行走，要加强板面保护。为使渠坡和齿槽中的保温板密贴，裁剪时，根据设计尺寸，将坡脚处保温板与齿槽保温板的接触面切成适宜角度。保温板铺设过程中，遇到保温板尺寸不合适或折断损坏造成边缘不整齐等现象，可用密齿锯或壁纸刀结合钢板尺裁剪边缘，使保温板符合使用要求。保温板铺设完后加强坡脚齿槽部位的固定和保护。

外观完整，色泽与厚度均匀，表面平整清洁，无缺角、断裂、明显变形。保温板应错缝铺设，平整牢固，板面紧贴渠床，接缝紧密平顺，两板接缝处的高差不大于2mm。板与板之间、板与坡面基础之间紧密结合，聚苯乙烯保温板位置放好后用U型定位卡固定（梅花状布置），铺好的板上面严禁穿带钉鞋行走，以免损坏板的表面。铺板完成后，用敲打法检查保温板是否加固牢靠与基面是否紧贴密实，检测块与块质检接缝是否紧密，保温板有无破损、油污等，大面平整度、接缝高差是否满足要求。

渠道采用800g/m2（150g/m2－0.5mm－150g/m2）二布一膜复合土工膜作为防渗材料，其中膜选用厚0.5mm的聚乙烯土工膜；复合土工膜选用宽幅6m，聚酯长丝针刺土工布。进场的复合土工膜物理力学指标经抽样检测，检测结果满足招标文件和设计图纸的要求。复合土工膜表面丝膜容易污染，在装卸、存放和安装时要注意保护，严禁露天存放。装卸、搬运过程中不得使用任何可能造成机械损伤的器具。

每天复合土工膜施工之前首先要对复合土工膜的焊接工艺进行试验，从试验得出操作施工技术参数。

铺设时由坡肩自上而下顺坡铺至坡脚，中间不应有纵向连接缝。渠底结合部复合土工膜部位要预留50cm至80cm长，渠坡和坡肩处预留170cm，待铺部位预留至少一幅并带有焊缝。铺设过程中可用保温板、沙袋或4m长的木条(10cm×3cm)随铺随压，以防止复合土工膜风吹滑移。根据衬砌坡长复合土工膜材料尺寸为6m×23.5m，在铺设时先将每幅土工膜铺好，膜与膜之间不能有褶皱，复合土工膜顺坡方向铺设，搭接宽度不小于10㎝。复合土工膜安装要确保基面无尖状异物、平整清洁、错缝搭接、铺设平整、自然松弛、边部要压牢，防止被风吹起。齿槽部位土工膜铺设时要松弛适度，且与齿槽贴紧，铺设好之后及时用临时支撑固定。复合土工膜裁剪时要边线整齐平顺，以利于进行以后搭接连接。

①连接顺序：缝合底层土工布、热熔焊接中层土工膜、缝合上层土工布。

②土工膜热熔焊接：铺设依水流方向依次叠压，随铺随焊，焊接处若有水、尘土、油污等应先处理干净。土工膜接缝热熔焊接一般采用热合爬行机焊接。每天施工前均应先作生产性工艺试验，以确定当天焊机的温度、速度、档位等工作参数。施工时应根据天气情况适时调整。环境气温在5～35℃之间，焊接土工膜比较适宜。在气温低于5℃时，为保证焊接质量，必须对搭接面进行加热处理。当环境温度和不利的天气条件严重影响土工膜焊接时，停止作业，焊接机械采用SLT800型莱斯特土工膜焊接机，初定焊接参数：采用双焊缝焊接，焊接预热温度为400℃，工作温度为350～450℃，行走速度调整在2～4挡之间。双焊缝宽度采用2×10mm，搭接宽度不小于10cm，焊缝间留有约1cm的空腔。焊接后目测焊缝处溶为一体没有虚焊，漏焊和超量焊。

缝合前必须做好准备工作，特别是对缝合线的要求非常高，必须采用合适耐用的线绳。将上层土工布和中层土工膜向两侧翻叠，将底层土工布铺平、搭接、对齐，进行缝合。土工布缝合采用手提缝包机，缝合时针距控制在6mm左右，连接面应松紧适度、自然平顺，土工膜与土工布联合受力。上层土工布缝合方法与下层土工布缝合方法相同，土工布缝合强度应不低于母材的70%。

