施工组织设计下载简介

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混泥土达到凝固期后需要检测凝固强度。凝固强度确认需要进行钻孔测试。保证所钻出泥灰呈现灰白散状结构，与混泥土样品结构相符。检测后做好相关资料记录。

当混泥土达到凝固标准后，拆除模板固定支撑及各种加固设备设施，再次进行深度开挖。深度开挖能用机械设备开挖时采用机械开挖。步骤与第3步骤一直。但开挖接近护壁区域需要保证施工过程中不与浇筑好的护壁模板相接触。防止机械损坏护壁与未拆除的模板。机械到一定深度不能进行开挖时需要全程人工开挖。人工开挖效率减低但能一部到位，开挖后不需要进行修复作业。但开挖净空必须符合图纸设计要求。

人工在下井作业前需再次进行基坑地质确认，防止发生安全事故。主要确认因素检查模板是否可能发生掉落现象、地质是否有严重渗水现象、地质是否有松软塌方现象等

确认安全系数后高层建筑施工组织设计208页，人工再下井进行基坑修复作业。修整基坑过程中需要注意可能发生的危险系数，在人工下井作业前需要依据现场情况，预备出可能发生的危险事故。人工修整过程与5步骤相同。

再次轧制钢筋需要注意关键因素是，钢筋与上模钢筋的连接结构。采用埋弧焊进行焊接或先前预制好倒勾进行钩挂绑扎连接。其余过程与6步骤相同。

模板拆除先拆除模板的连接处，为防止模板意外脱落，先用支撑木顶住已拆除连接口的模板。在模板的启口处进行第一张模板拆除。拆除过程中需要确认施工人员的拆除安全距离。

组合模板过程与7步骤相同。

操作过程中需注意安全措施在深度达到2M后，需要做好相关安全维护。防止坠落等危险事故。

施工按照设计图纸完成施工深度。平整井底确认井底地质情况保证封底后井底能够承受压力。若地质强度不够需要进行轧制钢筋结构加强地质强度。

确认井坑整体深度并封底

完成工作井坑制作，整体检查工作井坑各项安全系数。做好相关影像记录，填写记录井坑质量报告

维护工作井坑制作前需要进行区域隔离硬围壁，采用426丝沟槽彩钢瓦围壁，围壁高度高度2M。围壁区离井坑间隙空间2M做矩形围壁隔离。围壁骨架需采用直径7.5CM钢管埋深50CM用混泥土浇筑固定。每间隔4米一个固定点。在钢管山离地面40CM处用4*6方管焊接横木。再每间隔80CM处焊接一次。围壁骨架焊好后在外层围壁沟槽彩钢铁皮，铁皮采用自钻螺丝每沟槽一次固定。井坑间隔50CM处再进行2次环形围壁。

当井坑深度达到2M深度时需要制作人员上下。爬梯每间隔4M处焊接一次转折休息平台。爬梯需在外围焊接防护栏。无关人员不得在井边逗留观看。爬梯必须选用大于直径16钢筋焊接，保证焊接质量。宽度70CM、梯步间隔35CM。外围防护需要采用间隔50CM一次圈围，圈围另加三次加固钢筋。在圈围内部维护安全网。

设备土壤吊装架、平台及机械安装工作

平台钢结构搭建完成后，在上方铺设木工九夹板。夹板之间相互牢固连接。

支架需要用长600MM，直径110MM的国标钢管搭建。搭建好的支架承重力要保证到5吨承重。因此支架搭建需要考虑到支架本身的质量、跨度、承重基础、连接器质量、焊接基础等因素。

