施工组织设计下载简介

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南京港龙潭港区四期码头上部结构施工方案

6、码头下层节点施工方案

本工程下层节点共73榀，宽2.4米，（局部梯形状）长5米，下层高1米，上层分为2种不同形状长方形立柱。

GB／T50508-2019标准下载本工程下横梁长30米、宽1.2米、高1.1米,局部搁置在桩帽及下节点立柱上。

因下横梁底板在水位变动区域，所以搁栅与槽钢间采用2道14#铁丝牢牢绑紧，防止搁栅松动。

在铺设搁栅底板时先用水平仪四周定点，再用水平尺、麻线来操作整平，搁栅与槽钢的木垫块一定要用元铁与搁栅钉牢，防止潮水涨落冲掉，两边用30×30mm三角条止浆，三角条一定要光滑顺直，大小一致。确保底边顺直美观

7.2.2侧模的制作加固是控制下横梁砼外观及抗风浪的关键环节，本工程侧模拟定用定型钢框胶合模板，委托专业厂家加工，规格以1.15×2.4m为主。钢框采用3mm厚，50mm宽，间距为250mm的扁钢加工，其优点是：自重中等，拆装方便，防水性好、光滑、无收缩、刚度好、不易产生弯曲变形，详见附图6。

有阴阳角处的模板采用定型钢模板，确保下横梁阴阳角的美观，模板间拼装用φ12螺丝进行拼装组合，拼装螺丝间距小于400mm，保证模板不错牙，顺直平整。模板间采用20mm宽的密封条止浆，要求密封条边应收进内模边1~2mm，防止砼施工时嵌入砼中而影响模板缝的美观。本工程下横梁底板采用底包墙做法。所以侧模与底板三角条间也采用20mm厚的密封条止浆。

横向夹条采用φ48钢管上下各4根，竖向夹条采用2根[14槽钢，间距＠600mm，上下各用一道φ16对拉螺杆，斜撑用φ48钢管支撑到另一排的承重槽钢处，并用电焊加固，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。

模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀，本工程采用白色地板腊脱模剂其特点：光滑、遇水不化、不锈蚀钢筋。

侧模安装施工步骤及要点：

在侧模的拼接过程中，应控制侧模垂直度。在模板拼装好后，检查模板是否垂直、平整，确保几何尺寸。

模板拼装前，在底板侧用密封条止浆处理，须严格检查，防止漏浆、烂根，发现问题及时整改，并经检验合格后方可进行下一道工序。

按照书面技术交底施工，横、竖夹条，对拉螺杆的型号、数量、位置一定要正确。斜撑的数量及支撑点的焊接一定要可靠，保证模板有足够的强度、刚度和稳定性。

侧模架立前，复测一遍底板的标高轴线及平整度。

钢筋加工在甲方指定的作业区域加工，钢筋进场后应按钢筋的级别、种类、规格分类挂牌堆放，并按规范规定取样送检。钢筋外表应平直，无局部曲折、洁净、无伤或油渍。

钢筋加工前要认真熟悉图纸，由钢筋组长翻样，技术负责人复核，对钢筋的翻样做到准确无误，严禁照抄钢筋表。

钢筋加工的形状，尺寸应符合设计要求，且按钢筋的部位，规格分别由施工员、质量员认真检查成型的尺寸，并在合格牌上签字，且分类挂牌堆放，便于运输。放，便于运输。

横梁的主筋采用闪光对焊。（可根据实际情况到现场搭接电焊）焊接的钢筋需符合规范要求，并按规定取样送检合格后方可进行现场绑扎。

钢筋绑扎时应严格按图布料，本工程钢筋采用加工棚加工后由运输船运至构件部位进行绑扎。

钢筋绑扎首先构成骨架，然后逐步施展至完成整个横梁，绑扎时要横平竖直，间距匀称严禁缺扣、松扣，扎丝应满足规范规定，并向内弯，严禁扎丝头伸向钢筋保护层。

钢筋需要搭接时，无论是绑扎搭接还是电焊搭接均应做到搭接形成的面和结构面平行，以确保钢筋保护层的实际厚度，满足设计和规范要求，搭接位置不宜处于结构受拉区。焊接的药皮做到随焊随敲，焊缝饱满。焊接位置严格按规范错开，焊接长度达到规范规定。

