施工组织设计下载简介

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1各分项分部工程的主要施工方法.... 2拟投入本工程的主要施工设备及进场计划 .33 3劳动力安排计划... 4确保工程质量的技术组织措施 5确保安全生产的技术组织措施 .49 6确保文明施工的技术组织措施 7确保工期的技术组织措施及工程进度计划 8施工总平面布置， ..66 9环境保护措施 ..69 10冬雨季施工措施 ..73 11新材料、新技术、新工艺的运用 ..77 12对原有设施、地下管线的保护措施 78

1.1.1工程项目及设计能力

1各分项分部工程的主要施工方法

XX排污综合治理工程(续建隧洞)施工第二标段，从K1+650到隧洞出口段，主 要施工项目包括：排污隧洞、出口段明渠和出口渣场。设计跨河域排污量4.2万吨 日

Q／GDW 11559-2016 SF6微电网接入配电网测试规范.pdf1.1.2工程结构型式

隧洞结构尺寸：3.0×3.0米，（半圆拱形)，直墙高度1.5米。隧洞走向为直线， 全长1655米，纵坡为0.3%，洞身最大埋深近200米，最小埋深19米。洞内流水断 面形式1.1×0.75米×2（两侧)，中间隔墙为0.85×0.75米，检修平台位于中墙顶，宽 度为1.2米。 出口明渠：全长60米，接洞口处10米，断面为3.0×1.25米，与隧洞等宽，纵 坡为0.3%，之后断面尺寸为1.4×1.25米，纵坡根据地形设计，最大纵坡为20%。为 避免流速过大，该段设计成跌水台阶50×10cm。

隧洞衬砌根据围岩的不同的类型分为ⅡI、ⅢI、IV、V四种结构型式，全部为C3 现浇混凝土，衬砌厚度分别为0.2m、0.3m、0.45m、0.55m。

1.1.4主要工程数量

本标段主要工程数量见表！

本隧洞工程具有开挖尺寸小，施工场地狭小，出渣及衬砌交叉施工干扰大。 围岩结构复杂多样，存在断层破碎带，支护及衬砌形式多样，安全生产尤为重要

实现“五杜绝、三消灭、二控制、一创建” 五杜绝：杜绝因工死亡事故，杜绝多人重伤大事故，杜绝重大机械事故，杜绝重 大交通事故，杜绝重大水灾事故。 三消灭：消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。 二控制：年重伤率控制在0.5%以下，年负伤率控制在6%以内。 创建：创建安全质量标准化工地

符合国家《工程施工质量验收规范》标准，严格按照设计文件、国家和市政工 现行有关规范、标准进行施工，工程一次交验合格率达到100%。

开工时间：2005年8月10日；峻工时间：2006年9月21日；施工总工期：40 日历天。

1.4总体施工方案概述

施工准备完成后，首先进行洞口场地平整及边仰坡、洞口截水沟等的施工，同步 开始出口渣场的平整、防排水设施的修建等工作；完成洞口刷坡等工作后，开始进洞 施工。 隧洞开挖采用风动式凿岩机钻孔、人工装药、扒渣机装渣、出渣采用电瓶车拖 挂U型矿车有轨运输方式，轨道自洞内一直铺到出口弃碴场，弃碴自装碴点直接 运送到弃渣场卸渣。渣场配备推土机及装载机平整弃渣。隧洞衬砌采用拱架、钢模 组合，泵送混凝土入模、插入式振捣器振捣。隧洞铺底在衬砌完成后进行，洞内附 属设施在铺底完成后进行。

根据工期要求，本标段的衬砌工作与隧洞开挖工作交叉进行，为保证出渣运输不 受到影响，交叉施工时，隧洞衬砌只施工非会车道部分，衬砌部位为边墙和拱部，待 隧洞全部贯通后，衬砌施工剩余段及全部底板、仰拱

1.5各分项分部工程的主要施工方法

1.5.1.1出口段划分

出口地段，主要为中风化石英砂岩构成，坡顶分布有厚度不大的含碎石粘土，粘 土部分最大高度为6.6米，岩质部分最高约9.0米。因此，将K2+290~K3+305计15 米做为洞口段。根据现场施工条件，第二标段隧洞采用单口独头掘进施工。

1.5.1.2进洞方案

进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的 洞口加固处理方法：洞口仰坡、边坡采用锚杆、喷素混凝土加固技术，在满足机械开 挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃渣至指定弃渣位置，人工辅 助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运弃方。进 洞采用先洞顶上方施作锁口锚杆，洞内施作系统锚杆，并用钢支撑加强，喷射混凝土， 确保进洞安全；同时坚持“短进尺，弱爆破，快循环，早封闭”的施工方案。

