施工组织设计下载简介

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安装、电气、工艺管道等施工总承包施工组织设计

材料检查：检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验，所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全，材料是否有质量证明书。

放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

焊接面检查：根据不同的板厚GB∕T 23711.6-2019标准下载，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：焊道外观检查及修补。

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记。

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。

检查打包带捆扎是否结实牢固。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

3、设备安装                           

1.1安装程序设备开箱检验→基础验收、处理，垫板安装→设备底座翻转灌浆（需要时）→设备及驱动机吊装就位→初找正→地脚螺栓孔一次灌浆→精找同心度→二次灌浆→解体检查、清洗、测隙、回装→单体试车

1.2.1 泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。

1.2.2 驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。

1.2.3 管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。

1.2.4 管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。

1.2.5 对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，若没有则用铜皮，对中应符合随机说明书要求及规范。

1.2.6 泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。

1.2.7 泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力，对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力，检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求。

1.2.8 泵试转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。

1.2.9 泵试运转过程中，转子及各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。

1.2.10 试运转时，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

1.2.11泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

1.3.1 风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。

1.3.2风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。

1.3.3 风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行，如是左右分开式的轴承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000，而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。

1.3.4电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定，对具有滑动轴承电动机，应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙，其联轴器径向位移不应大于0.025mm，轴向倾斜度不应大于0.2/1000。

1.3.5风机试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气调节门。

1.3.6风机运转正常后，首先进行调节门开度为0°～5°之间的小负荷运转，时间不小于20min，待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连续运转时间不小于2h。

1.3.7试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。

本工程为承钢4#180m2烧结机脱硫工程。包括烟气系统、SO2吸收系统、工艺水系统、石灰消化系统、布袋除尘器及返料系统、外排灰系统、压缩空气系统，压缩空气管道采用无缝钢管并酸洗热镀锌用法兰连接。   

　1.3.8塔的梯平栏、部分内件及附塔管线等皆于地面安装，后与塔体一起吊装。

　1.3.9场地狭窄，设备倒运较多。另外，吊装场地土地疏松，这给200吨汽车吊车的行走和站位增加了难度，必须对吊车行走路线和吊装作业现场进行地基处理。

　1.3.10吊装作业位置密集，吊装难度较大。装置中最高、最重的设备为脱硫塔，总重达120t（含塔盘支撑件、部分劳动保护），分段组对。塔上部分33至50.9米用200t汽车吊吊装，塔中部13米至33米用160t汽车吊吊装，塔下部分用70t汽车吊吊装，装置内需要现场分段组装的设备总共有3部分。

　1.3.11机械的投入和使用密度大。根据工期紧、作业强度大的实际情况，设备吊装需要采用200t汽车吊、50t汽车吊、70t汽车吊等大型吊装机具。

(1)、金属导管必须接地(PE) 或接零可靠；

(2)、可以用焊接的方法来固定电线管；

(3)、暗配的导管。埋设深度与建筑物、建筑物表面的距离不应小于15㎝，明配的导管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；

(4)、电缆导管的弯曲半径不应小于电缆最小允许弯曲半径；

(5)、金属导管严禁对口熔焊连接，镀锌和壁厚小于等于2㎜的钢导管不得套管熔焊连接；

(6)、电线电缆穿管前，应清除管内杂物和积水。管口应有保护措施，不接入接线盒箱的垂直管口穿入电线、电缆后，管口应密封；

(7)、三相或单相的交流单芯电缆，不得单独穿于钢管内。不同回路、不同电压等级和交流与直流的电线，不应穿于同一导管内，同一交流回路的电线应穿于同一金属导管内，电线不得有接头；

(8)、按图纸规定敷线，电线管末端和接线盒的端子上标相应的号码，以便于安装检查和检修。

金属电缆桥架及其支架，和引入引出的金属电缆导管必须接地PE或接零PEN可靠。

(1)、金属电缆桥架及其支架全长不少于2处与接地PE或接零PEN干线相连接；

(2)、直线段钢制电缆桥架长度超过30米，电缆桥架跨越建筑物变形缝处设置补偿装置；

(3)、电缆桥架转弯处的弯曲半径不应小于桥架内电缆最小允许弯曲半径；

(4)、电缆桥架水平安装的支架间距为1.5～3米，垂直安装的支架间距不大于2米；

(5)、桥架与桥架间螺栓、桥架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外侧；

(6)、支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；膨胀螺栓固定时，选用螺栓适配，连接紧固，防松件齐全。