钢筋保护层采用同标号砂浆保护块，钢筋保护层是影响钢筋锈蚀和砼剥裂的一个不容忽视的因素，为确保工程质量，保护层垫块设置大于设计厚度2mm，且侧面垫块做成圆形，背部预埋扎丝，保证垫块绑扎牢固、不脱落，并贴靠模板无松动。确保垫块表面洁净。

钢筋经过自检后再由专职质量员验收合格后，才能报总包、监理验收，要做到验收一次性通过，验收合格率达100%，只有这样才能提高进度和质量，达到总包方期望的工期。

砼浇筑前，应仔细检查保护层垫块、模板支撑、钢筋和预埋件等情况。内部杂物等应清理冲洗干净，隐蔽验收合格后方可进行浇筑。因下节点、桩帽、下横梁在潮水变动区域，一定要控制好浇筑时间。

浇筑时，严格控制其下料高度和下料厚度，一次下料厚度应小于50cm，下料管应对准桩头，防止直冲底板，下料与振捣应密切配合，依次进行。

砼振捣器采用70型插入式振动器，每次振捣需足够时间，以获得砼密实度，以砼表面呈现水流浆而不再泛气泡为准。振捣顺序宜从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于振动器有效半径的1.5倍（有效半径为25～30cm）。距模板不超过20cm，插入式振动器应快插慢拔，上下抽动，以利于砼密实。保证上、下层砼结合成整体，振动器应插入下层砼5～１０cm，但也不能一插到底。

每次砼浇筑时，施工员必须在现场指挥，在砼浇筑前及浇筑时，应由木工检查对拉螺杆的受拉情况以及斜撑情况，梁边上口应用麻线拉直观察，发现问题应立即停止浇筑。及时进行整改。

砼施工尽量避开雨天，如果浇筑时下雨，需根据实际情况调整水灰比，保证坍落度在规定范围，并做好防雨措施。

砼在浇筑前由测量工在模板上作好标高控制点，在砼结束后再复测一次，防止承重体系有所沉降，并用铝合金尺刮平，在砼初凝前应对与上横梁接触面进行拉毛或做成齿口槽（5×5cm）增加其上、下接触面。

7.3.1钢筋绑扎应符合下列要求

钢筋骨架外轮廓尺寸允许偏差（mm）

7.3.2横梁模板安装应符合下列要求

7.3.3砼浇筑后横梁应符合下列要求

8.1构件安装工艺流程

8.2.1待下横梁砼强度达到设计强度的80%以上，方可进行预制梁安装，安装前，对运至施工现场的构件应进行编号、数量、规格及安装部位的核对并检查几何尺寸、凿毛情况，有无损角等缺陷，对不符合设计要求或质量验收标准的构件立即通知项目部并退回重新预制。

8.2.2安装前，应在下横梁顶部标出安装端线，侧边线，侧面标出标高控制线（底于设计安装标高5cm），并预先在搁置点处做两个标高样墩。

8.2.3安装时，应清理，湿润座灰面，按靠尺法在安装区域铺设1cm厚水泥砂浆，随铺随安，并校正构件位置。

8.2.4前边梁安装是否顺直是控制整个码头前沿线顺直的关键所在。每段所有预制梁安装结束后应在前面第二排纵梁上弹一根（到前沿距离）控制线。用钢尺对前边梁上口进行复核超出规范要求的则重新调整。

8.3安装工程控制要点：

8.3.1安装前放出安装轴线及搁置面标高。下横梁强度必须达到80%以上方可安装。

8.3.2安装前及时抄放安装线和标高，安装后复测一次安装。

安装误差应符合下列要求

8.3.3核对构件的数量、规格、型号并进行外观质量检查。

8.3.4每次安装前都对吊具进行检查维修，

8.3.5安装前及时铺设砂浆，砂浆必须饱满，安装后及时勾缝。

8.3.6预制梁安装结束立即组织电焊工进行节点电焊连接增加其稳定性。

9.2.1预制构件安装后，应对上横梁钢筋进行清理调整，再进行水平筋及腰筋绑扎，因钢筋规格较小可采用绑扎搭接，绑扎时保证钢筋横平竖直、规格、数量、间距均符合设计要求，搭接长度满足规范规定。绑扎时扎丝扎牢不滑动，扎丝头不伸向保护层。保护层采用同标号砂浆做成圆柱形，且一头插入φ10钢筋，外露10cm左右，与上横梁钢筋焊接牢固。