支架的质量必须选用长600MM，直径110MM的国标钢管。支架的连接需要选用直径大于40MM，可调节无损顶筒螺杆进行连接。支架顶端先将管头加工成厚50MM的扁形状。扁状长度180MM，然后在离管头距离80MM处中心，开一个直径4.5CM的圆形孔。并且在开孔的四周用直径16MM的钢筋加固，以防止钢管的孔位磨损。然后用连接杆从几条钢管的开孔处穿连。连接后螺杆两端需要留出5CM的间歇，保证支架立起来后有分开调动的空间。支架的支立可用吊机起吊支立，也可用人工支立。依据钢管的选用情况一般是用人工支立，支立钢管的过程中需要保证现场无关人员的开，并要有专人指挥支立过程。

支架起立前需要先找好固定基础，固定基础一般是在施工井制作时先在井壁上预留出几个加强水泥钢筋基础。水泥钢筋基础大小应不小于0.5M3。并保证与护壁有良好的连接基础。基础选用混泥土标号应在C30以上浇注。

支架的跨度一般依据支架的数量来定。支架的数量确定是依据管道的重量确定，一般支架的数量都是4条钢管构成。在支立过程中要注意两条支架的间距要均匀合理。支架离井护壁的平均距离应小于40CM。支架立好后的高度不低于5M高度。在跨平台的两条钢管的间距应大于2.5M小于3.5M。

支架的每条钢管与基础连接处不少于3条直径16MM的钢筋焊接。钢筋连接处焊点长度不少于10CM，并且保证焊接点的饱满无虚焊假焊现象。钢筋与基础连接处钢筋应先浇注到基础内，并保证浇注长度大于20CM。

顶管设备安装主要包含两个大方面。工作井内设备安装、工作井平面设备安装。

井坑设备设施主要包含后座、导轨、推进千斤顶、井内照明、排水泵机、连接管线等

首先把地面上建立的走向测量控制点引入至工作井内，并建立地面永恒控制点，便于顶进施工时进行复测。工作井内测量放样，精确测放出顶进轴线。

安装浇筑顶进后座，顶进后座的切面应与顶进轴线形成90度直角。由于顶进过程中可形成侧面压力达到4000KN，因此后座必须采用直径25MM钢筋轧制。钢筋横向间隔小雨10CM，纵向间隔小于10CM，前后轧制3排每排钢筋间隔15CM。轧制后的后座高度达到1M厚度达到90CM。浇筑使用混泥土C35并用震动棒进行密实浇筑。浇筑好的后座必须保养72小时以上才可以顶管施工。

导轨安装首先将预制好的导轨粗略固定，然后再精准测量，精确它们的位置及坡度，直至满足要求99%为止，随即用混泥土将导轨永恒固定。导轨安装关系到顶管施工的进管轴向，水准标高问题因此安装过程中必须多次测量。

千斤顶装过程需要与后座保持水平垂直状态，并在千斤顶底部加入缓冲木板保证在顶管过程中千斤顶不发生偏移。

工作井内必须安装排水泵机，排水管道选用直径75MM抗压钢丝软管。排水量要求达到3立方米每小时。水泵扬程达到15M。

工作井内的线路、管道、油路等，要求布局合理，保证安全，方便施工。

地面辅助设备的安装及平面布置。供电系统、液压设备、压缩空气设备、管道设备等。这些设备安装需要满足在接线机械操作手能便捷无阻碍摆放。供电系统需要安装在操作平台上，以便在施工过程及时应对操作要求。吊装设备需保持与工作井坑5M距离，防止拉距太近导致钢丝绳无序缠绕，同时也减少井坑噪音。空气压缩机保持离工作井及操作员10米以上距离。并用隔离板将空气压缩机隔离。防止发生安全事故及减少工作范围噪音。