④质检人员现场详细记录每条土工膜焊缝的位置、连接时间、检查结果，操作人员、检测人员现场实名签名，按要求绘制土工膜焊接示意图，作为备查资料妥善保管。

⑤坡脚预留复合土工膜卷裹后用塑料防雨膜包裹保护，在坡肩混凝土浇筑体型外挖设沟槽，把坡肩预留复合土工膜铺设到沟槽里用素土埋设夯实固定，避免复合土工膜在衬砌施工中顺坡下滑。

采用的方法为目测法、现场检漏法。

①目测法：对所有土工膜焊缝进行外观目测检查，焊缝是否均匀平直，接缝有无虚焊漏接，是否有烫损、无褶皱，是否拼接均匀等。

②打压检验：对全部焊缝采用充气法，焊缝为双条，两条之间留有约10mm的空腔。将待测两端封死，插入气针，充气至0.17～0.18MPa，观察压力表，3min至5min内气压无明显下降，表明不漏，焊缝合格，否则及时进行补焊或重焊。

①复合土工膜应专车运输。装卸、搬运不应拖拉、硬拽，不应使用任何可能对复合土工膜造成损伤的机具，避免尖锐物刺伤。

②复合土工膜铺设人员穿软底鞋，严禁穿硬底鞋或带钉鞋作业。

③铺设好的复合土工膜由专人看管。严禁在复合土工膜上进行一切可能引起复合土工膜损坏的施工作业。

④堤顶预留的土工膜应及时安装路缘石封压，坡脚部位土工膜应包裹保护，防止损坏和老化。衬砌混凝土浇筑时，模板的支立和固定不得造成复合土工膜破坏，可采用在模板的辅助装置上压置重物、设置支撑等方法支立和固定模板。

⑤铺设过程中，采用砂袋、方木或软性重物压重的方法，防止风对已铺设土工膜造成破坏。

⑥施工现场严禁烟火，电气焊作业要远离复合土工膜。

⑦复合土工膜铺设完后加强坡脚齿槽部位的固定，以及坡脚及坡肩预留复合土工膜的卷裹保护。

⑹复合土工膜施工注意事项

①首先加强原材料进场控制和检测，严禁使用不合格品。

②严格施工工艺和现场劳动纪律，现场禁止烟火，避免明火损伤膜料或引起火灾。

③铺设从渠顶开始留足余量，向坡脚铺设，坡脚预留的复合土工膜劲量保证边角整齐统一，为底板土工膜施工做好准备，铺设时采取低温张紧、高温放松的原则，待焊段及时用沙袋覆压保护。④焊接人员需经过培训，持证上岗，按相关要求做好试验、检测、验收记录。⑤外露预留土工膜要及时进行保护，保护工作要从砼浇筑时开始，浇筑后外露的要用防雨布包裹，并用土掩埋覆盖。⑥土工膜铺设过程要严格进行控制，配备专职质控人员对整个施工过程全程旁站监控。⑦每个操作步骤都要由质控人员认真检查，严格按照技术要求进行控制，如有操作失误导致的局部损伤要与监理、设计方沟通并做好各项记录。⑧各种焊接、检测工器具要精心保护，压力表要定期进行率定，确保检测数据准确有效。

4.8渠坡混凝土衬砌浇筑

渠坡混凝土衬砌浇筑是渠道衬砌核心工作内容，它的工作进度决定了其他工作面的进度，衬砌浇筑使用山东水总生产的渠道混凝土衬砌机，混凝土经分输送带把混凝土从罐车出料口输送到主输送带，主输送带上有滑动刮板式分料器，将混凝土从渠道顶部均匀地输送到渠底坡脚、渠坡和坡肩。

