施工组织设计下载简介

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市政工程--某地区地下管道施工方案

7.2.12安装排水管道的坡度一定按设计要求施工。

7.3加筋硬聚氯乙烯双壁波纹管的安装

GB-T34620标准下载7.3.1加筋硬聚氯乙烯双壁波纹管采用橡胶圈直接连接。

7.3.2管道接口：采用“O”形橡胶圈接口，接口时先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承口的中心轴线对齐。

7.3.3接口方法按下列程序进行：DN400mm以下管道，先由一人用麻绳吊住B管的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住管道端部中心位置的横挡板，然后用力将B管缓缓插入A管的承口至预订位置；DN500mm以上管道可由2台0.50吨手板葫芦将管节拉动就位，接口合拢时，管节两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲，不脱落。

7.3.4为防接口合拢时先排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施，具体方法可在编织袋内灌黄沙，封口，压在先排设管道顶部，具体数量视管径大小而异，管道接口后，应复核管道的高程和轴线使之符合要求。

7.3.5管道与检查井的连接采用短管，管道承口应排在检查井的进水方向，管道插口应排在检查井的出水方向。

7.4钢丝网骨架塑料复合管连接要点

7.4.1同种材质的钢丝网骨架塑料复合管及管配件之间，安装应采用电热熔连接，安装应使用专用电热熔焊机。

7.4.2钢丝网骨架塑料复合管与金属管件连接，钢塑过渡管件连接，该管件与塑料管采用电热熔连接，与金属配件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。

7.4.3、电热熔连接应按下列步骤进行：

7.4.3.1．接通热熔电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；

7.4.3.2．切割管材，必须使端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切削机。必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺；

7.4.3.3．管材与管件连接面必须清洁、干燥、无油；

7.4.3.4．用卡尺和记号笔在管端测量并标绘出电热熔深度，其数值应符合厂家说明书。

7.4.3.5．熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。

7.4.3.6．连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间必须满足的规定。

7.4.3.7．达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。

7.4.3.8．在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。

7.5.1阀门检验要求：管道的闸阀、截止阀门应从每批中抽查10%（至少一个）进行壳体压力和密封性试验。若有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格则需逐个检查。

7.5.2阀门强度及严密性试验介质为洁净水。

7.5.3外观检查，仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀体各部分有无缺陷，如：碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺陷。经外观检查合格的阀门方可进行强度及严密性试验。不合格阀门通知供应部门退回供方。

7.5.4壳体试验，试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。壳体、填料无渗漏为合格。

7.5.5严密性试验不合格的阀门，应解体检查，并重新试验。

7.5.6.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

7.5.7安装阀门前，应按设计核对型号、材质、规格，并按介质流向确定安装方向。

7.5.8安装后，应在阀杆上涂以润滑油。

7.6.1排水井井底基础应与管道基础同时浇筑，检查井内的流槽宜与井壁同时进行砌筑。表面采用砂浆分层压实抹光,流槽应与上下游管底部接顺。

7.6.2井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土上未达到规定抗压强度前不得踩踏，混凝土井壁的踏步在现浇是时安装。

7.6.3检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。

7.6.4砌圆形检查井时，应随时检查直径尺寸，当四面收口时，每层收进不大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。

7.6.5砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。

7.6.6检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。

7.6.7雨季砌筑检查井或雨水口，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。

7.6.8检查井及雨水口的周围回填前应符合下列规定：

7.6.8.1井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；

7.6.8.2井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实；

7.6.8.3闸阀的启闭杆中心应与井口对中；

7.6.8.4检查井允许偏差应符合下表规定：

检查井允许偏差（mm）

7.6.9雨水口施工质量应符合下列规定：

7.6.9.1位置应符合设计要求，不得歪扭，井口箅子上平面底于地面30mm左右。

7.6.9.2井圈与井墙吻合，允许偏差应为±10mm；

7.6.9.3井圈与道路边线相邻的距离应相等，其允许偏差应为10mm；

7.6.9.4雨水支管的管口应与井墙平齐；

7.6.9.5雨水口与检查井的连接管应直顺、无错口，坡度应符合施工图纸的规定，雨水口底座及连管应设在坚实土质上；

7.6.9.6给水管道的井室安装闸阀时，井底距法兰盘的下缘的距离，当管径小于或等于400mm时，不应小于250mm，当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。

7.7雨期施工应采取以下措施

7.7.1合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵,已安装的管道验收后及时回填土。

7.7.2做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。

7.7.3配备潜水泵在管沟下游挖临时排水井及时排出沟内积水。

7.7.4雨天不宜进行接口施工。

8.1参加管道焊接人员，应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊工担任。

8.2具体的焊接方法应根据设计要求进行。

8.3管口对接错边要求：

8.3.1壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

8.3.2不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过上述规定时留下空隙加固100mm，宽或错边量大于3mm时，应按要求所规定形式进行加工。

8.4坡口表面及其内外侧不小于10mm范围内应无油、无漆、无尘、无锈，不得有裂纹、夹层等缺陷。

8.5.1施焊时应按焊接工艺评定的工艺要求进行。

8.5.2使用焊条时，应保持在保温筒内随用随取。每次取用量不超过4小时需用量。

8.5.3露天作业，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。但若有安全的防护措施，在不影响质量的情况下，仍可进行焊接。

8.5.4点焊式定位焊所用焊条和工艺条件应用于正式施焊。点焊焊肉不宜过厚，弧坑应填满，焊肉应均匀，防止产生裂纹，若发现裂纹应查明原因后铲除重焊，严禁在焊件表面引弧和试验电流。

8.6焊条的保管、发放、烘干与使用。

8.6.1焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明书，并符合焊接工艺要求。电焊条使用前按规定进行烘烤。