井面机械摆放需要补影响管节堆放及吊装、临时弃土场堆放、不靠近安全护栏等。地面设备及井内设备安装结束后，通过反复检查再接通电气、液压等系统，进行调试。

千斤顶：千斤顶依据管道施工情况实际配备相应千斤顶。目前千斤顶主要有以下几种规格。

吨位400吨行程80CM，整体长120CM。

吨位400吨行程250CM，整体长290CM。

吨位400吨行程50CM，整体长90CM。

吨位320吨行程50CM，整体长90CM

吨位320吨行程80CM，整体长120CM

吨位320吨行程250CM，整体长290CM。

依据本工程管径吨位选用，每口工作井需要配置2台。

卷扬机：卷扬机常规使用依据管道自重情况使用，管道直径1650MM砼管自重在4.5T，卷扬机选用3吨配备吊装能力10T滑轮组。

顶铁：依据管道定制规格及千斤顶行程合理选用顶铁。管道总长度小于千斤顶行程10CM可不需要顶铁。若必须使用顶铁，顶铁长度必须有一个小于千斤顶行程约10CM长度的叠加顶铁。其它顶铁长度不可长于短顶铁与千斤顶行程长度。顶铁制作承重要求在约400吨左右。

环铁：管头所垫环铁宽度大于30CM，长度依据管道直径选用，厚度再15CM以上厚度。

空压机：选用1.85L/秒或2.85L/秒排量空压机。使用前检查空压机工作性能及罐体安全性能。

顶环：要求宽度在10CM以上，实心钢材制作。具体环厚与直径必须与管道厚度直径相符合。

电箱：用电设施电箱要求配备完善的漏电保护措施、缺相保护、过载保护。机械手动常控操作电路及管道照明电路，必须采用36V低压供电。

水钻：坚硬岩石需要水钻配备要求，水钻必须采用固定支架型。并且采取双漏电防护措施。

其他杂项配置主要有，斗车、管道用车、14型槽钢或工字钢（平台搭建）、160型厚度4毫米以上钢管（吊架搭建）、风镐、风炮、100MP高压油管、5吨滑轮依据管道重量配备最少5个、扬程15米以上流量3立方米/小时水泵、315型以上电焊机等。

相关信息及技术资料准备

顶管工作前需要获得相关信息及资料主要有以下几个方面：

施工技术指导等相关资料

对于长距离和超长距离顶管，操作人员在地下作业要不断补充新鲜空气，作业中产生的废气需要及时排除，管道通风是必要的。地下作业通风的最低标准是每人每小时30M3，即0.5M/min。

管内通风通常采用鼓风机，并配上鼓风管。鼓风管一般采用塑料布加工的软皮管，距离增加后再设轴流风机接力通风。但它受季节性的影响。本工程拟采用一套专用通风设备，该设备采用压缩空气通风。

压缩空气经过干燥、净化后送到工具管或管内的其他工作面上，其工作原理如下：

先将来自空压机的压缩空气送入储气泡，并保持在0.6Mpa的压力，从储气泡出来的压缩空气再送冷却器和油水分离器，通过两次冷却除水和两次油水分离的压缩空气，再通过干燥器再次除去空气中的水分，后进入净化器除去空气中杂质，然后经过送管，送到工具管和管的其它工作面。送风口有消音器，以减少送风时的噪音。

干燥器吸收空气中的水分达到饱和后需要再生，为此干燥器分成A、B两级，每组有两只干燥器和一只净化器，轮换工作。打开A组干燥器进出口阀和净化器出口阀，A组工作，同时关闭B组干燥器进出口阀和净化器出口阀，进入再生。B组工作时，A组再生，如此交替工作、再生。一般情况下，每组干燥器工作8h后需要再生，再生时打加热器进出口阀，利用除湿后的压缩空气，再加热升温，就这样带有大量水分的热空气向外排放，干燥剂被再生。干燥器内的干燥剂一旦完成再生，加热器自动停止加热。

该净化压缩空气通风系统的技术性能如下：

最大通风量：480M3/h;

