施工组织设计下载简介

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地铁暗挖区间下穿立交桥桩基托换施*方案(精品)

与地表水具有水力联系的第四系松散层孔隙水，主要赋存于第四系的杂填土层<1>、及冲洪积砂层<3>中，地下水埋深0～3.8*,为饱水层，本层水量较丰富，由大气降雨及XX水补给。

主要分布在风化裂隙发育的岩石强风化带<7>和中风化带<8>。为承压型或微承压型裂隙含水层.地下水埋深随基岩面起伏而不同，由于岩性及裂隙发育程度的差异，其富水程度与渗透性也不尽相同，其渗透性受基岩裂隙发育程度影响，具有一定的随机性，局部裂隙发育，裂隙连通性较好，渗透性较强，致使地下水的渗透性在空间分布上的差异较大。

2）地下水侵蚀性及其评价

根据本区间岩土*程勘察报告显示T／CECS 571-201*标准下载，地下水对混凝土结构无腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。

根据设计图纸，本*程施*场地位于XX立交桥下，占地面积为1026㎡，该施*场地面积小，形状狭长，所以现场只设生产区，办公区和生活区与相邻的临时施*竖井共用。

桩基托换施*场地具体布置见附图1。

1）场地围蔽及地面硬化

施*现场实行封闭式管理。围墙采用围蔽板围蔽，下部用膨胀螺栓与地面固定牢固，围蔽高度2.0*，场地内生产场地采用厚15c*，C20砼进行硬化。

施*用水采用直径100**PVC管从临时施*竖井接驳。用电从临时施*竖井所设的500KVA变压器接驳。

办公、生活用房设置在临时施*竖井场地内。

钢筋**及存放设置在场地设置在临时施*竖井场地内。

材料存放场设置2个，分部位于场地东西两侧，主要堆放施*用的模板、脚手架、套管、砂石料等材料。

小型机具库设置在场地中间，材料库设置在场地西侧。砼养护与临时施*竖井共用一个养护室。

3.1.2场地管理与组织

按照业主和安全文明*地的标准要求，对施*场地进行合理规划，统一布置，集中管理，做到场地干净整洁、美观大方。对场地内需要保护的树木、广告、建筑物、管线、构筑物等进行专门的保护。在办公室旁设消防设施，做好场地内的防火*作。

施*场地实行封闭管理，大门处设置门卫值班室，24小时值班，防止无关人员随意进出。同时，积极协调好同周围居民的关系，并对所有施*人员进行思想教育，最大限度地减少施*对周围居民正常生活的干扰。

杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大交通事故，杜绝重大火灾事故。

年重伤率控制在0.5‰以下，年负伤率控制在5‰以下。

消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。

配合施*竖井*地创建安全文明样板*地。

本*程全部*程达到*程质量验收标准，分部*程一次验收合格率达到100％，各子分部、分项全部一次验收合格。争创“XX市施*质量优良样板*地”。

根据目前管线迁改情况，并结合现场实际，拟定2010年2月24日开*，2010年6月4日完*。总*期计划为101天。

3.2.4环保及文明施*目标

坚持“以防为主、防治结合、综合治理、化害为利”的原则。

施*现场各项环保指标达到国标和地方标准，满足合同要求。

施*作业人员一律挂牌上岗。

*地做到整洁清爽、有序，施*标志齐全、美观。

施**艺科学合理，推行程序化、标准化作业。

创建文明*区，构筑和谐施*环境，实现绿色施*。

3.3.1施*管理人员配备

为*强对桩基托换*程施*的管理，确保安全、质量、环保、进度等各项目标的实现，项目部配备了相应的施*管理人员，使各施*人员能够明确自己的任务、责任，在施*中各尽其责，*程各项目标的实现。

管理人员配备见下表3.3.1。

现场施*管理人员配备表表3.3.1

劳动力安排表表3.4.1

3.4.2施*设备配备

施*设备配备表表3.4.2

3.4.3*程材料及周转材料供应

*程材料及周转材料供应计划表3.4.3

桩基托换施*，总*期计划为101天*期安排如下：

施*准备2010.2.24～2.28（5天）

钻孔桩施* 2010.3.1～3.20（20天）

基坑开挖、支护2010.3.21～4.11（22天）

托换承台施*2010.4.2～4.16（15天）

植筋及界面处理2010.4.7～4.21（15天）

托换梁施*2010.4.12～4.26（15天）

受力体系转换2010.5.17～5.2*（13天）

基坑回填、场地恢复2010.5.30～6.4（5天）

详细施*进度计划见附图一：XX区间桩基托换施*进度计划横道图。

3.6施*重难点及措施

由于本*程为立交桥桩基托换，所以对*程本身的结构质量和日后运营的安全性要求都非常高，同时*程质量也是保证运营安全的基本保障，所以本*程的施*质量，特别是各关键*序的施*质量和过程控制是本*程施*中的控制重点。