8.6.2焊条入库时，必须建立焊条档案，具备良好的堆放处。库内温度应保持在10—25℃之间。相对湿度＜50%，保管人员应定期作出温度记录。现场达不到以上条件时，应保证焊条包装完好。在入干燥箱时，才可打开包装。

8.6.3焊条发放应有专人负责并建立台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签名。

8.6.4焊条应放在干燥的库房内，使用前应按质量合格证明书规定烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

8.6.5经烘干合格的焊条。应立即加入保温筒使用或放到恒温箱保存。恒温箱温度应保持在105℃左右。

8.7焊缝的质量要求与检验

a、表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

b、咬肉≤0.5mm。

c、咬边：深度＜0.5m。长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。

d、表面加强高：焊缝为≤1＋0.2b，且不大于5mm，其中b为焊缝宽度。

e、表面凹陷：焊缝深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10%。

f、接头坡口错位：焊缝小于0.25倍壁厚，最大为5mm。

g、焊缝宽度：超过坡口边缘2mm为宜。

8.8管道对接时,环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

8.8.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

8.8.2应在油渗、水压试验前进行外观检查；

8.8.3管径大于等于800mm时，焊口应进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

9.1给水管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验。

9.2管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。

9.3管道水压试验时，当DN≥600mm时，试验管段端部的封堵应采取增加临时缩口管段的方法，保证试压强度。

9.4管道水压试验前应符合下列规定

9.4.1管道安装检查合格，方可按规定回填土；

9.4.2试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；

9.4.3试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水炮等附件,应从试压系统暂时隔离。

9.4.4试验用压力表已经校验，且在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值宜为试验压力的1.3～1.5倍,同一试压管线压力表不少于2块。

9.4.5管道灌水应从下游缓慢灌入。灌水时，在试验管段的上游管顶及管段的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除；

9.5试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件,充分浸泡24小时后再进行试压。

9.6管道水压试验时，应符合下列规定

9.6.1管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压；

9.6.2应分级升压，每升一级应检查接口，当发现无异常情况时，再继续升压；

9.6.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补；

9.6.4水压试验过程中，管道两端严禁站人；

9.7管道水压试验的试验压力应按下列要求执行：

1.5P，且不应小于0.9

9.8水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

9.9管道严密性试验，应按放水法或注水法试验进行。

9.10管道严密性试验时，不得有漏水现象，且符合下列要求，严密性试验为合格。

9.10.1实测渗水量小于或等于规定要求允许的渗水量；

9.11管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1Km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。

9.12污水、雨水排水管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。

9.13管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：

9.13.1管道及检查井外观质量已验收合格；

9.13.2管道未回填土,且沟槽内无积水；

9.13.3全部预留孔应封堵，不得渗水；

9.13.4管道两端堵板承载力径核算应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；

9.13.5试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。

9.14管道闭水试验应按规范要求的闭水法试验进行。

9.15管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合规范要求时，管道严密性试验为合格。

9.16给水管水冲洗：

9.16.1水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

9.16.2冲洗用水为洁净水。

9.16.3水冲洗应连续进行，最终以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

9.16.4冲洗时应保证排水管路畅通安全。

9.16.5管道冲洗合格后，应将水排尽,排到指定地点。

10.1地下管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填采用人工回填并分层夯实。

10.2回填前，首先检查如下项目，合格后方可施工。

10.2.1给水管经试压验收合格、排水管经闭水试验验收合格，根据施工顺序可采用分段试压回填方法。

10.2.2现场浇筑的混凝土基础强度达到75%以上。

10.2.3混凝土接口符合要求；

10.2.4防腐管道补伤补口合格；

10.3回填土应符合下列规定：

10.3.1沟槽底部至管顶以上50cm范围内，无有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；绝缘管道周围，可采用细粒土回填；

10.3.2回填土采用人工回填，蛙式夯分层夯实，其每层虚铺厚度应控制在20～30cm范围之内，其压实系数应＞90%；

10.4检查井、雨水口及其他井室周围回填时应符合如下规定：

10.4.1现场浇筑混凝土或砌筑水泥砂浆的强度应达到设计规定；

10.4.2路面范围内的井室周围，应采用石土、砂砾等材料回填，其宽度不小于40mm；

10.4.3井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

10.4.4井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；回填材料压实后应与井壁紧贴；

11.1严格按照我公司ISO9002标准质量体系进行。

11.3施工时突出关键工序、部位的质量管理，协调各专业间关系，确保工程优良。

11.4做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚，资料完整。

11.5严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证，严禁不合格和无合格证材料进入施工现场。

11.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。

11.7施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。

11.8做好工程隐蔽前各项工作，及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查。

11.9认真作好施工记录，并与施工同步。

11.10施工过程中，认真听取业主及监理公司的意见，并积极配合，以保证工程的顺利进行。

12、安全保证措施及文明施工

12.1施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。

12.2超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。

12.3施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮，下班时拉闸。

12.4氧气瓶要严防沾染油脂，并有防震胶圈，夏天防止曝晒。乙炔发生器必须有防止回火安全装置，与氧气瓶二者间距离不小于10米。

12.5使用砂轮机、坡口机等必须带防护眼镜。

12.6现场的电焊线、钢丝绳不得相互交错，必须分开。

12.7现场动火，要按规定办动火证，并设专人看火。

12.8现场严禁吸烟，冬季施工应加强防火，施焊场地周围应清除易燃品，工作结束后，应检查无火种后方可离去。

12.9各工种交叉作业要相互配合，上、下、左、右注意关照。

12.11施工现场应配备灭火器，施工人员懂得灭火常识。

12.12现场设专人看护GB／T 3098.9-2020标准下载，防止物品、机具的丢失。夜间施工要做好照明工作。

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