工具管相对湿度：50%；

出口噪声：<75dB；

净化压缩空气通风，一般直送工具管，这是因为工具管内操作人员最多，净化空气向后推移，就能更新管内的空气。

通风量应按下式计算：Q=Kn

式中：Q—每小时供气量（M3/h）；

K—每人每小时供气量，K=（30~50）M3/（h·人）

本工程每坑管内操作人员最多定为10人，取K=50M3/（h·人），故通风量应为：Q=Kn=40×10=400M3/h

即Q=6.7M3/min。

净化后向后推进的速度应按下式计算：v=4Q/（πd2）

式中：v—净化气向后推速度（M/h）;

Q—每小时供气量（M3/h）;

即工程的净化气向后推速度为：

v=4Q/（πd2）=4×400/（π×2.82）=64.96M/h。

压缩空气通风有以下优点：

通风距离长，可达几千米；

可以改善：劳动环境，湿度低，噪声小，空气新鲜；

为施工自动化、智能化，为高压供电创造有利条件。

本顶管工程由于主要为中风化地质，人工掘进方式主要采用风镐破碎，渣土采用无轨特制管道推车进行人工清理出土。部分地质可能有比较坚硬岩石存在，需要采用水钻抽芯，风炮机钻孔膨胀卡破碎作业。

在顶进过程中要经常对顶进轴线的测量，每顶进1000—3000mm测量1次，并记录2次/节管子，顶进轴线与设计轴线一旦发生偏差，要及时采取纠偏纠正措施，减少顶进轴线与设计轴线的偏差数值。

在出洞、进洞及纠偏过程中，适当增加测量次数。设置对工作井位移与倾斜的监察点，实行不定时监察，随着顶力的增加而增加工作井位移与倾斜的监察测量的频率。

顶管过程中人工挖掘取土每次掏空长度应不超过0.5M净空长度。两米长管道应当分为4次顶进。

根据地址报告显示：内摩擦角φ(°)内聚力c(Kpa)

PO=KO*γ*H=Kpa

Pp=KpγH+2C√Kp=Kpa

其中：Po—静止土压力Kpa。

Pa—主动土压力Kpa

Pp—被动土压力Kpa

γ—土的容重（KN/M3）

Ko—静止土压力系数，取0.55

Kp—被动土压力系数，tg2（45+φ/2）

迎面阻力Fo=πr2Po=T

管壁综合摩阻力F1=（F0L）/COSI/2=（f0—综合摩阻力取2.5T/M2）

F总=FO+F1=T〈后靠承载力，故不加设中继间〉

以上摩阻系数根据经验取值，实际情况根据注浆效果确定。

根据施工经验，同土质顶管的摩阻系数可以达到0.2甚至更小。

一节管节顶进结束后，缩回主千斤顶，拆除洞口处的管线，吊放下一节，然后焊接洞口处的管线，再继续顶进。

顶进施工期间，风镐气管、照明等等均应结合中继间的布置分段接入，接头要可靠。管道内的管线应合理布置，并固定好，防止松动滑落。

管道内的照明安装和临时工具台布置，用冲击钻在管壁上凿一个洞，用φ10钢筋做成弯钩固定在管壁上，等施工结束后割除。

为保证管道能顺利进入接收井，在离接收井15M左右时要加强对顶进轴线的观测，及时纠正顶进轴线的偏差，保证管道顺利地按设计轴线进入接收井设计中心点。

预进施工中，减阻泥浆的运用是减少顶进阻力的主要措施，顶进时通过管节上的压浆孔，向管道外壁注入一定量的减阻泥浆，在管道外围形成一个泥浆环套，减小管节外壁和土层间的摩擦力，从而减小顶进时的顶力，管节套的好坏，直接关系到减阻的效果。同时能保证地质施工后间隙的填充。

