施工组织设计下载简介

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负责支承层混凝土整平、振捣、抹平、拉毛

支承层混凝土养护（浇水或覆盖）

配合各工种进行材料、机具搬运、清扫等

3.4现场施工设备配置计划

DB36／T 1275.7-2020 绿色矿山建设标准 第7部分：水泥灰岩支承层顶面边缘收光、抹平

根据现场实际情况及现有条件，施工通道利用现有路基，保持路基畅通。

拌和站采取打井取水和与地方供水企业供水相结合的方式。现场养护用水采用检测合格的周边水塘内用水。

利用线路左侧既有施工用电，必要时配备50kw柴油发电机。

计划开工日期2013年11月10日，计划完工日期2014年6月20日。

第四章弋江站路基支承层施工方案

弋江站道岔区无砟轨道采用轨枕埋入式，两端与CRTSⅠ型双块式无砟轨道连接过渡，非道岔区采用CRTSⅠ型板式无砟轨道和双块式无砟轨道。

轨枕埋入式轨道结构厚度95cm，双块式无砟轨道结构厚度81.5cm，

两者高度相差13.5cm，根据设计要求，高度差在道岔前后最近的端梁范围内实现过渡，支承层连续浇注至端梁。

道岔区无砟轨道支承层厚300mm，边缘至外侧轨道中心线的距离为1900mm。支承层连续铺筑，应每隔4m设一深度约105mm的横向伸缩假缝。端梁范围内道床板下设置强度等级为C30的钢筋混凝土底座，并采用销钉与道床板连接，其它地段道床板下设置支承层。

双块式无砟轨道支承层底面宽度为3400mm，厚度300mm，支承层两侧边设置3:1的斜坡。支承层应连续摊铺并每隔5.2m左右设一深度约105mm的横向伸缩假缝。伸缩假缝位置应在两轨枕的中间设置，避免伸缩假缝位置处于轨枕块的下方。支承层浇筑完后应在道床板宽度范围内的表面进行拉毛。

我分部采用模筑法施工，支承层施工程序为：施工准备→放样→模板标高控制点安设及测量→安装模板→混凝土浇注→切缝→养护→拆模→表面清理

弋江站无砟轨道平面布置图

弋江站双块式无砟轨道端梁范围内结构图

弋江站直线路基双块式无砟轨道结构图

（1）对所有上场人员进行培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握支承层施工相关工序的施工方法及验收标准；

（2）进行配合比试验，确定符合要求的设计、施工配合比，并报监理单位审批；

（3）编制支承层施工材料计划，并进行原材料进场检验，确保支承层施工过程中原材料的质和量均能得到保证；

（4）路基沉降变形观测、CPIII网建立测设完成且通过评估，各种预埋管完成、路基基床表层级配碎石施工完成并通过验收后，才能施工路基混凝土支承层；

（5）整理出完整一套支承层施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容及要求；

（6）根据作业段划分拉设施工电缆、电线，保证现场用电；

（7）按照工程量和进度要求配置相应数量的机械设备和人员。

（1）清扫干净路基表面，进行支承层顶面和底面边线放样，并用钢钉打入级配碎石顶面，并进行拉线；

（2）顺线路方向在支承层顶面边线上进行模板高程控制点放样。每隔5m标出模板高程控制点；

（4）根据轨枕埋入式相邻切缝距离4m及双块式相邻切缝距离5.2m的要求，初步确定支承层横向切缝位置，并根据布板图计算，让切缝位置处在轨枕中间，避免切缝位置处在轨枕下方。最后将调整好的切缝位置用白灰或油漆标示在路基相应位置处。

支承层模板采用具有足够强度的1.5cm厚的竹胶板。模板安装前必须对模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。模板安装时，外侧模板背承螺栓孔处用电钻钻孔，插入钢钎，通过支承杆将模板锚固在路基上；内侧模板左、右线对称支承。模板安装好后，再次进行模板顶面高程测量，不合格处进行微调，直至偏差满足规范要求。模板加固图如下：

（1）模板安装完毕在混凝土浇筑前要进行路基表面洒水处理，以有利于混凝土和路基表面接触良好，洒水应采用专用洒水车进行，洒水数量应根据路基表面干湿程度和要求进行洒水；