由于托换基坑开挖及降水势必会造成周边地面沉降，因此必须*强施*监测以保证周边建（构）筑物及地下管线安全，所以施*监测也是本*程的施*重点。

针对以上分析，对本*程施*重点统计如下：

被托换桩界面处理及植筋、

混凝土浇筑质量及养护、

同时桩基托换*程又要求施*控制精度要求要高，

由于本*程桩基托换施*场地位于XX大道和XX路岔路口上，交通繁忙、地下管线较多，周边环境复杂，同时施*场地狭小，因此，环保及文明施*是本*程施*的难点。

3.6.1重难点及对策

本*程施*重难点及对策见表3.6.2

表3.6.2施*重难点及对策表

桩基托换主要施*步骤图见图4.2。

桩基托换*程各*序施*组织流程图如下图4.1所示。

图4.1桩基托换*程各*序施*组织流程图

本场地的*程地质条件主要为泥质粉砂岩、粉砂岩，钻孔采用1台冲击钻机同时施*，先施*TZ1与TZ2，然后施*TZ3与TZ4。泥浆池采钢板**制作，泥浆循环使用，钻渣沉淀后及时清理运走。

护筒采用8毫米钢板卷制而成，护筒内径比钻孔直径大30厘米，上部设一个20×20厘米的溢浆口，钻孔时暂时封堵，灌注砼时再打开，护筒埋设采用下埋式，埋入土层1.5米，高出地面30c*，保证孔内液面高出地下水位2*以上。护筒底座在坚实的粘土层，如果地层土质不好，可用粘土进行换填夯实，护筒周围用粘土填实。护筒埋设牢固后，将桩位控制点引至护筒上，便于钻机对位。护筒中心与桩位中心偏差不大于30**。

钻机就位时，底座用枕木塞实、垫牢，保证冲击振动过程中，不至于移位。钻头中心同桩中心在同一条垂直线上。

钻机就位时保持底座平稳，不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。钻杆位置偏差不大于20**。

开钻前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再起动钻机慢速旋转下放钻头至孔内，轻压慢转待钻头正常*作后逐渐*大转速和钻压，进入正常钻进。通过粉砂层时钻进速度控制在1.2*/h以内，同时确保泥浆质量，保证泥浆循环系统良好运作。

为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中设置钻机导向装置，钻孔过程中发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取以下措施：

1）当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；倾斜过大时，填入石子粘土至偏孔处上部重新钻进；

2）在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔应*大泥浆密度和提高水位；严重塌孔应投入粘土泥膏，待孔壁稳定后再采用低速钻进；

3）钻孔漏浆可适当*稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密实度，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。

钻到设计标高后即开始清孔作业，由于孔桩容积不大，用正循清孔即可达到要求，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于10c*。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径应不小于30**，不大于50**，垂直度偏差不大于0.3％，如不合格应汇同监理*程师进行处理（洗孔或回填重钻）。

钻孔桩钢筋笼长度为21.346*、23.06*两种，对应的拟安装部位的桥梁底至地面距离为8.5*、*.0*，所以拟计划将每根钢筋笼在**场分三段**，然后在孔口通过焊接安装。

a.钢筋笼制作标准详见下表。

b．焊接过程中，即时清渣，钢筋笼两端的*强箍与主筋全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

c．在每节钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只，保护层厚度为50**。

d．钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度≥10d，主筋接头间距≥45d，且同一截面接头数≤50%。

e．搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。

f．钢筋笼主筋的保护层垫块须固定牢固，并且数量充足。

钢筋笼在钢筋**场内分段**完毕后，用汽车吊将钢筋笼吊运至孔口安装，分段制作的钢筋笼，主筋连接采用焊接连接，接头按设计及规范错开。主筋焊接时，焊缝质量应符合规范要。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。当钢筋笼放到设计标高时，把4根焊于钢筋笼上的φ16吊笼钢筋与护筒焊牢固定，防止钢筋笼上浮与下沉。钢筋笼入孔过程中，防止高起猛落，强行入孔，遇阻立即停止，待查明原因处理后，再下钢筋笼。钢筋笼的安放标高，由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100**。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。