减阻泥浆的性能要稳定，施工期间要求泥浆不失水，不沉淀，不固结，既要有良好的流动性，又要有一定的稠度。

触变泥浆的配方和性能指标

终切力（达因/MM3）

减阻泥浆的拌浆制度要严格按操作规程进行，催化剂，化学添加剂等要搅拌均匀，使之均匀化开，膨润土加入后要充分搅拌，使其充分水化。泥浆拌好后，放置一定的时间才能使用，压浆使通过储蓄池处的压浆泵将泥浆压至管道内的压浆总管，然后经由压浆孔压至管壁外，施工中，在压浆泵，工具管尾部等处装有压力表，便于观察，控制和调整压浆压力。在压浆支管处的浆液压力一般应控制略高于土体静止土压力，约为1.1PO。

管前掘进前是控制管节顶时方向和高程，减少偏差的重要作业，是保证顶管质量及管上构筑物安全的关键，因此掘进前有如下要求：

开孔依据管道外径找出轴线中心点，画出开口范围。用风镐在底部先凿开一个小口，确认是否在护壁内存有大量积水。在确认无大量积水后再进行大面积凿开护壁。

凿开护壁掘进长度：在一般顶管地段，地质良好，可超越前端30~50CM；上面无构筑物地段，不昨超越端以外30CM，随挖随顶，在构筑物下方外附近，不得超过50CM。

管子周围的超挖：在不允许土下沉的顶管地段（如上面有重要构筑物或其它管道），管子周围一律不得超挖。在一般顶管地段，上面允许超挖1.5CM，但在下面135°范围内不得超挖，一定要保持管壁与土基表面吻合。

检查管子：下管前应对管子外观进行检查，管子应无破损及纵向裂缝，端面要平直，管壁无井陷或鼓包，管壁应光洁。检查合格的管子方可用起重设备+吊到工作井的导轨上就位。

检查起重设备：本工程使用50T自行起重吊车下管，起吊前应经检查吊车平衡支撑地质情况、通过试吊确认安全可靠方可下管，下管时工作井内及吊臂范围严禁留人。当距导轨小于50CM时，停顿确认安全系数之后操作人员方可下井做管道姿态调整工作。

管子就位：第一节管子下到导轨上，测量管子中心及前端和后端的管底高程，确认安装合格后方中顶进。第一节管为工具管，顶进方向与高程的准确，是保证整段顶管质量的关键。

顶进开始前应先确认千斤顶行程总长，千斤顶行程顶柱伸出长度应在总长的95%之间。防止工作过程中导致压力陡升损坏千斤顶、油压机、油管等。同时防止高压泄露发生危险事故。顶进过程应缓慢进行，待各接触部分密合后，再按正常顶进速度顶进。

顶进中若发现油路子压力增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继续顶进，同时要时刻测量顶进管道是否发生偏移。若有偏移轴线问题要及时调整。

管道内挖出的土方要及时外运，及时顶进。保证管头无障碍顶进，使顶力限制在较小的范围内。同时防止掏空地段发生塌方现象。

对顶接头施工时，在顶至两管端相距约1M时，可从端中心掏挖小洞，使两端通视，以使较对两管中心线及高程，调整偏差量，使两管准确对口

本工程管道接口采用双胶圈标准接头插连接，具体连接要求按厂家提供的做法施工。其接口宜采用F型接口是在前一段埋入一半钢套环，为了防止钢套环后管段的插入部分（结合段）产生渗漏，在该处设一个橡胶止水密封圈。该密封圈采用楔形或齿形密封形式。内侧采用O型密封圈。楔形或齿形密封圈不是普通橡胶，而是采用了遇水膨胀橡胶，该橡胶在吸收水分以后体积膨胀1~3倍。

测量工作在顶管过程中是非常重要的，测量准确与否直接关系到顶管的质量，从工作井的定位到顶进过程中的测量工作均安排二名专职测量人员日夜监测，并通过测量成果来指导工人的施工，在测量工作时，做好以下几点：

施工前先准确测放在各井位，并将控制高程引测至施工现场各管段的施工范围内，建立施工测量体系，并请有关部门进行复核。

工作井及综合井的定位准确，井底标高应符合设计要求。

顶管过程中应勤测量，每50CM测量一次标高及轴线。

在顶第一节（工具管）时，以及在校正偏差时，测量间隔不应超过30CM，保证管道入土位置正确。管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过1M。