①砂砾料垫层、聚苯乙烯保温板和复合土工膜经验收合格。

②拌和系统运转正常，运输车辆准备就绪。

③基准线设置及安装调试：本工程所用轨道为渠道衬砌机及人工抺面工作台车共用的轨道，轨道是衬砌板断面尺寸、坡比、厚度控制的关键，严格控制轨道高程，轨道基面的承载力满足使用要求，以避免衬砌机运行时起伏不定，以免影响混凝土的整体外观质量。轨道采用钢轨道和枕木或钢基板制作，轨道铺设前首先进行测量放线，依据控制桩进行人工挂线清理，轨道基础进行夯实找平，控制轨道底高程。两根轨道接头部分高差最大不超过2mm，否则将影响整机的运行。轨道的高程误差控制在5mm以内，轴线偏差0～20mm，在施工过程中若出现较大沉陷，及时调整轨道高程。

在混凝土浇筑前测量人员配合现场施工人员及时校正轨道的平面位置及高程，并将衬砌机来回在轨道上行走几次后，再次对轨道板高程和基准线位置进行校核，确保混凝土衬砌过程中轨道高程准确。

④混凝土衬砌机高度及坡比的调整：在衬砌面上顺坡面预设基准高程桩，将衬砌机开至基准高程桩上，调整液压升降机构保证衬砌机下板厚度，坡比由上下支脚上进行调整，并记录上下高度，根据试验后测量对坡面检测数据，及时对支脚高度进行调整，并记录上下调整的高度，使混凝土面高程满足设计要求，衬砌机设定到正确高度和位置。对衬砌机进行挠度检测，确保混凝土衬砌浇筑后面板厚度及平整度满足设计要求。

渠道坡脚、坡肩模板采用[12槽钢制作，每隔1.0m进行模板加固，测量控制模板高程、顺直度，以保证与设计边线一致。侧模采用[12槽钢每隔0.8m左右用钢筋焊接三角架，加压砂袋固定稳定，保证现浇混凝土不发生变形。混凝土衬砌施工过程中测量人员随时对模板进行校核，保证混凝土边线顺直整齐。

渠道混凝土所用的原材料，如：水泥、粉煤灰、砂石骨料、外加剂等原材料应符合设计和有关规范要求。衬砌纤维混凝土配合比上报监理工程师批复后使用，其满足耐久性、强度等满足设计要求，并适应机械化施工的工作性要求。

衬砌混凝土的用水量、砂率、水灰比及掺和料比例应通过优化试验确定。配合比参数不能随意变更，当气候和运输条件变化时，可微调水量，维持入仓坍落度不变，保证衬砌纤维混凝土机械化施工的工作性。在投入生产前，砂石骨料和胶凝材料等计量器具应该经计量部门标定，拌和站配料计量偏差不应超过下表的规定。

拌和站配料计量偏差精度要求

混凝土的拌制时间按80S控制，可根据混凝土制作情况进行适度调整。渠道衬砌纤维混凝土在1#生产营地的HZS60拌和站集中拌制，用8m3混凝土罐车运至浇筑仓渠顶，由布料系统均匀输送入仓。

衬砌前试验员现场对混凝土拌和物进行坍落度和含气量进行检测，出机口处坍落度控制在70mm～90mm。既能保证正常布料，又能保证混凝土能稳定在坡面上，不出现滑移现象。施工现场设专人指挥，布料前，先用高压水将布料输送机湿润(但无流水)。混凝土罐车将混凝土卸在上料皮带上，由上料皮带机将混凝土输送到料斗后，再进入输送箱内，由坡肩向坡脚进行输料，开动振动器和纵向行走开关，边输料边振动，边行走。布料的正常高度应在螺旋布料器叶片最高点以下，不应缺料。布料较多时，开动反转功能，将混凝土料收回。当齿槽处布满料，开启行走系统将衬砌机向前行走，布料速度控制在14～16m/h。混凝土布料松铺系数取1.12～1.17即布料厚度(13.5cm～14cm)进行控制，经振捣后，以满足设计衬砌12cm厚度的要求。坡肩平台处布满料后，由专人将该部位料进行平整，挂线确保棱角位置顺直，用小型手持式振器进行振捣，用靠尺检查平整度。齿槽内布满料完成时人工用插入式振捣棒振捣，至表面泛浆不出现气泡，混凝土不再向前自流形成自由坡为止。振捣成型衬砌机完成一段渠坡衬砌后往前行进。