1）混凝土采用商品混凝土，混凝土具有良好的和易性，坍落度控制在180～200毫米。细骨料选用中粗砂，粗骨料粒径不大于40**。搅拌时掺入减水剂，增强混凝土和易性，混凝土初凝时间控制在4～6小时。

2）选用φ250导管，管底节长度不小于4*，孔口配短导管，导管在入孔前进行密闭性实验，压力控制在0.5～0.6MPa，并检查其拼装后垂直度。

3）灌注前，以充气球胆作为隔水栓，导管提离孔底30～40c*，以使隔水栓顺利冲出。混凝土罐车直接将混凝土送到料斗内，混凝土灌注速度最低不小于2*/h，每根桩在4小时内灌完。在灌注过程中，及时测量导管埋入混凝土深度，控制导管埋深在2～6*之间，并不小于2*。混凝土浇筑连续进行，中断时间不超过30分钟。导管上下抖动距离不宜过大，控制在30c*以内。混凝土完*面比设计桩顶高0.5*（超灌）。

7．桩头处理及桩身质量检查

灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出0.5*左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20c*左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。

5.1.3施*注意事项及处理措施

钻孔桩施*过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。为此，施*过程中，将针对不同情况采取相应措施。

1）提高测量精度，减少测量误差。

2）开挖护筒时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。

3）钻机就位时，钻头中心与桩位中心在同一条垂直线上。

1）钻机安装时，底盘安装不牢固或地表有沉降。

2）在软、硬不均的地层钻进时，控制进尺，减少冲程。

3）孔内有较大的孤石、探头石时，填片石后再冲击。

4）出现斜孔后，回填粘土及片石，再次冲击成孔。

1）控制孔内水头高度，高于地下水位2*以上，保持泥浆比重不低于1.2。

2）*强*序衔接，缩短裸孔时间。

3）出现缩径后，通过在缩径处上下提钻、反复扫孔。对于坍孔采用回填后，重新冲击成孔。

1）控制导管提离孔底距离，以隔水栓顺利冲击为宜，且隔水栓须与首批混凝土同步下落。

2）导管接头确保拧紧，焊缝严密、牢固，灌入过程混凝土下放防过快，避免形成高压气囊。

3）灌注过程中勤测导管埋深，导管提升不能过猛，防止导管提离混凝土面。

在灌注过程中严格控制混凝土的和易性、流动性，塌落度控制在180～200毫米之间；严格检查混凝土中有无大块杂物，在雨天浇筑混凝土时，在孔口料斗上*盖雨布，防止雨水进入使混凝土产生离析而造成堵管。若出现堵管，可通过长杆冲捣，抖动导管冲开。

1）基坑分三层开挖，完成每层开挖后及时施*土钉，挂网喷射混凝土。

2）挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离基坑边缘的宽度不得小于1*。

3）开挖过程中*强观测，变形有增大趋势后立即采取*临时支撑等措施。

4）基底最后20c*石方及局边角处人*配合机械开挖，尽量减少对坑底的扰动，应尽快施*完成素混凝土垫层。

5）基底修理平整、无松动石和欠挖后，进行质量检查验收。

6）本基坑开挖在雨季进行，应特别注意基坑变形情况。在基坑四周地面设截水沟，防止地面水流入。基坑开挖过程中基坑四周坡脚处设排水明沟与集水井，及时清除坑内水。

7）基坑边设置黑黄相间双色钢管双层围栏，高1.2*以上，立杆间距不得超过2米，并悬挂醒目标识。围栏详见图5.2.1。

图5.2.1基坑周围护栏示意图

8）车辆进出口处设置洗车池，防止泥土污染城市道路，冲洗下来的污水排入专门设置的污水坑，待泥水沉清后排入下水道。

*）夜间施*应设足够的照明。

10）基底应预留一层200**厚用人*配合清底找平，避免超挖过大和基底受扰动。

1）基坑开挖验收允许偏差与检验方法见表5.2.1。

表5.2.1土方开挖*程质量检验标准（**）

2）基坑验槽符合下列规定

基坑开挖完成后，项目部会同监理、设计单位进行基底验收，办理隐蔽*程检查手续。及时进行垫层施*，以防止基底软化和岩层进一步风化。如不符，应按监理*程师指令的处理措施进行处理。基底如出现超挖，用与垫层同标号的混凝土回填。