3、配电柜、控制箱安装：

机旁控制箱用角钢支架固定在柱、墙上，落地控制柜用槽钢支架落地安装。

(1)、控制箱：操作箱的金属框架及基础型钢必须接地PE或接零PEN可靠，装有电器的可开启门，门和门框的接地端子间应用裸铜绞线连接，且有标识。

(2)、低压成套配电柜：配电箱应有可靠的电击保护。

(3)、柜、屏、箱、盘间线路的线间和线对地间绝缘电阻值。馈电线路必须大于0.5MΩ，二次回路必须大于1MΩ。

(4)、控制箱：操作箱内配线整齐，无绞接现象，导线连接紧密，不伤芯线，不断股，垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全。

(5)、柜、箱、盘安装时相互间或与基础型钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。

(6)、柜、箱、盘安装垂直度允许偏差1.5‰,相互间接缝不应大于2mm，或列盘面偏差不应大于5mm，底边距地面为1.5m。

(7)、柜、箱、盘间配线，电流回路应采用额定电压不低于750V，芯线截面积不小于2.5mm²的铜芯绝缘电线或电缆，除电子原件回路或类似回路外，其他回路的电线应采用额定电压不低于750V，芯线截面积不小于1.5mm²的铜芯绝缘电线或电缆.

(1)、大于45度倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点。

(2)、电缆出入柜、盘、台处以及管子管口处做密封处理。

(3)、电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆首尾两端，转弯两侧及每隔5—10m处设固定点，敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距控制电缆1000mm。

(4)、电缆在支架上敷设，转弯内的最小允许弯曲半径10D。

(5)、电缆与管道的最小净距。平行净距0.4m,交叉净距0.3m。

(6)、电缆的首端、末端和分支处应设标志牌。

(7)、施工完毕后，电缆按规定需刷防火涂料。

(1)、圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施工焊。

(2)、变压器室、高低压开关室内的接地干线应有不少于2处与接地装置引出干线连接。

(3)、明敷接地引下线及室内的接地干线的支持件间距应均匀，水平直线部分0.5—1.5m垂直直线部分1.5—3m，弯曲部分0.3—0.5m。

(4)、接地线在穿越墙壁、楼板和地坪处应加套钢管或其他坚固的保护套管，钢套管应与接地线做电气连通。

(5)、电气设备正常不带电的金属外壳均应可靠接地，接地电阻不大于4欧姆。

(1)、电动机安装前，必须有兆欧表试验电动机的绝缘性能，如果电动机定子绝缘电阻未达2兆欧，转子绝缘电阻未达0.8兆欧时，必须将电动机干燥。

(2)、电动机执行电动机执行机构绝缘电阻值应大于0.5MΩ.

(3)、电动机安装应牢固,螺栓及防松零件应齐全,不松动.防水防潮电气的接线入口及接线盒盖等应做密封处理.

(4)、外观检查。电气试验。手动盘转和试运转看是否有异常情况。

7、电动机抽芯检查主要检查以下方面：

(1)、线圈绝缘层完好，无伤痕，端部绑线不松动，槽楔固定，无断裂，引线焊缝饱满，内部清洁，通风孔道无堵塞。

(2)、轴承无锈斑，注油脂的型号。规格和数量正确。转子平衡块紧固，平衡螺丝锁紧，风扇叶片无裂纹。

(3)、连接用紧固件的防松零件齐全完整。

(4)、其他指标符合产品技术文件的特有要求。

(5)、在设备接线盒内裸露的不同相导线间和导线对地间最小距离应大于8mm，否则应采取绝缘防护措施。

8、绝缘电阻的测量，应符合下列要求：

(1)、绝缘电阻的测量，应按现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的规定进行，对不同电压等级的设备或回路，应使用相应电压等级的兆欧表进行试验。

(2)、主回路对二次回路及对地的绝缘电阻值，不应小于1MΩ/kv。

(3)、二次回路对地的绝缘电阻值，不应小于1MΩ；在比较潮湿的地方，不宜小于0.5MΩ。

9、耐压试验，应符合下列要求：

(1)、交流耐压试验值，应为产品出厂试验电压值的85%。

(2)、当不宜施加交流试验电压时，可按规定施加与交流电压峰值相等的直流电压进行试验。

(3)、耐压试验时，施加电压上升至试验电压值的时间，不应小于10s；加至试验电压后的持续时间均为1min，并应无击穿或闪络现象。

10、绝缘试验前，对回路中的电子元器件、电容器、压敏电阻、非线性电阻、开关及断路器断口等，均应将其各极短接。对与绝缘试验无电气直接连接的回路或线圈，也应短接，并可靠接地。印刷电路等弱电回路在耐压时，可将其插件板拔出。