混凝土人工抹面平台、混凝土抹光机与衬砌机共用轨道，通过支腿的调节满足衬砌抹面需要，抹面机采用抹盘和抹片分别进行抹面作业。将抹面机沿衬砌坡面往返抹面，抹盘抹面起挤压机提浆作用，抹片用于压光收面效果。当衬砌混凝土浇筑3～4m时开始进行抹面，第一次抹面时需安装抹盘，抹盘对衬砌混凝土面进行平整和提浆，将裸露于表面的小石子压入混凝土中。首次抹面时，混凝土表面较软，自坡脚至坡肩进行，抹盘以刚好接触到混凝土表面为宜。抹面机每次移动间距为2/3圆盘直径。根据浇筑时间、天气状况、湿度情况，确定第二次抹面开始时间，一般在第一次抹面15～25min后。第二次抹面仍使用抹盘，主要是找平，抹面中随时用2m靠尺检查混凝土表面的平整度，调整抹面机高度及斜度，保证抹盘底面与衬砌设计顶面重合，浆液厚度不易超过1.5mm。第三次采用抹片抹面，提高混凝土表面的光洁度。电动抹光机压光成面后，人工用钢抹子随后进行压光收面。配备2m靠尺检测平整度，砼表面平整度控制在8mm/2m。人工采用钢抹子抹面，一般控制在2遍，对未到达要求的表面，进行压光，消除表面气泡，使砼表面平整、光滑、无抹痕、光滑平整。

根据气温情况，混凝土浇筑完毕收面后开始保湿养护，养护时间不少于28天。根据目前多风、日晒气候特点，先在混凝土表面洒水湿润，然后覆盖塑料薄膜或土工布等，洒水保湿养护。

①做好四周复合土工膜和上下游保温板的防护。上部、下部及两侧所预留的土工膜是为后续施工所设，为保护其不受伤害，在施工过程中均将其卷成束，用塑料布或彩条布包裹后，在上面覆盖土料进行保护。

②混凝土衬砌施工缝尽量设置在通缝处。坡顶及坡底抹面机不能到的位置用人工进行抹面和收光，两侧有边模的位置因有边模或施工分缝板的影响，采用人工及时进行振捣修整。

③混凝土浇筑是衬砌施工的关键环节，直接决定着衬砌施工的外观质量。在设备安装前，轨道基础处理要达到一定的压实度，局部人为加高的要求夯实处理。测量人员要认真校合和检测，并加强施工过程中的监控，定期检查运行的轨道变形情况，及时做出调整和加固处理，确保上下轨道高度和水平距离保持稳定。设备安装就位后，对制动设备进行反复测试，并采取应急制动措施，确保行走设备、输送设备、受料设备、振捣设备都满足施工要求。④浇筑前对施工道路进行维护，确保施工道路的畅通。专人负责指挥布料，布料前试验室对混凝土拌和物进行坍落度和含气量的检测，混凝土运输车辆卸料时，混凝土的自由下落高度不应大于1.5m，螺旋布料器布料时，料位的正常高度应在螺旋布料器叶片最高点以下，但不应缺料。布料过程中，若出现局部欠料或出现露石现象时，应及时人工补充布料，当出现大量拥料时，应及时人工挖除整平。

⑤振捣成型操作时，保证设备缓慢、匀速、连续不断地进行作业，混凝土不得出现过振、漏振、欠振现象。操作手应根据混凝土的布料限度情况，随时调整布料和设备行走速度。对复合土工膜焊接接头部位要适当延长振捣时间，避免产生裂缝。

⑥加固好浇筑面下部端模及侧模，防止出现混凝土滑动。⑦衬砌施工过程中若停机中断施工时，先升起机架，将衬砌机驶离工作面，清理粘附的混凝土，整修停机衬砌端面，同时对衬砌机进行保养。当衬砌机出现故障时，应立即通知拌和站停止生产，在故障排除时间内衬砌机内混凝土尚未初凝，允许继续衬砌。停机时间超过2小时，应将衬砌机驶离工作面，及时清理仓内混凝土，故障出现后浇筑的混凝土衬砌需进行严格的质量检查，并清除分缝位置以外的浇筑物，为恢复衬砌作业作好准备。