1.5.1.3洞口工程开挖及施工步骤

1.5.1.4洞口路堑防护及排水

洞口路堑开挖后，立即按设计施作洞外永久性排水工程。将洞内施工排水与洞 排水工程衔接，形成完整的排水系统。

1.5.1.5洞门施工

洞门各类防护完成后，安排合理时间进行洞门施工，并做好景观设计。同时恢 植被，搞好绿化。

1.5.2.1洞身开挖方法

根据不同的围岩类型采取不同的开挖方法，见表2

围岩的类型采及开挖方法表

1.5.2.1.1钻孔作业

采用YT28风动凿岩机人工钻孔。 1、测量放线 控制测量采用全站仪作导线控制网，施工测量采用全站仪配合激光定位仪准确绘 出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置，并控制开挖边线。距开挖面50m 处埋设中线桩，每100m设临时水准点。每次放线时，要对上次爆破效果检查一次， 并及时将结果告知技术主管和爆破人员，技术人员对测量数据进行计算机分析，及时 修正爆破参数，以达到最佳爆破效果。测量作业由专业测量班人员认真实施，每个月 进行一次测量检查、复测，确保测量控制工序质量。 2、钻孔控制措施 ①、由专业钻孔工班熟练操作技工严格按照钻爆设计图进行钻孔作业，特别是周 边眼和掏槽眼位置、间距和数量，未经主管技术工程师许可不得随意改动。各钻手分 区、分部位定人定位施钻，实行严格的钻手作业质量经济责任制。 ②、准确定位风动凿岩机钻杆，周边眼和掏槽眼孔位偏差不大于5cm，其他爆破 孔位偏差不大于10cm，方向水平，严禁相互交错。 ③、周边眼钻孔外插角度控制在4°以内。 ④、严格控制钻孔深度和精度，同类炮眼钻进深度要达到设计要求，眼底保持在 个沿垂面或水平面上，保证施工安全，减少超欠挖。

.5.2.1.2钻爆设计

图5汇车道线布置示意图

1.5.2.2施工支护

按新奥法原理，变形压力是洞室开挖过程中，及时采用支护允许围岩有一定的位 移时所作用在支护上的压力。为防止围岩在变形中遭受破坏，在洞室开挖时，应对围 岩定期观测，根据需要，确定是否加强支护。 根据设计，本工程围岩的类型不同采取不同的支护措施，见表3。

1.5.2.2.1喷射砼施工

喷射混凝土支护适用于IV类围岩。喷砼经验采用湿喷法，掺加STC粘稠剂按“喷 砼工法”实施。 一、工艺流程 见湿式喷射砼工艺流程图6。 二、施工要点 1、喷砼原材料要求 ①、水泥：采用425#普通硅酸盐水泥。 ②、砂：中粗砂，细度模数大于2.5，用5mm筛网过筛。 ③、碎石：使用前用5mm和15mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。 ④、减水剂：为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为 水泥重量0.4%~1.0%

图6湿式喷射砼工艺流程图

2、砼制备 砼采用强制式自动计量拌和站拌和，入机时砼坍落度控制在8～15cm间，砼拌 制时应注意运输过程中坍落度损失。 3、砼运输 成品砼采用电瓶车运至湿喷机转子活塞凸轮喂料机构，速凝剂在湿喷机专用入口 加入，由计量泵速凝剂通过胶管压入喷嘴，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物 斜充分混合后喷出。 4、喷射砼施工 ①、系统风压应保证不小于0.5MPa，风量不小于10m2/min。 ②、喷头距岩面距离以0.6~1.0m为宜，喷头应垂直受喷面，喷初支钢架、钢筋 网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段 “S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。 ③、喷砼施工时，较小凹坑喷圆顺即可，小洞穴部位采用锚杆吊横模喷封堵基本 平顺岩面。 ④、当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原 配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟措施，将水引导疏 出后，再喷砼。

