施工组织设计下载简介

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7.1.3 罐壁板的切割采用半自切割机进行切割，切割后吊装到壁板切割架上进行纵缝号

线，然后进行坡口的切割，切割后用砂轮机对坡口进行打磨。

7.1.4壁板预制不留调整板，一次下净料。

7.1.5罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，切割完后要复查其几何尺寸。坡口及两侧20mm用砂轮打磨见光泽。用记号笔在壁 板的上下两侧均注明壁板的序号、材质、炉号等内容，以便组装时对号入座。

明挖隧道围护结构支撑施工方案7.1.6焊缝坡口按下图加工：

纵焊缝坡口详图

7.1.7 壁板尺寸允许偏差：

壁板尺寸测量部位图： A E B

C F D

7.1.8 壁板下料检查合格后，用吊车运到指定地点存放，存放时要按安装先后顺序，分

门别类存放，板边错开150mm。

7.1.9壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架（如下图所示），

滚板时必须注意板材坡口方向，滚圆时板的两端200～300mm范围内必须预弯，滚圆时，

板材入滚板机时必须放正，防止板材滚扭，滚板时必须有平台承托板材，板材不得在地

面直接托拉，划伤板材，滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放，胎具弧度近似于

罐体半径，以防止板材弧度变化，同时可以减少胎具数量。

7.1.10壁板卷制后，应立制在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

7.1.11加强圈、抗风圈、包边角钢等采用冷加工成型，并留有调整余量。加工后用2m弦长弧形板检，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，单件预制，组装时连接。

7.2.1首先确定壁板的安装半径，壁板的安装半径应按如下公式进行。

Rb=(R+3n/2π)/cosarctgA

式中 Rb——壁板的安装半径；

R ——设计安装半径；

n——底圈壁板焊缝数量；

A——基础坡度。

7.2.2 按照壁板的安装半径划出圆周线及第一带壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离100mm内侧划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。第一带围板前，边缘板对接焊缝外端300mm应打磨至与边缘板表面齐平。

7.2.3 在壁板组立前，应按组装卡具及吊装卡具位置划线定位焊接卡具。

7.2.4 壁板的吊装用吊车进行，并使用平衡梁。

7.2.5 第一圈壁板就立后用卡具调好间隙，打上卡具固定，然后用销子打入卡具间来调节间隙、椭圆度、垂直度。全部调整好后用卡具固定对口间隙。

7.2.6 整圈壁板全部组立后调整壁板立缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合下列要求：

(1) 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm 。

(2) 壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。

(4) 环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的1/10，且不大于3mm 。

7.2.7第一圈壁板是关键，其水平度、半径偏差、垂直度和

(3) 纵向焊缝的错边量，不大于1mm。几何尺寸必须严格控制在允许范围内，每张板测量3～5点。

7.2.8 组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。

7.2.9 第二圈壁板的安装要求在前一圈壁板安装完毕，立缝上口收弧切割打磨补焊完毕后进行，按排版图的位置尺寸，在前节壁板上口号出该节壁板各块板的位置线然后围板。

7.2.10 第三至第八圈壁板的组装方法参照第二圈壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。

7.2.11 罐壁组装质量与检测方法：

壁板焊接先焊立缝，再焊环缝。环缝采用埋弧自动横焊机焊接，立缝采用立柱式自控气电立焊机。壁板的底圈大角焊缝采用手工电弧焊。

7.3.1.1纵缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。其余v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，第一圈壁板立缝下端300mm焊缝采用手工焊，其它各圈立缝下端100mm左右采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加灭弧板，熄弧板长度不得小于100mm，宽度不得小于50mm，熄弧板的坡口形式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，见如下图示。

7.3.1.2 焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层。

7.3.1.3 气电立焊焊接时，应保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位3～5mm处为宜；焊接过程中，在确定焊接电流后，可通过调节电弧电压来调整焊接熔池和熔深、熔宽的尺寸。

7.3.1.4 由于某种原因造成焊接过程突然中断需重新起弧焊接时，其中间接头易出现气孔、夹渣等缺陷，必须及时清除采用手工电弧焊进行补焊。

7.3.2.1环缝焊接均采用由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊。环缝为K型、V型坡口，均双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用碳弧气刨进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，整个为焊缝为多层多道双面焊。环缝自动焊机及电源布置见下图.

7.3.2.2 壁板环缝的焊接必须在上下两圈壁 板纵缝全部焊接完毕，并将T型接头部位处理后方可焊接；焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点。

7.3.2.3 环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于1mm的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道，封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除。

7.3.2.4 环缝焊接质量在很大程度上决定于打底层的焊接质量，为保证焊缝整体的质量，环缝外侧打底层焊完后，对未熔合、夹渣、气孔及其它影响下一层焊接质量的部位必须进行打磨修补，修补可采用手工电弧焊。

7.3.2.5 环缝由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观，同时多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50 mm以上。

7.3.2.6 环缝内侧清根采用砂轮打磨，。

7.3.2.7 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电焊进行修补，修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件。

7.3.2.8 罐壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，应对罐壁内侧所有纵、环缝全部进行打磨与母材平齐，不得留有焊缝余高存在。

7.4 大角焊缝的焊接

7.4.1 大角焊缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行，采用自动焊焊进行施焊。

7.4.2大角焊缝焊接前安装防变形卡具如下图示。

7.4.3 大角焊缝的焊接顺序是：先对外侧进行手工打底焊，外侧手工打底焊完后手工焊接内侧，内外侧初层焊完后，再对内外侧大角焊缝进行焊接。

7.4.4焊接时要求多名焊工均匀对称分布，同时采用分段退焊的方法施焊。

7.5 罐壁附件的安装

在第5圈壁板组装后安装第一道加强圈。加强圈可以调整罐壁的圆度，利用加强圈刚度较大，形状稳定，组装壁板时应利用调整夹具尽量紧靠加强圈。加强圈定位焊应随着壁板环缝定位焊同时进行。待壁板环缝焊完后，再焊加强圈与壁板的角缝。