4.9渠坡衬砌混凝土伸缩缝施工

结构缝分为纵缝和横缝，按深浅分为半缝和通缝，通缝间距8m，半缝间距8m，坡脚设置一条纵向诱导缝，满足沉降变形及温胀要求。

切缝施工宜在衬砌成型抗压强度在1MPa～5MPa时进行，温度低时，切缝时间可稍长，以切缝作业时不造成混凝土表面损坏时进行。切缝前把现场清扫干净，按设计位置用墨斗弹出分缝线，在切割机上安装好2cm厚锯片，然后确定好锯条下割的深度，即可开始切割。

切割顺序：诱导缝→横缝→纵缝，横缝切割从下到上，纵缝切割先下后上，确保工作面不受混凝土碎渣及冷却水的影响。在切割横缝之前，首先要在坡肩上固定好手动辘轳，用钢丝绳与切割机相连。切割时，操作手操作切割机控制切割深度和直线度，在坡顶操作手匀速摇动辘轳控制切割速度，牵引切割机以适宜速度向上切缝作业。坡面纵缝在与简易支撑架支撑切割机，且使刀片对准缝位，由坡脚至坡顶一侧切割。根据设计要求，半缝切割深度为混凝土板厚的0.5至0.75倍，通缝切割深度为混凝土板厚的0.9倍。

①将基面清理干净，晾晒干燥，使缝壁保持干净、干燥。

②用微型磨光机打磨缝的表面，即扫缝。

③用吹风机清理缝内及缝外杂质。

④将设计要求的闭孔泡沫板人工用专用工具装入缝内。

⑤在缝的两侧贴防污胶带纸。

⑥将聚硫密封胶按说明书配比倒入容器中，充分搅拌均匀。

⑦注胶前先在清理干净的基面上均匀刷涂界面剂，待界面剂完全固化后注胶。

组织衬砌施工时，管理人员必须认真收听天气预报，及时了解天气变化，组织相应施工措施并认真落实到位。遇到特殊天气，严格按照相应措施组织施工。

在空气干燥多风季节渠道衬砌混凝土应重视防裂措施。

⑴首先将混凝土拌和物性能调整到最佳，确保混凝土具有良好的和易性和适宜坍落度。

⑵加强混凝土表面的养护，衬砌完成后立即保湿养护，保持混凝土表面的湿度。

⑷大风天气停止保温板、复合土工膜敷设，已敷设好的保温板、复合土工膜用重物压住或固定好。

雨天不安排衬砌施工，如遇突发降雨或阵雨，按以下措施组织施工：

⑴骨料仓做好排水通道，运输工具增加防雨及防滑措施，浇筑仓面准备好防雨覆盖材料，以备突发阵雨时及时遮盖混凝土表面。

⑵降雨停止后，及时清除仓面积水，不应带水进行抹光作业。

⑶降雨过后，若衬砌混凝土尚未初凝，对混凝土面水分及时清理，再进行抹面施工，否则按施工缝处理。

⑷雨后继续施工时，加强对骨料含水率检测，适时调整混凝土配合比。

低温时段进行渠道衬砌混凝土施工时，安排在白天温度适宜时段，施工温控措施如下：

⑴保证进场的粗细骨料清洁，不含有冰雪冻结物等，按要求做好冬季保温措施。

⑵拌合机采用封闭式作业，拌合站在气温低于3℃时，不进行混凝土的拌和作业。

⑶混凝土的运输路线提前考察，统筹安排，保证交通不得堵塞，混凝土的运输时间应尽可能短，并尽量减少中间倒运环节。混凝土搅拌运输车外侧要包裹保温材料进行保温，混凝土罐车出口在运输过程中要遮挡，尽量减少温度损失。