1）开挖出的土方、石方及时运走，不得在基坑边堆放大量土石方。

2）场地内机械行驶道路用混凝土硬化，保证平整、坚实。

3）机械挖土应分层进行，防止塌方，造成机械倾翻、淹埋等事故。

4）机械施*区域禁止无关人员进入场地内。挖掘机*作回转半径范围内不得站人或进行其他作业。应待汽车停稳后进行装车，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过；装土时任何人不得停留在运输汽车上。

5）挖掘机操作和汽车行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。

6）夜间作业，机上及*作地点必须有充足的照明设施，在危险地段应设置明显的警示标志和护栏。

7）根据基坑监测设计方案，基坑开挖前要作好各种类型的测点布置并测得各测点的初始数据。开挖过程中，*强观察和监控量测*作，以便发现安全隐患，通过监测反馈及时调整施*方案，确保基坑安全。

2）基坑开挖过程中，全面了解软弱岩层的走向和倾角，严密监测其变形情况，必要时打设钢花管注浆加固岩体。

3）在基坑开挖过程中遇不同土（岩）层面，及时报驻地监理、业主确认并做好记录、绘制施工工程地质剖面图。当基底土层与设计不符时，及时通知设计和监理。

4）专人负责路况维护工作，对因施工造成的路面破损、凹陷等及时进行修补，确保路况完好。

5）安排专人清扫施工现场及附近的道路，并清洗现场机动车道。

6）在运输车辆进出施工现场的路口，设专人维持交通，疏导行人及车辆。

1）渣土运输尽量安排在夜间进行。

2）渣土外运部分由散体物料运输单位运输，严格遵守XX市对淤泥、废浆排放的有关规定，不雇用无淤泥排放证的车辆，不乱倒淤泥。

3）汽车装土必须低于车箱高度，防止土方掉漏。

钢花管采用直径18mm螺纹钢筋加工，沿钢筋每1.5m设置三个定位器。

机械挖土后进行人工修坡，使边坡平整。按设计位置测放孔位，明确每根土钉的长度、入射角度等。

移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度和仰角，并检查是否符合要求；定位完毕后对钻机进行加固，避免在钻孔时移位。钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接长钻杆继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，确保钻孔方向。

成孔后及时插入土钉，防止孔坍塌。土钉用定位支架保证其位于钻孔中心。

采用低压注浆，注浆材料为M20水泥砂浆，浆液应随搅随注，搅拌均匀。安装注浆管、止浆塞，压注水泥砂浆，注浆压力为0.5～0.8MPa。

初喷5cm厚C20混凝土后，焊加强筋及井字架，使整个网片与土钉主体牢牢地连成一个整体。安装钢筋网片要保证与上步网片搭接长度不小于35d，预留下步搭接长度，处理施工缝，经检验合格后，喷射10cm厚的C20细石混凝土。喷射混凝土中加入4%的速凝剂，喷射时，自下而上进行。喷射混凝土工艺见网喷支护施工。

泄水孔孔径100mm，间距2~3m，梅花形布置。泄水孔向外坡度5%，最低一排泄水孔应高出基底20cm以上，泄水孔靠近土体一侧用土工布包裹，保证排水畅通。

基坑坡度1：0.2，坡面挂网HPB235φ6.5间距150×150㎜，网喷混凝土强度等级C20，厚度150㎜。

2）工艺操作要求及注意事项

①在喷射混凝土施工前，向监理工程师提交场地布置图、机具、混合料配合比资料，并附简要说明，报请监理工程师审批。

水泥采用42.5R水泥，使用前做复查试验。

细骨料采用硬质洁净的中粗砂，细度模数宜大于2.5，预先用水冲洗浸润，使含水率达到8～12%。

粗骨料采有坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好，预先用水冲洗浸润，使含水率达到4～6%。

速凝剂使用前做与水泥相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，要求初凝、终凝时间满足设计要求，使用时按最佳掺量准确计量。

③喷射混凝土的配合比通过试验室试验确定，每立方米喷射砼材料用量（Kg）：

水泥：砂：石：水：外加剂384：878：877：192：19.2

④混合料的搅拌时间不小于2min，运输、停放时间不超过30min，随拌随用。

⑤工作风压一般为0.12～0.25MPa，喷头处的水压不低于0.15～0.2MPa。

⑥喷射前用风、水冲洗受喷面，检查开挖基坑尺寸，设置喷层厚度检查标志，检查机具设备及管路，并进行试运转。

⑦喷射混凝土分段分片进行，喷射作业自下而上，复喷时先喷平凹面，后喷凸面，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面用风、水清洗。

⑧喷射混凝土喷头垂直于受喷面，喷头距受喷面的距离以0.8～1.5m为宜，喷头运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。喷射混凝土终凝后2h起，即开始洒水养护。