中吣测量：顶进长度在60CM范围内，呆采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。一次顶进超过60CM，应采用经纬仪或激光导向仪测量，即用激光束进行定位。

高程测量：用水准仪及特制高程尺，根据工作井内设置的水准点标高（设两个），测第一节管制走向趋势。测量后应与工作井内另一水准点闭合。

激光测量：用激光经纬仪（激光束导向）安装在工作井内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌（接受靶），当顶进的管道与设计位置一致时，激光点即可射到标示中心，说明顶进质量无偏差，否则应根据偏差量进行较正。

全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测出错口的高差。

测量记录要完整、清晰。

纠偏是指工具管偏离设计轴线后，利用工具管制纠偏机构或其它措施改变管端的方向，减少轴线偏差的方法。

当测量结果超出允许范围外，就要进行纠偏，顶管纠偏是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓慢慢进行，使管子复位，不能猛、纠硬调，以防产生相反的结果。纠偏采用人工与工具管联合应用的方法进行。由于第一节管要承受工具管纠偏较大的不均匀反复应力，故第一段管质量一定要好，同时为保证纠偏较大的灵敏度，第一段管长度不宜过长。

当偏差较小，在1~2CM时，采用超挖纠偏法，即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向不超挖甚至留坎，形成阻力，使管在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。当偏差较大时，采用工具管活动头来纠偏，纠偏时应做到以下几点：

纠偏应在顶进过程中纠偏，边顶进边纠偏；

纠偏应用小角度来逐渐进行，不能急拐或突升突降；

用工具管纠偏应注意工具管的复位；

每纠偏均要仔细记录过程纠偏值。

顶管施工常常碰到管道扭转，这对于工具管有影响，主要影响出泥，特别是长距离顶管，如果不能控制台管道扭转，任其发展，必将带严重后果，甚至无法施工。

管道扭转的原因有如下几种：

工具管纠偏造成管道旋转。

后座或后背不稳或主油缸与管轴不平行，使主尚未缸在工作时方向变化，因而对管道形成一个扭矩，促使管道扭转。

全断面内钻削机具单方向旋转，使管道反方向扭转。

管道内施工设备布置不对称，构成一个固定方向的扭矩，使管道按某一方向扭转。

知道了上述管道扭转的原因后，首先要预防扭转，措施为：管内设备布置重量要对称，主油缸安装要稳固，并且要与管轴线平行，全断面钻进机经经常变换断面，昼要采用小角度纠偏。

其次要纠扭。除全断面钻研削机以外，其余工具管均可采用压重的方法纠扭，即管道单边压重，使管道相反扭转。

本次施工由于受地理位置限制（管道长度施工长度超过100米），需要添加中续顶管工作站。顶管达到70M后液压站压力达到30MP需要添加中续站。中续站设置关系到超长顶管工程任务顺利完成的关键，因此设置过程需要考虑全面压力接触面需添加减压钢板。并预制好中续过程中的活动套接。

行程50CM/32T千斤顶2台；

液压油管90米/条2条；

直径2.6米L2M弧长6米厚度8MM预制钢板一块；

厚度10CM直径2.6弧长3米宽度26CM顶环2个；

其他辅助配件（连接器件、固定器件等）。

顶管到70米时，将管道顶入离护壁1M管孔中。预留出挡土钢板及中续千斤顶安装空间。用吊车下入一条管为A管，已顶入护壁管道为B管。安放一块缓冲钢垫于B管管头，再将两个中续千斤顶放入B管道管头底部，并用木板将中续千斤顶安放平整。再安放A管道管头缓冲钢垫。预制挡土钢板预先放入B管道中，然后再吊入A管道。将A管道靠着缓冲钢垫放入轨道，确认A管道平整情况。再将B管道中的挡土钢板用膨胀螺丝固定在A管顶部如图所示。安装完成后，挡土钢板应在B管道中留有80cm活动长度。钢板固定在A管道的固定端长不少于70CM，固定点保证8个以上。安装完成后接入液压油管，检查安装情况并调试。