⑷混凝土浇筑时间尽量安排在每日10：00～17：00，保证混凝土浇筑入仓温度不得低于5℃，日最低温度低于0℃时不进行浇筑作业。

⑸混凝土浇筑完毕后，对表面采用塑料薄膜、土工布、草棉被覆盖进行保温养护，养护时间适当延长。

日最高气温超过30℃时，采取相应措施保证混凝土入仓温度不超过28℃，施工温控措施如下：

⑴粗、细骨料的骨料仓上部搭设遮阳棚避免太阳光直射照晒，同时用从深井中抽取井水（温度为16～18℃）向骨料堆中喷水（砂子除外），采用冷水预冷降低骨料的温升。渗出底部的渗水顺坡（料仓底板坡度按1%设置）排入料仓外侧集水沟内排走。试验人员按要求加密对骨料含水量检测，以便适当调整混凝土的配合比，满足施工所必须的水胶比，砂、石骨料的含水量、每台班检查不少于1次，以保证混凝土生产拌制质量。

⑵适当增高料仓骨料堆高，混凝土拌和时，不使用骨料仓表面温度相对较高的骨料，选取下面温度低的骨料用于混凝土拌制生产，以控制降低骨料温度。

⑷混凝土生产拌制之前，先放干管路、水箱内存水，抽取16～18℃井水进行预冷降温后，放空水箱后开始蓄水。拌制混凝土之前，开启拌和机上水系统将冷水注入搅拌筒内，开机转动搅拌筒冷却降温，反复注水冷却循环到搅拌机温度降下来为止，排干筒内积水。混凝土运输罐车在混凝土拌合前，首先将冷水注入罐车冷却降温，排除罐内积水，冷却罐车后再进行混凝土拌合。

⑸混凝土拌和时，随用随抽取温度为16～18℃井水拌制混凝土，并对水管、水箱加遮阳和隔热设施。

⑹在气温较高时段拌制混凝土时，要求考虑坍落度损失，经常检测混凝土坍落度，以便适当调整混凝土的配合比，满足施工所必须的坍落度，保证混凝土生产拌制质量。

⑺混凝土浇筑安排在每天的早晚低温时间内，一般下午16:00之后开仓，次日上午10:00之前浇筑完成，以避开每天高温时段施工。混凝土施工过程中，试验人员至少每1h测量一次混凝土原材料的温度、出机口混凝土温度和气温，混凝土浇筑过程中，对入仓每层混凝土进行温度测量，每浇筑层不少于3个测点，仓内测点要均匀分布。在若气温偏高时应加密测量，使混凝土入仓浇筑温度不得超过28℃，满足混凝土浇筑条件，做好记录。

⑻渠道衬砌薄壁混凝土浇筑完成抛光抹面后覆盖湿润土工布，在混凝土初凝后进行洒水保湿养护，混凝土表面、土工布呈湿润状态养护，养护时间不少于28天，做好养护记录。

⑴施工现场设专职安全员和安全生产员，负责施工安全检查。

⑵在施工前应对工人进行安全技术交底，进行班前检查。

⑶工地所有人员都必须配戴安全帽，高空作业人员要系安全带、安全绳。

⑷加强机械设备、运输车辆和生产器具管理，严格按规程操作。

⑸经常检查监督，狠抓事故苗头不放过，奖惩严明，确保施工安全。

⑹加强施工用电管理，照明、高压电力线路架设顺直，并保证绝缘良好。施工中加强对机具、电器设备的检查和维修，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器确保用电安全。

⑺在施工道路与周围交叉道路之间设置防护围栏和警示标志，做好安全防护工作。

⑴推行科学的管理方法，科学组织施工；维护施工现场整洁和安全，使文明施工规范化、标准化、制度化。

⑵施工区域内张贴宣传标语，施工现场出入口处悬挂宣传标语横幅和施工警示牌。所有员工或管理人员佩带工作证，穿戴整齐，行为文明。

⑶施工场地整理，施工所用物料应堆放在指定的区域内，不影响道路通行。对场地进行及时清理，做到工完场，保证施工场地整洁。

⑷施工中产生的废水、泥浆必须经过沉淀后，方可排放。

⑸加强施工道路的维护和洒水除尘工作。

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