本工程为承钢4#180m2烧结机脱硫工程工艺管道等施工。

(4)先不锈钢、合金钢后碳素钢管;

(5)先夹套管后单体管。

5.2.2安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：

(1)公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；

(2)公称直径200～550mm的管道，可用弧形板拖扫；

(3)公称直径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;

(4)公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；

(5)要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。

5.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

(1)直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径;

(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径；

(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；

(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。

5.2.4管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

5.2.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

5.2.6固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

5.2.7当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。

5.2.8管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

管道安装允许偏差（mm）表7.1.1

交叉管的外壁或绝热层间距

5.3管道系统压力试验

5.3.1试压条件及准备

5.3.1.1管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;

(2)管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;

(3)管道系统隐蔽工程记录;

(4)管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;

(6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告;

(7)静电接地测试记录;

(8)设计变更材料代用文件。

5.3.1.2管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：

(1)管道系统全部按设计安装完毕;

(2)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;

(3)焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;

(4)焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;

(5)试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整;

(6)合金钢管道的材质标记明显清楚;

(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;

(8)有经批准的试压方案，并经技术交底。

5.3.2系统压力试验

5.3.2.1管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：

(1)管道的设计压力≤0.6MPa。

(2)当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验。

(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施。

(4)脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

5.3.2.2试验压力的确定

当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Pt＝KPO[σ]1/[σ]2

式中Pt——试验压力（表压）（MPa）

K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1．15

PO——设计压力（MPa）

[σ]1——试验温度下材料的许用应力（MPa）

[σ]2——设计温度下材料的许用应力（MPa）

当[σ]1/[σ]2大于6.5时,取6.5

管道压力试验时的应力应符合下列要求:

a液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90％;

b气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80％。

5.3.2.3液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

5.3.2.4液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。

5.3.2.5气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在0．1～0.5MPa的范围内选取。

5.3.2.6严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。

5.3.2.7气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

5.3.2.8气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。

5.3.2.9管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。

5.3.2.10管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。

5.3.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：

(1)所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。

(2)对接焊缝用100%射线探伤检验。

5.3.2.12输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：

(1)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气;

(2)泄漏性试验压力为设计压力;

(3)泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等;

(4)经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验;

5.4.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫;公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。

5.4.2管道系统吹扫前，应符合下列要求：

(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;

(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;

(3)管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。

5.4.3吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。

5.4.4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

5.4.5水冲洗时流速不得低于1.5m/s，且应连续进行，直至排除口的水色与入口水目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水不得形成负压。

5.4.6管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于20m/s。

5.4.7空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5分钟内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。

5.4.8蒸汽管道应以大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫应按照加热——冷却——再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

5.4.9经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程（封闭）记录。

5.4.10吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。

（一）、安全、文明施工措施：

1、坚持每天安全例会，制定好安全措施。

2、进入现场必须将劳动保护佩带齐全。

3、特殊工种持证上岗。

4、用起重设备是由专人指挥。

5、高空作业时系好安全带。

6、动火时需要得到有关部门的批准后方能动火。

7、高空作业时，遇到5级以上的大风不许施工。

8、注意交叉作业的配合工作。

9、所用电器设备必须接合格的配电箱，不准私自乱接。

10、不能蛮干，在进行每个步骤都要有周密的安排。

（二）、工期保证措施：

1、我公司将把该工程作为正点工程来抓，配备强有力的指挥班子和技术力量，调集专业骨干，配备足够的施工机械和后勤支持，保证施工进度。

2、推进施工项目管理，组织有力的工程指挥系统合理选定施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施，同步有序化进行施工、控制、协调。

3、提高机械化作业水平，加快施工进度，配足吊装运输等所需的机械设备，保证各环节进度。

4、机械设备进厂以前采用予检、予清理及予调试的超前方式，以缩短工期。

安全生产、文明施工管理体系

安全生产、文明施工总负责人：刘艳姝

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安全员材料员资料员质检员专业工长

马今承刘秀兰张静波霍红亮王志伟

项目技术负责人专业技术负责人

预算员材料员资料员质检员专业工长

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