9.2.2上横梁预埋件安装时严格按图施工，及时施放安装轴线，顶面标高应高于设计标高2mm，防止预埋件表面积水。预埋件应加固牢靠做到不下沉、不移动。高于预埋件表面的螺丝杆应加黄油塑料管套进行保护，以防锈蚀及砼进入，便于安装。侧面预埋件安装应在钢筋绑扎结束后安放预埋件的大致部位，待上横梁模板结束后，再调整预埋件的轴线标高并紧贴模板进行电焊加固。橡胶护舷定位板安装时，应与下横梁上的定位板对齐，并确保上下定位板的距离准确。定位板中的套筒螺丝应塞满黄油以免砼进入套筒中。（定位板先进行标高和垂直度固定，等前沿封头模板结束后，再紧贴模板加固）

9.2.3上横梁的模板采用组合模板，牛腿部位采用钢模板，其它部位均为钢柜竹胶板，横向夹料采用φ48钢管4道，竖向夹料采用100*100mm木方组合而成，间距＠60cm。上、下用φ12对拉螺杆进行加固。下道螺杆用φ16PVC管从上横梁中穿过，便于砼操作。模板与下横梁的接触面采用2×5cm海绵条进行止浆。（海绵条与下横梁间用胶水粘贴），详见附图7。

9.2.4由于在预制梁的制作安装过程中，每个节点处的尺寸往往大小有一定误差，所以上横梁模板在与预制梁接触处的节点大小均不一样。如果在模板周转时模板与纵梁间就有一定的缝隙。为了解决这个问题，本工程上横梁节点处的模板均根据已安装好的尺寸现场配置。每周转一次调换一次确保上横梁模板与预制梁密封，无烂边现象。

9.2.5上横梁两端封头板均选用刚度较好的定型模板。模板与边梁接口处加双层密封条进行止浆。确保其新老砼平滑过渡，无漏浆现象。

9.2.7上横梁砼浇筑基本同于下横梁砼浇筑，砼达到一定强度后进行凿毛处理或在初凝时压成5×5cm凿口槽，增其表面接触面，砼由专人进行养护，并及时做好养护纪录。

9.3.1密封条、海绵条与模板构件间要贴牢。

9.3.2预制纵梁节点处的模板在更换时尺寸要准确，减小模板与构件间的缝隙。

9.3.3上横梁砼的顶标高控制要准确，偏高往往会造成安装面板断裂，偏底在安装面板后，面板与上横梁处有缝隙填充梁砼施工时漏浆。

9.3.4上横梁砼浇筑应符合下列要求

10预制面板安装施工方案

10.1面板安装工艺流程

10.2面板安装施工方案

10.2.1上横梁模板拆除后，应及时清理保养后，方可进行预制面板安装。

安装前，应对运至施工现场的面板核对编号、数量及安装部位，并检查有无损角，断裂等缺陷，对不符合设计要求和质量验收标准的面板立即通知项目部并退回重新预制。

10.2.2在安装前弹出安装面板的安装线并在边线处做上红三角醒目标记，在面板安装的四个角点测放好标高控制点。

10.2.3安装的搁置面要清理干净并浇水湿润，座浆一定要饱满。以面板安装好后挤出座浆为佳。面板安装时外伸的钢筋不能下压纵横梁箍筋，所挤压出来的座浆一定要清理干净。

安装有预留洞口的面板在安装好后应对洞口的位置进行复测，为发现偏位太多，应重新调整面板安装结束后应及时在面板反面进行勾缝，避免在填充梁浇筑砼时有漏浆现象。

10.3面板安装控制要点

10.3.1安装前要核对构件的规格、型号和安装部位。

10.3.2座浆要饱满（如座浆不饱满或隔断铺浆有可能会使面层产生裂缝）。

10.3.3安装后的面板应符合下列要求

11.2.3面层钢筋绑扎要顺直，间距一致，绑扎接头按规范要求错开绑扎，钢筋保护层支撑均采用钢筋支架，密度小于1米以保证在砼浇筑时钢筋网片不发生局部下降为好。

11.2.5面层上预埋件作为标高参照物,应高于设计标高的1～2mm,不能低于设计标高,防止预埋件积水,但实际抹光时应在1米范围内与周边砼平滑过渡。砼与铁件表面接平,砼抹面完后要及时清理铁件,避免砼污染铁件。

11.2.6护边角铁安装时要检查角铁是否顺直。在安装时先用钢筋支架作实测标高,再用水平尺和麻线进行加固,加固角铁要做到顺平,电焊加固点要牢固且间距应小于1500mm。结束后由专人负责复测并做好记录。对不符合规范要求的点应重新进行返工到合格为准。