⑨喷射混凝土过程中，经常会出现喷料不均匀、不稳定和不连续，使混合料拌合不匀，水泥与砂、石分离，工作水压与水量突然变化，水环孔眼部分堵塞等情况，均会引起水灰比变化，对这些短时变化，及时判断予以调节。

⑩喷射混凝土作业时加强通风、照明，采取防尘措施降低粉尘浓度，并且确保施工、机具设备安全。

5.3托换承台及托换梁施工（包括界面处理及植筋）

5.3.1托换承台施工

预顶承台的作用是为了放置预顶用的千斤顶进行预顶作业的平台，预顶承台通过托换桩内预留的主筋连接形成整体。预顶承台尺寸为D=2.2*2.2*1.0m，采用C35、S8混凝土。承台底部铺设100mm厚的C15素混凝土垫层。托换承台上方预埋20mm厚的钢板供预顶阶段使用，承台与托换桩的连接通过桩顶插筋实现。

首先按设计图纸及规范要求绑扎钢筋，支立模板、安装预埋件后浇筑砼。每个预顶承台顶上预埋三块500×500×30mm钢板，预埋钢板安装时必须定位准确。

托换梁采用钢筋混凝土结构，尺寸为11.6*2.5*2.3m，混凝土等级为C35P8。托换梁与被托换桩二者之间主要是通过托换梁与被托换桩之间的咬合、界面处理和植筋来实现，即在托换梁高度范围内，把原桩表面凿毛，深度为10～20mm左右，并刷界面剂进行界面处理；沿被托换桩周围植筋，钢筋通过在植筋孔内充满锚固胶（A级植筋胶）固定在桩上。

在原桩上进行放样划线，定出凿毛位置，将原桩混凝土表面凿成凹凸不平状，深度为10～20mm。凿毛后用水清洗干净，在托换梁砼浇筑前四小时内刷一层环氧树脂乳液水泥浆作界面处理，以增强托换梁体与原桩之间的接合及握裹效果。若凿毛时发现裂缝等异常情况则立即采取临时安全加固措施，并及时反馈信息给设计单位。

2）植筋施工工艺及要求

图5.3.2植筋工艺流程图

a.在原桩上放样定位，画出钻孔位置。

b.采用电动冲击钻进行钻孔，孔径至少比植筋直径大6mm，最大孔径不得大于42mm。钻孔必须间隔钻孔，钻孔时若碰到原桩钢筋则立即停止钻进,移动孔位后再钻。钻孔时若碰到钢筋则立即停止钻进，移动孔位后再钻。植筋钻孔时宜注意观察原结构砼状况，若出现裂缝等异常则马上停止施工并告知设计人员。

c.植筋施工前，应对钢筋表面进行处理6#、7#楼及地下车库17至39轴B标段施工组织设计，清除锈渍污泥。

d.钢筋应作好标记，确保植入深度。

e.用高压风清孔，用水清洗孔壁。将已钻好的孔再清洗二次，用水清刷干净，确保孔壁具有良好的粘者力。

g.先在孔内塞满植筋胶，然后将钢筋准确无误地徐徐旋入，使孔内钢筋与锚固胶接触完全饱满，不得有空隙和气泡。植筋顺序也是间隔植入，每一批植筋在桩的任一水平截面内不应超过两孔，且待前一批植筋胶凝固之后方可施工下一批，循环至锚固完所有植筋。

h．在锚固胶凝固之前不得扰动植筋，施工后检查每孔植筋是否有松动情况，若有则补做。

i.植筋完成并且锚固胶凝固达到设计锚固强度后需要进行植筋抗拔力检测，检测数量为每批植筋总数量的2％，且不少于6根，选择代表性的植入钢筋进行试验广珠城际轨道交通ZH-1标实施性施工组织设计，植筋抗拔力应符合设计及规范要求。

托换梁施工顺序为：绑扎钢筋，支立模板，浇筑C35P8混凝土。施工时对梁端预顶部位严格控制预埋钢板的位置。梁底纵向受拉钢筋较多，要进行分层浇筑，确保混凝土振捣质量。浇筑混凝土时，在托换梁底预留6分导管及对应桩预留钢筋，待预顶完成后，在保持预顶力稳定不变的情况下，将桩、梁钢筋接好，浇筑C35微膨胀混凝土封桩。在封桩混凝土终凝后如果托换梁底与封桩混凝土之间有空隙，则压注高标号水泥砂浆填充，灌浆压力约1MPa。