第6、7圈壁板组装完成后，组装第二、三道加强圈，要求同上一道一样。

在第八圈壁板组装完成后，用盘尺测量加强圈安装位置罐壁周长，按抗风圈支撑三角架的数量将周长划分等分，画出三角架的位置，安装三角架。

抗风圈组对时，对罐壁曲率充分检查，边安装，边调整，采取反变形措施，防止接头出现凹凸现象。

7.5.3罐壁接管、人孔的安装

7.5.3.1按图纸要求划出接管及人孔的安装位置线，接管中心位置偏差不超过10mm，接管外伸长度偏差不超过5 mm，罐壁人孔与进料口的大口径作业时，在开孔部位焊接两道加强弧板防止变形。

7.5.3.2补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图,图中加固方式增加了结构的刚性,减少了焊接变形,但也会在焊后产生焊接应力。因此需进行焊后消除应力热处理，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。

7.5.3.3 补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。试验压力为0.2Mpa。

7.5.3.4开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。热处理为650℃保温75分钟。

8.1加热盘管应按图纸要求进行组装焊接，加热器中加热盘管的材质为20#钢，加热盘管的焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。

8.2安装完毕后进行水压试验，试验压力为1.5MPa

9.1 双浮盘浮顶由浮顶底板、浮顶顶板、中心筒、环向隔板、径向隔板、桁架、外边缘板等组成，附件主要包括量油管、导向管、集水坑及中央排水管、紧急排水管、自动通气阀、边缘呼吸阀、人孔、支柱等。

控制浮顶各部件预制深度及精度至关重要，是组对储罐浮顶的前提和关键。加大工

厂化预制深度，是减轻现场组对工作量的主要手段。所有浮顶结构及附件需在预制现场预制成型且预制质量达到设计及规范要求。

9.2.1 浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应按设计图纸及排版图及时做好标记，分类存放。

浮顶的边缘板、桁架、径向隔板、环向隔板、连接板、附件的预制在专业预制工

厂进行。其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。

型钢的下料用砂轮切断机，桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊

接顺序，对接焊接，防止变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正达到合格。

浮顶支柱的预制尺寸，设计一般按充水试验后沉降稳定后的坡度进行计算，与基

础交接时尺寸存在较大偏差，最大尺寸偏差可达300mm。支柱预制时应根据设计基础不均匀沉降量的大小来确定浮顶支柱的净空高度。

浮顶外边缘环板是密封装置及刮蜡机构的连接板。密封装置一般为螺栓连接，螺

栓孔的间距偏差要求较高，因此外边缘环板预制尺寸应严格按设计及厂家要求，避免由于尺寸偏差造成的返修，减少焊接变形，有利于总体形状控制。

9.3.1.1 浮顶组装在浮顶临时胎架上进行，浮顶临时胎架的水平度及标高控制至关重要，直接关系到浮顶底板的凹凸度，浮顶临时胎架组立时的坡度与图纸要求的浮顶坡度一致，同时外侧部分胎架横梁同罐壁联接定位。

9.3.1.2 浮顶组装顺序如下：

浮顶临时胎架找平——组焊浮顶底板——组焊第一至第三圈隔板桁架——组焊第一

至第三圈浮顶顶板及附件——组焊浮顶外圈隔板桁架——组焊外侧船舱顶板及附件——外侧船舱气密性试验——组焊浮顶第四圈隔板及桁架——组焊浮顶第四圈顶板及附件——浮顶量油管、导向管、浮梯及轨道安装——浮顶临时胎架拆除——浮顶充水试验——浮顶充水后支柱调整。

9.3.1.3 浮顶的安装

(1) 浮顶安装按第一个船舱为一单元组织施工，底板与顶板、附件按程序施工，可

(2) 浮顶底板的安装使用条带形排板方式，板与板之间为搭接焊，一般搭接宽度≥30mm。确定浮顶底板的中心时用线坠对准罐底板，在罐底板中幅板的中心板上划中心线，然后返至浮顶底板。浮顶铺板时，从中心开始顺次向外铺设，为保证浮顶的几何尺寸，预留焊接变形量，中幅板安装直径放大60mm。

(3) 浮顶底板安装时，先用吊车把浮顶板分若干堆，均匀的存放在浮顶胎架的不同部位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车配合拖板到位进行安装。

(4) 铺板时要有人监护，防止卡滞和刮在架台上，造成临时胎架的标高变化。

(5) 排板时，把三张板重叠处，最上面的板割成一斜角。

(6) 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进行压缝点焊。然后进行浮顶构件（环向、径向隔板、加强筋）所在部位焊缝的焊接，焊缝长度300mm左右为宜，焊后真空试漏合格。

(7) 浮顶边缘环板、隔板的安装。在浮顶船舱底板上投标施工组织设计-某工程室外给排水工程施工组织设计，按照其隔板和桁架安装基准线分别划出边缘环板、隔板、桁架、浮顶支柱、集水坑、呼吸阀、透气阀、浮顶人孔等的位置线，划线后用油漆做出明显的标记。

9.3.1.4 浮顶外缘船舱顶板的安装

外缘船舱顶板一般为一字形排板，板与板之间进行搭接，一般搭接宽度≥30mm。

9.3.1.5 浮顶组装技术要求

(1) 浮顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。

(2) 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离为250 mm北胶州湾新产业区排水工程施工组织设计，允许偏差为±15mm，