11.2.7前、后护轮坎处采用钢丝网片作挡浆模板。护轮坎采用从预制梁顶到护轮坎顶一次成型，其优点是前沿少一条施工缝增加美观。

面层浇筑前，应对现浇工作面进行清理，并对预制面板进行浇水湿润，以利于新老砼良好结合。

现浇面层时应严格控制砼的搅拌质量和水灰比。并由试验员及时做好试块的取样制作工作，抹面操作人数要满足要求。

11.2.9码头面层在浇筑时应一次成型，并采用原浆抹面，以减少施工环节。抹面工均需穿软底布鞋，减少人为造成砼表面坑坑凹凹不平整现象。

抹面的顺序为：提浆机一次→抹光机三遍→手工压光二遍。

11.3面层施工控制要点

11.3.1砼浇筑前对预埋件规格及位置进行验收，合格方可进行砼浇筑。

11.3.2砼浇筑时先采用插入式振捣棒进行振捣，再用钢滚筒碾压平整，最后用铝合金尺刮平一次。

11.3.3如面层需分块浇注应确保相邻面层浇注间隔时间在3天以上，以防面层边缘损坏。

11.3.5砼达到设计强度80%后方可切缝，保证切缝光滑顺直。

11.3.6砼浇筑时，严格控制坍落度，发现砼坍落度、和易性等有异常现象及时反映给总包方，确保砼质量

11.3.7砼养护采用加厚土工布，并浇水进行保湿养护，做到专人专职养护并做好养护记录。一般情况下，养护日期10天。

11.3.8成型后的面层应符合下列要求

码头面平整度（2m尺）6

板块伸缩缝顺直差（每20m）

12.轨道螺栓安装施工方案

本工程轨道前后有两道间距24m，每道轨道设两排m30螺杆，排距为25cm，间距为50cm，顶标高+7.853米。

在安装前采用[10槽钢2根一组做成定型支架（请专业厂商加工）定型支架螺孔为32cm便于安装，在安装前在轨道槽边焊弹一根控制线，控制轨道螺栓的轴线标高采用支架控制，支架以间距1m为宜支架确定后再分布螺栓，并加固。

第四节：承重体系计算

1、下节点桩帽反吊螺杆挠度计算

G理=12×3.14×1.252×2.4=141.4吨

G实=(G节+G靠+G走+G施)×1.8

=[(2.4×1×4×2.4)+7.5+7.8+1.5]×1.8

G理＞G实，满足要求。

围檩、搁栅自重：q1=1.5KN/m2(标准值)

下节点重：q2=[(7.5+7.5)×10.5+1×2.5×2.4]/2

=108.75KN/m2(标准值)

施工荷载：q3=3.5KN/m2(标准值)

q=q1+q2+q3=1.5+108.75+3.5=113.75KN/m

=11.8×1.67=19.7mm(增加斜拉，减少挠度)

G理=4×3.14×1.252×2.4=47.1吨

G实=(G梁+G施)×1.8=(1.1×1.2×5.1)×1.8×2.4=29.1吨

[f]=5100/600=8.5㎜

围檩、搁栅自重：q1=1.5KN/m2(标准值)

桩帽砼重：q2=1.1×25×1.2=33KN/m2(标准值)

施工荷载：q3=3.5KN/m2(标准值)

q=q1+q2+q3=1.5+33+3.5=38KN/m

f=kql4/100EJx=(0.677×38×51004)/(100×2.1×105×513045002)=0.677×(25707.7/2150.5)=8.1㎜

[f]＞f(满足要求)

本工程使用橡胶护舷GD280H型66个600H型73排，系船柱1000KN24个250KN35个，水平撑66根。

1.2.1为了增加码头前沿的平整、美观，护轮坎浇筑采用从边梁到护轮坎顶一次成型。

1.2.2模板外侧采用钢框胶合板，内侧待砼面层结束后，采用18mm厚竹胶板,反面用50×100mm二根木方现场加工外侧模夹料采用3根φ48钢管,竖夹料内外侧均用2根50×100mm木方组合夹料,外侧为长1.3米,内侧为0.6米.螺杆采用φ12螺杆,面层以下一道与面层钢筋电焊拉紧外侧下部模板,护轮坎顶一道夹住面层以上的内外侧模板,高出护轮坎顶300mm处用一道50×100mm木方支撑,外侧模板与前边梁采用20mm宽的密封条进行止浆.内侧模板与砼面层采用20×50mm海绵条止浆。