中续站由于液压油管长度较长，需用预制无障碍卷盘将油管有序缠绕在卷盘上。保证顶管工作中液压油管能顺利自由伸缩。中续站安装完成后，首先保证中续千斤顶完全收回油缸。首先用主要千斤顶顶进管道，并观察中续站是否发生位移。待中续站接触面完全吻合并确认无偏移情况才能使用中续站。

待中续站完全吻合后在A管与B管之间安放一块九夹板，用于管道出土无障碍。安装调试完毕中续站后再进行掏土作业施工。待A管完全进入护壁才可启用中续站。

待中续站完全顶入50CM后，再收回油缸。然后再开动主要千斤顶工作。依此秩序完成顶管任务。

顶管施工完成后，将中续千斤顶完全收回油缸。并将液压压力完全卸掉后才可进行拆除工作。中续千斤顶及钢垫比较笨重，在受限空间中搬运处理比较困难。需要预制平板管道车运出，挡土钢板拆除后需要清除渣土，在将AB管道完全顶进结合。

接口必须密实、不顺、不脱落。

橡胶圈安放正确，内涨圈中心应对下管缝，填料密实。

管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块和木块等杂物。

顶管完毕，目测直顺、无反坡、清洁、不积水、管节无裂缝，段间无渗漏。

顶进不偏移，接口应对正管缝，管节不错口，填料密实、均匀，管底坡度不得有倒落水。

顶管中如遇塌方或超挖空隙，应进行处理。

顶进管道允许偏差(mm)

15%壁厚且不大于20

顶管施工，原则上从下游顶向止游，利用顶进管道的坡度，将水排至顶管工作井中DB11／ 685-2013 雨水控制与利用工程设计规范(完整正版、清晰无水印).pdf，工作井中设置集水坑，用泥浆泵及时排入井内的积水抽干排出井外。排入井内的泥浆沉淀后方可排入市政排入管井。

顶管施工时，若遇到只有半层微风化岩层，先用风镐凿除偏软地层。留出膨胀空间，再采用手携式风炮机凿岩开孔，再采用膨胀卡进行膨胀破碎。

如遇全微风化岩层采用水钻环形抽芯。水钻采用直径160MM抽芯筒。水钻机用固定架式环形3600旋转式轴向自由伸缩调节机械。当完成一次抽芯后取下抽芯筒取出石芯，再进行接触式挨靠抽芯。直到完成环形3600抽芯。拆下固定架，再用风炮机凿岩开孔。开孔方向采用十字走向开孔。完成开孔后再用膨胀卡填塞，敲打进行膨胀破碎作业。

需要注意是在破碎期要时刻注意裂痕程度，破碎作业人员要站立在安全距离，并保证撤离方向无任何障碍物。观察人员需要时刻警示破碎人员提示破碎程度。破碎后较大石块需要二次破碎方便装卸。

破碎取石完成后再用风镐修整抽芯过程留下的菱角。然后再进行顶管作业。特别需要注意由于抽芯水钻需要用水在抽芯过程中要保障电机干燥做好防水工作。操作过程中需要注意抽芯筒的平衡保障不卡死，与损坏合金钢牙齿。

由于抽芯水钻安装空间需要较大【法律法规6】《建设工程勘察设计管理条例》（国务院令第 662 号）.pdf，不是全微风化地质不允许使用水钻作业。

完成施工任务后保证各项施工记录资料齐备，做好相关影像资料已保障后期查询工作提供依据。

本次工程汇接口有96米埋管开挖工作，由于该段埋管属于浅表工作，并存在道路穿越工作