1.5.2.2.2钢筋网 本隧道IV、V围岩设计有挂网支护，采用Φ8钢筋网（10×10cm网格），洞外分 块预制，洞内铺挂，并和锚杆钢架焊接牢固，减少喷砼时晃动，减少回弹。 一、钢筋质量检验 1、钢筋在进场前进行抽检，按JTJ055一83标准做抗拉、抗剪强度、伸长率及弯 曲试验，杜绝不合格品进场。 2、进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内的平台、垫木或其它支撑物上以免引起表面 锈蚀。 3、钢筋在洞外加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下 料加工。 4、钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分，可焊性和其他专项必须符合 规范要求。 二、钢筋焊接 1、钢筋的接头采用电弧焊。 2、在钢筋焊接前，根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后 再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊，钢筋接头采用搭接电弧焊时， 两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。 3、焊接点与弯曲处的间距大于10倍钢筋直径，接头避开最大应力处。 4、被焊钢筋的焊接端彼此平行，焊接时接头的熔渣必须除去。 三、钢筋绑扎 1、钢筋的交叉点应用铁丝全部绑扎牢固。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合 规范和设计要求。 2、各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长 度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率，受 拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。 1.5.2.2.3格栅钢架 格栅钢架支护适用于IV、V围岩。 1、格栅钢架施作范围为遂洞拱部及边墙，由钢筋制作加工，格栅钢架间用钢筋 拉结，间距1m，钢筋直径Φ20mm。其工艺流程见图7。 2、施工方法 格栅钢架在现场综合加工厂，加工格栅钢架主筋为Φ22钢筋制作。人工就地安

装成型，装渣机配合安装，

风光互补路灯施工组织设计图7格栅钢架施工工艺流程图

3、安装注意事项： ①、安装前分批检查验收加工质量。 ②、清除干净底脚处浮渣，超挖处加设钢（木）垫块，拱脚接头板用砂子埋住 以防砼堵塞接头板螺栓孔。 ③、按设计布设定位钢筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装 质量。 ④、严格控制中线及标高。 5、拱架及岩面安设鞍型砼垫块，确保岩面与拱架密贴。 1.5.2.2.4小导管预注浆加固施工 小导管注浆支护适用于V围岩。 导管直径Φ42mm，长3m，外插角为5°，沿开挖拱部间隔30cm布置。导管的 搭接长度c≥80cm。 一、工艺程序 小导管注浆施工工艺流程见图8。

图8小导管注浆施工工艺流程图

二、施工工艺要求 1、施工准备 ①、在熟悉设计图纸的基础上，进一步调查地质情况，按灌比或渗透系数确定注 浆类型。 ②、通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。 ③、加工导管，准备施工机具和器材。导管前部分四周按梅花型布置Φ8mm的 出浆孔，后端1.5m范围内则不打孔。小导管的前端加工成圆锥形，以便于导管打入 岩体。 2、封闭开挖面 按照常规的施工程序和施工工艺对开挖面进行喷混凝土封闭开挖面。 3、钻孔、打小导管 ①、测量放样，在设计孔位点上作出标记。

②、用钻孔机具钻孔，将小导管沿孔打入，如地层松软可用钻孔机具将导管直接 顶入。 ③、清理小导管内的杂物，以防其阻碍浆液渗入。 4、注浆 注浆可采用单液注浆或双液注浆，实施时根据具体情况而定。 ①、单液注浆 注浆顺序由下而上顺序进行，浆液采用机械拌合。 注浆的浆液为水泥浆，水泥浆的水灰比分为三个等级，即： 1.5:1、1:1和0.8:1，注浆时浆液由稀到浓逐级变换，为了使岩体尽快固结，可选 用普通水泥或早强水泥，并掺入适当的减水剂。 渗入性注浆按试验所确定的压力和注浆量施工。 劈裂、压密注浆按有效固结厚度大于40cm施工，在施工中由大到小，逐步选取 最佳注浆压力和注浆量。注浆宜选用压力在4.0MPa以上的高压注浆泵。当采用额定 注浆压力为1.5MPa后，将注浆泵停下，等几分钟后，若压力降到0.6MPa以下时， 再继续注浆，这样反复多次直到压力不能下降时为止。 注完浆的导管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。 ②、水泥、水玻璃浆双液注浆 在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，宜选用水泥与水玻璃浆双液法 注浆，注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按 选定的配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器内混合后注入注浆管。 采用双液注浆时，水泥浆的水灰比为1.25：1～0.5：1，水玻璃栏数以2.4～2.8 为宜，水玻璃浓度范围为30～45波美度，水泥浆与水玻璃浆的体积比为1：1～1： 0.3，初凝时间可用不同的配合比和加入少量的磷酸氢二来控制。 5、注浆异常情况处理 ①、发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆 孔隔孔注浆。 ②、单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查。 ③、水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注 清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。 ④、水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高XX弱电系统工程施工项目施工组织设计，则应 调整奖游浓庭卫酮会业，综短将喷时间，进行小是低压力注奖式间歌式注奖，使奖流

①、发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆 孔隔孔注浆。 ②、单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查。 ③、水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注 清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。 ④、水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应 调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液