（2）支承层采用C15低塑性混凝土施工，经过试验验证，理论配合比确定为:水泥：砂：碎石：外加剂：水=1：3.85：6.41：0.008：0.65，混凝土坍落度要求≤30mm。混凝土由搅拌站集中搅拌，采用混凝土罐车运输、滑槽倒入、插入式振动棒振捣，振捣至表面起泡冒出，表面封闭为止，然后将振捣棒慢慢的沿垂直方向拔出。振捣棒的作用范围必须重叠交叉，振捣过程中严禁碰到模板，以防接缝处出现蜂窝麻面。插入式振捣完成后，采用整平提浆机进行整平提浆，同时人工配合，对混凝土表面过高或过低处人工休整到位，待混凝土初凝后，道岔区轨枕埋入式支撑层顶面人工用抹子将两侧35cm范围内双向4%的横坡抹出，非道岔区双块式支撑层顶面两侧30cm范围内用抹子抹出双向16%的横坡。混凝土表面收光严格按“三抹一拉”标准操作，第三遍必须提浆收光。

混凝土浇注应一次浇注成形，每次施工缝应留在设计预留的沉降缝处。

混凝土支承层表面道床板范围内采用毛刷在砼初凝后终凝前做横向拉毛处理，拉毛深度宜为1～2mm,拉毛纹路应均匀、清晰、整齐，拉毛后对表面拉毛的残渣进行清理。

混凝土支承层在混凝土浇注后12小时内进行横向切缝，轨枕埋入式支撑层纵向间距4m，双块式支撑层纵向间距5.2m,缝深不小于10.5mm，切缝断面应垂直于轨道中心线。

现场制作同条件养护试块，待强度达到2.5MPa后方能拆模。混凝土表面应平整、密实，无蜂窝、麻面、缺棱掉角现象。

支承层在切缝完毕后立即进行表面处理，包括切缝时造成的支承层的缺陷、切缝时造成的水泥浆污染等均要立即修补和清理干净。

5.1模板质量控制要求

模板安装允许偏差和检验方法规定见下表：

模板安装允许偏差和检验数量

模板安装要稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板内积水和杂物应清理干净，并涂刷隔离剂。

5.2混凝土支承层质量控制要求

混凝土支承层外形尺寸允许偏差和检验方法规定见下表：

混凝土支承层外形尺寸允许偏差和检验方法

6.1对支承层施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和雨季施工应急预案，并付诸实施；

6.2对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗；

6.3各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导；

6.4对操作人员配备必要的安全防护用品；

6.5在施工段路基两侧加设警示标志，严禁非工作人员进入施工段落；

6.6定期对各种施工机械设备进行检查、养护、维修，确保各种机械设备及模具处于良好工作壮态；

6.7工地照明设备齐全可靠，确保夜间施工安全。

7.1支承层混凝土施工时设专人在模板两侧进行摊铺，避免混凝土洒在模板外。不慎洒落时及时清理，避免污染路基顶面；

7.2养护期间，施工用水及管线专人管理且合理布置，做到规范整齐，避免路面积水或到处漫溢；

7.3养护期间，养护覆盖物覆盖规范整齐且压稳，避免吹翻或到处飞扬。养护结束后及时回收；

7.4支承层拆模后及时清理模板及脱落砼。做到模板堆放整齐，作业面干净利落；

7.5养护完成后对支承层表面进行冲洗JT／T 1287-2020 乘用车集装箱运输技术要求，以保持作业面整洁。且避免积水或到处漫溢；

7.6路基上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在路基旁污染周边环境；

7.7施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染路面，必要时进行回收处理；

7.8施工便道天气及路面状况及时洒水，避免尘土飞扬；

8.1施工便道、材料堆放场地应平整，雨天不积水；

变配电施工方案8.2现场统一按要求设置各种宣传标语和标示标牌；

8.3施工区域内，各类材料设备等分区整齐堆放，并按要求做好标识；

8.4防护栏杆统一采用红白相间的钢栏杆，高度一致，防护网采用白色安全防护网；