1.2.4系网环安装预埋管时和外侧砼的凹槽位置要整齐一致，在电焊加固时不能电伤预埋管（会使砼浆流入管中堵塞预埋管）砼的凹槽采用木方块预埋与预埋管采用元钉电焊连接，砼结束后用元钢从预埋管中敲出木方块，再进行系网环安装。

1.2.5在护轮坎砼浇筑时采用50型插入式振动棒，且在浇筑前做好泄水孔、插旗孔、系网环管位置的标记，在砼振捣时避开预埋件，以免振坏预埋件。

1.2.6预埋件油漆：预埋件的油漆、稀释剂和固化剂等种类和质量必须符合有关标准要求。

1.2.7除锈是铁件在油漆前的一道重要工序，直接关系到铁件油漆的好坏。除锈干净能提高底漆的附着力，所以在油漆前对铁件的除锈一定要周到、彻底。

1.2.8油漆涂刷的遍数和厚度应符合设计要求和规范规定；涂刷应均匀，漆膜应完整，不应有漏漆、返锈、流挂、皱皮、脱皮等现象。

1.2.9成型后的护坎应符合下列要求

1.2.10系网环安设应符合下列要求

2.1橡胶护舷进场后对采购来的护舷进行规格、尺寸的校核，并作妥善保管。安装时利用打捞船吊装或在码头形成后利用汽车吊吊装。安装强前做好预埋件清理以及护舷位置、尺寸的校核工作。

2.2橡胶护舷铁件预埋时，应在螺孔内填牛油，并用棉纱封口，防止砼浆水堵塞螺丝，预埋件外露平面确保与砼表面平齐。

2.3橡胶护舷安装时应码头面接触紧密，螺栓应拧紧。

2.4橡胶护舷安装应符合下列要求

3.1系船柱安装，必须待系船柱做砼达到一定强度后用汽车吊安装。

3.3安装固定后，对柱内砼浇筑、捣实、压光、收平。

3.4待砼达到一定强度后，对系船柱表面处理，确保表面平顺、圆滑、无节瘤、铁、结疤和缺角，经验收后涂刷面漆，表面等级。螺帽拧紧后用沥青砂填满并做成小馒头状。

3.5系船柱安装后应满足下列要求

第四章：码头施工主要质量控制要素

工程中紧紧围绕质量达优良工程，争创优质结构这个目标开展工作。工程上实行质量否决制。在施工过程中贯彻“谁施工谁负责质量”原则，严格把好质量关。

1、加强与总承包方、设计院、监理的联系，协商解决工程施工过程中出现的情况和问题。对监理、业主、设计提出的问题及时组织人员认真处理。

2、加强分部分项技术复核，对施工基线、基准点定期复核，每次上、下横梁等现浇构件支模前后都要对轴线、标高进行复核，该复核谁签认谁负责。

3、加强技术交底工作，各项工序开始前须进行技术交底，明确责任人，施工中作好工序的交接工作1500平米办公区装修改建工程施工组织设计，不合格的工序不得转序。

4、做好隐蔽工程验收工作，验收隐蔽工程时，对总包、业主设计、监理提出的问题要及时整改。正常情况下，隐蔽工程在监理签认后再进行下一道工序的施工。

5、模板要确保有足够的强度、刚度和稳定性。对模板缝漏浆应有针对性措施并设立专人负责维修及保养。施工用料（模板、木方、多层板、竹胶板、槽钢、钢筋）规格必须符合施工工艺的要求。立模完毕后对所有钢筋、预埋件、预留孔进行全面的隐蔽工程验收，模板拼缝及板缝必须经过处理，底板与侧模交接处设立三角条以防止漏浆，确保砼外观质量。

6、钢筋工程：钢筋到现场必须有质保书，并取样试验合格后方可使用，钢筋施工严格按规范及设计图要求进行。结束后经自检合格后方可请监理进行隐蔽工程验收，再进行下道工序。

7、砼工程：浇筑砼时要根据潮水的涨落合理安排好浇筑时间北京轻轨13标段施工方案，控制好砼下料的位置、顺序及层次，振捣要密实，砼养护工作要及时。

8、面层砼工程：浇筑面层的同时要控制好标高及排水坡向，控制好砼的配合比，严格控制砼抹面时间及抹面质量，要求二次抹面及时做好砼的养护工作。